Faurecia

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Faurecia

Press Kit
1 Technology Highlights
2011 Frankfurt Motor Show
Contents
Automotive Seating.......................................................... 3
Complete seats
New generation seat mechanisms
Seat structures
Mechatronics
Comfort systems
Trim systems
Interior Systems.............................................................. 8
Decorated parts
Door panels
Acoustics
Green & lightweight
Emissions Control Technologies..................................... 11
Faurecia ASDS
BMW M3 complete exhaust line
Complete compact exhaust system
Turbo-manifold and close-coupled converter
Induction brazing
Hydroforming
Audi Q7 liquid SCR emissions control line
Automotive Exteriors....................................................... 13
Bumpers core business
Complete product range
Notes................................................................................ 16
About Faurecia................................................................. 19
Contacts........................................................................... 19
Automotive Seating
Complete seats
World number one in seat frames and mechanisms, and number three in complete seat systems, Faurecia unveils
two seat prototypes in Frankfurt that are bound to turn heads among industry professionals and the general public:
«Performance Seat» and «Premium Seat» both reflect breakthrough technology buoyed by stunning design.
Faurecia Automotive Seating recently caused a sensation with SmartFit™, an application for smartphones that
allows passengers to use their mobile device to identify and activate the most ergonomic settings based on their
physical profile. The world’s sixth-largest automotive equipment supplier has now taken things even further with
its Performance Seat and Premium Seat solutions—two prototypes that draw on the cream of seat technology and
design from Faurecia experts. Faurecia Design Director Andreas Wlasak: «These two prototypes reflect a daring
creative departure in which the design is used to showcase performance, perceived quality and technology; not
hide it.»
Performance Seat
Performance Seat targets entry-level to mid-range
vehicles in the European and North American
markets. Drawing on approaches used in sportswear
and fashion, it uses design as a central feature to
convey the concept of performance.
The seat is made even lighter through the use of
plastic components, which literally cover the whole
seat (including plastic seatback and plastic cushion
module). Compared with conventional seat systems,
Performance Seat solutions represent a weight saving
of some 20%. The innovation also provides a more
spacious interior.
Performance Seat goes back to basics, turning
core components into fully fledged style features:
the seat structure is visible, incorporating an active
suspension system; the cover carving offers a whole
range of textile customization options. «We wanted to
optimize every aspect of seat functionality.
Our goal was to incorporate as many
additional features as possible into
the seat structure itself,» explains Mr
Wlasak. Each seat also has its own
audio module, allowing individual
occupants to create their own
comfort zone.
Performance Seat uses design
features to put technology
firmly center stage,
with Faurecia
innovations clearly in
the spotlight.
Premium Seat
Premium Seat is the second hallmark of
Faurecia’s campaign to reinvent automotive
seating, and is designed for the premium
market. Andreas Wlasak: «Our engineers
and
designers
drew
inspiration
from the world of luxury watches:
flawless detail, use of cutting-edge
technology and reliability are three
concepts specific to the luxury
industry that also reflect
Faurecia values.»
Technology (multimedia functionality,
speakers built into
headsets and welcome
lighting), finishing quality (highprecision cut & sew, dimpled leather, metallic finish
and wood paneling), and comfort (adjustment features and thermal comfort) are the three watchwords
of Premium Seat solutions.
Echoing creations from the workshops of the finest
watchmakers, Premium Seat technology turns
Faurecia Technology Highlights
3
SmartFit™ reduces seat complexity by optimizing the
user interface to the traditional seat electronics, using
a device that occupants bring into their vehicles every
day. Moreover, eliminating redundant components is
an effective approach to reducing vehicle mass and
chemical-based materials.
ventilation components into decorative parts, notably
through clever use of dimpled leather. Air vents are
positioned all around the seat, thereby enhancing
overall air conditioning. The innovation also marks
a world first with the use of shagreen in automotive
seating. The firm, flexible covering—commonly used
by cabinetmakers and leatherworkers—further
enhances the seat’s premium feel, making it a jewel
in the interior crown.
Plastic, wood and aluminum come together to create
a resolutely high-end seat. Here, Faurecia displays the
use of Ligneos technology, which makes it possible
to work in 3D with large sheets of wood (mainly oak
and maple) to make them lighter and more flexible,
offering the benefits of hand-made craftsmanship on
an industrial scale. The approach also conveys the
true beauty of wood trim, with the option to use five
species of real wood.
The back of the headrest incorporates a complete
multimedia setup (screen, internet connectivity, etc.),
providing a comprehensive set of controls in a custom
environment. The side of the seat also features blue
welcome lighting, providing the perfect backdrop for
the on-board technology.
SmartFit™ phone-activated seat
adjustment system
Based on the acclaimed Audi A8 premium seats,
Faurecia has developed a new concept for automated
seat positioning that takes the guesswork out of
properly adjusting seats. SmartFit™ is an application
for smartphones that automatically adjusts the
vehicle’s seats to conform to the healthiest position for
each occupant, controlling the seat wirelessly.
In addition to its environmentally-friendly attributes,
SmartFit™ supports healthy posture for drivers.
Globally, people are increasingly prioritizing a healthy
lifestyle. SmartFit™ supports the consumer’s desire
for both improved wellness and mobile connectivity
by creating a seat-tailoring system designed by
ergonomic experts. It improves overall comfort, thereby
reducing potential distractions that might otherwise
result from drivers’ repeatedly readjusting their seat to
find a comfortable position. Never before has a seat
provided this level of guided adjustability that ensures
occupants take full advantage of advanced comfort
systems. As a result, automakers that incorporate
SmartFit™ into their vehicles may enjoy considerably
improved customer satisfaction scores relating to seat
comfort. No longer do consumers find themselves
confused by a multiplicity of seat controls; nor do they
need to struggle as they drive to determine the best
adjustment for their body. SmartFit™ adjusts seats to
the best fit automatically.
Faurecia’s integration of Hoerbiger’s seat comfort
segment, which specializes in the development of
leading-edge pneumatic seat comfort systems,
allows for a wide variety of comfort functions, such as
massage, shoulder, lumbar, lateral and thigh support.
Over time, lighter and thinner pneumatic systems are
expected to substitute for existing electro-mechanical
systems across vehicle segments. Obviously,
SmartFit™ will greatly benefit from the integration
of pneumatic systems, largely thanks to easier seat
comfort adjustments.
Faurecia foresees strong interest in the SmartFit™
concept and anticipates that it will be ready for vehicles
in model year 2014 or 2015.
SmartFit™ initially guides the user through an easyto-follow process for creating a digital model of his or
her body. This virtual model is combined with advanced
anthropomorphic data to calculate the perfect seat
settings. This tailored fit then is sent wirelessly from
the cloud to the phone to the seat, which automatically
adjusts itself. Individually tailored profiles can be
generated for each occupant and stored in seat
memory.
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New generation seat mechanisms
Nano height adjuster
RD7X discontinuous recliner
RC7X continuous recliner
These three new generations of Faurecia seat
mechanisms, currently under development,
are suitable for vehicles from segments A to F,
focus on weight and packaging reduction. These
mechanisms have a high dynamic breaking torque,
are light weight (up to 35% versus current products)
and more compact (up to 18% in diameter and up
to 25% in thickness). They offer weight savings of
up to 300g per seat and better perceived quality and
a smoother operation. Faurecia will manufacture
these mechanisms from 2012.
Ultima Seat Tracks
The Faurecia Ultima seat tracks represent the new
generation of high performance seat tracks, specially
designed for high-end and premium vehicles. They
exist in manual and low-noise powered versions for
3- and 5-door vehicles. Thanks to the use ultra high
strength steel, proprietary to Faurecia, it has been
possible to enhance energy dissipation in the case
of a crash by up to +20%, versus current products.
In all, the Ultima tracks provide best-in-class safety,
lightweight and perceived quality. Faurecia will start
manufacturing these tracks from 2012.
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Seat structures
Composite backrest
A plastic front seat backrest made of high-strength
composite material, enabling design freedom on seat
backrest for new premium interior styling.
In partnership with BASF, Faurecia has developed an
ingenious composite seatback that creates an all-new
aesthetic and eliminates conventional metal frames,
heavy foam and trim covers in favor of materials that
produce a lighter, thinner and cleaner seatback. Over
the past three years, BASF has focused on enhancing
the material’s scientific performance aspect, while
Faurecia has designed, validated and integrated the
seatback system and architecture into a new firstrow seating concept for the industry. The composite
seatback is ready to make a significant difference
inside vehicles that will be launched in the coming
years.
for novel shapes and accessories to be added for the
comfort of front seat occupants and the convenience
of second-row passengers. This seatback currently
is in advanced development with Asian and European
automakers and has also seen significant interest
from North American manufacturers who are looking
to benefit from its thin and lighter-weight structure.
In preproduction programs, Faurecia is furthering
the technological maturity and integration of the
composite seatback by incorporating it into the new
generation of seating systems. Consumers could
begin enjoying the benefits of the composite seatback
on 2014 vehicle models.
Mechatronics
E-pump
Traditionally, seat height adjustment was performed
manually; however this function is now ever more
performed electrically. For this purpose, Faurecia
has developed the E-pump, a powered “seat pump”
for seat height adjustment incl. mechatronics for
the best postural adjustment in a lighter and more
compact part. The lightweight development has
enabled to save 25% weight for this function versus
traditional linear actuators. Also, the global packaging
has been reduced both in diameter (-14%) and length
(-30%) versus existing 2 pole motors. Furthermore,
compatible with Faurecia’s Nano seat mechanism
(see above), E-pump specifically targeted at C to
E segment vehicles, is expected to go into series
production later this year.
The combined first-row composite seatbacks:
• Weigh almost 20% less than conventional seatbacks,
reducing CO2 emissions over the life of the vehicle by
an estimated 100 kilograms;
• Are 15% thinner than the industry’s thinnest seats,
leading to 10 liters of additional interior cabin volume.
The lighter weight can yield improved fuel
performance for internal combustion, hybrid and
all-electric vehicles; and less fuel consumption
means fewer emissions of greenhouse gases. At
the same time, the significantly thinner seatbacks
allow designers either to provide more leg room to
the second-row occupants or to shorten the overall
length of the vehicle, thereby further reducing its
total weight. The seatback is a technically mature
system that has been fully validated for reliability,
safety and comfort. Designers now have entirely
new opportunities to customize and adapt seatbacks
in vehicles. Since they are created with injection
molding systems, the composite seatbacks allow
6
Comfort systems
MHH (Multi Horizontal Hardness)
A new foam pad, i.e. with reduced cushion height
providing the same comfort level as a standard foam
pad, particularly for low-roof vehicles.
This new foam for seat cushion has been designed
for both front and rear seats, particularly for low-roof
vehicles. It replaces the cut foam gluing process with a
“light” compression process while offering enhanced
comfort levels and also offers a new comfort approach
for seat bolsters. The process consists in spraying
several polyurethane formulas in two-steps before
final compression. Not only is the foam thinner, it is
also up to 20% lighter than traditional foam pads.
Pneumatic Systems
For ultimate driver and passenger(s) comfort: the
ultimate solution for premium best-in-class postural
comfort.
Faurecia pneumatic seat systems exist is several
configurations from 4 to 8-way, offering the complete
range of lumbar support and comfort adjustments as
well as massage functions for backrest width, cushion
width, cushion length and shoulder adjustment. The
system uses a series of highly discrete, lightweight
(< 1kg/seat) TPU [thermoplastic polyurethane]
inflatable bladders, which can be individually
controlled. These variants enable to propose the most
advanced premium seating features for top of the
range comfort and back pain relief offering exclusive
comfort features.
At the IAA this year, Faurecia’s pneumatic seating
systems can be found on the following newly
introduced vehicles (standard or optional): Audi A6
Avant and Mercedes-Benz M-Class.
Trim systems
X-locking headrest
A 4-way front headrest with side button for user
friendly adjustment and increased safety and comfort.
With the acquisition of Hoerbiger’s Automotive
Comfort Systems activity at the end of 2010, Faurecia
has taken the lead in active seat comfort systems.
Its proven track record ranges from Audi A8 and A6,
to BMW 7 Series and Mercedes-Benz S-Class and
the new M-Class to name but a few. Pneumatic (vs.
electro-mechanical) seat comfort systems, mainly
targeted at premium vehicle segments, allow for a
wide variety of comfort functions, such as massage,
shoulder, lumbar, lateral and thigh support.
The 4-way X-locking headrest is an ideal replacement
for active or reactive headrests, offering more value for
a lighter weight. The easy unlocking is performed via
a simple side button, while the front part adjustment
range can reach up to 25 mm. For C to E segment
vehicles, this solution offers the best compromise
between comfort and safety and can also be tailored
to fit the vehicle’s styling with rear shell finish. This
headrest will go into series production in 2012.
In addition, the pneumatic systems can be adjusted
individually to the contour of the driver/passenger,
resulting in ergonomically first-class vehicle seats
using the sophisticated system. This is already the
standard in the latest high-end German “premium”
vehicles. Over time, lighter and thinner pneumatic
systems are expected to substitute existing electromechanical systems across vehicle segments.
Furthermore, the pneumatic seat systems developed
by Faurecia and the components installed in the seat
systems are covered by a comprehensive portfolio of
patents, ensuring long-term technology leadership.
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Interior Systems
Decorated parts
Mercedes-Benz SLK IP/CC (slush IP including
center stack featuring aluminum decoration parts)
Volkswagen New Beetle IP (including interior
decoration using either high gloss paint or film.)
For this revamped icon, Faurecia has developed and
manufactures the complete instrument panel, incl.
glove box, air vents and IP deco trims (paint, film). The
so-called “Dash Pad” is a wink to the original Beetle
without being retro. In Europe this dash pad is painted
a high gloss black on the “Beetle” trim, in the car body
color in the “Design” trim, whereas the high-end “Sport”
trim features a very dynamic carbon fiber look (film). As
in the original Beetle, the new Beetle boasts an extra
glove box (the “Beetle” box) integrated into the dash pad
on the passenger side. Its lid opens upward, while the
standard glove box –situated in the lower part of the
instrument panel– opens downward.
Volkswagen New Passat IP
(including aluminum trim.)
The Instrument Panel of the Volkswagen Passat has
been developed and is manufactured by Faurecia. The
top cover skin is made of sprayed polyurethane, i.e.
without PVC, thus reducing volatile organic compounds
(VOC) emissions inside the vehicle. The top cover
structure is made of styrenics with Glass Fibers (ABS/
PC – GF13). The instrument panel structure integrates
air duct in styrenics (ABS/PC) and shot channel (in two
different versions: with/without diffuse ventilation). In
terms of decoration trim, the technology used is brushed
aluminum, signed Faurecia Angell-Demmel, or real
wood appliqué. The touch and feel of the aluminum
trims of the IP, center console and door panels convey a
particularly refined atmosphere. The overall result is a
high level of perceived quality which conveys a premiumfeel. Thanks to the integration of a soft seamless airbag
it ensures a safer airbag deployment.
Faurecia supplies the slush instrument panel for the
new Mercedes-Benz SLK, further enhancing the car’s
high-end style. The sports luxury embodied by the SLK
interior is underscored by the addition of brushedaluminum trim. This high-end material showcases
‘hand-made’ expertise and comes as standard. The
color display and entertainment features are housed in
the center of the dashboard. The top of the dash also
features an analog clock, an unusual detail that subtly
underscores the roadster’s refinement. This area of
expertise is the work of Angell-Demmel, the world’s
leading manufacturer of aluminum trim for automotive
interiors, acquired by Faurecia in January 2011. The
move reflects Faurecia’s determination to strengthen its
ties with German customers in the premium segment,
including Daimler, while enhancing its range of products
and technologies for automotive interiors.
Ford Focus complete cockpit: featuring material
harmony & decoration parts.
In designing features such as the cockpit-style
instrument panel, Faurecia has brought a number of
improvements to the compact-yet-functional car. The
integrated Reinforced Airbag Lid Foamed (RALF) concept
completely masks the airbag flap while ensuring optimal
deployment in the event of an accident. The wraparound
center console gives easy access to the key onboard
controls and displays. Drawing on the collaborative
efforts of a number of international names, the Focus is
breaking new ground in the global market, setting new
standards in driving comfort and design: the modern
feel of the car’s interior and its impressive finishing help
give occupants the feeling that they are travelling in a
premium-class sedan. Assembled at SAS (a Faurecia &
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Continental JV) in Saarlouis (Germany), the Ford Focus
cockpit offers outstanding fit and finish, integration of
decorative trims, a harmonious blend between upper
and lower parts and invisible mechanical components
(with no visible screws). Faurecia technology has brought
the new Ford Focus to the next level in perceived quality.
Citroën DS5 door panel: a premium reference
incl. cut & sew armrest and door liner.
Door panels
Cadillac SRX door panel: a premium reference
incl. cut & sew armrest and localized foam.
For the Cadillac SRX midsize premium SUV, Faurecia
has developed the front and rear door panels. The top
roll and inserts feature a cut & sew hand wrapping
with artificial leather, the armrest, including local
foam, is made of a molded collapsible substrate hand
wrapped with polyurethane. The door panel lower
carrier is made of injection molded TPO (thermo
polyolefin), while real wood appliqué rounds up the
premium feeling. Finally, the door panel also features
a puddle light while ambient lighting is optional. With
robust yet fine materials, Faurecia offers a high level
of perceived quality and a specific attention to detail
and high-end finish. The door panels offer a soft
treatment and excellent haptic and grain quality on
the main touch surfaces, highlighted by the use of
authentic wrapping, high quality materials offering
also a quiet ride.
Contributing both to style and interior elegance, the
Citroën DS5 door panels are perfectly integrated into
the refined and attractive interior where surprise
and seduction dominate. They reflect the attention to
detail, both in the choice of material (color and trim) –
for example with the « Club » smooth full grain leather
– as well as in the fit and finish perceived quality. The
expertise and craftsmanship of Faurecia designers
and engineering teams can be seen in the attention
paid to seams and the matching cut-and-sew leather,
plastic and aluminum of the door handle. Faurecia
has been able to offer a modern interpretation of
what Premium means.
Aluminum decoration
Full range of aluminum decoration parts on a totem
presenting a variety of decorations to reach several
effects and patterns for tailored or bespoke solutions.
Acoustics
Citroën C6 package tray
The Citroën C6 premium sedan boasts a lightweight
package tray using a compression molded carrier
made out of extruded polypropylene filled with
woodstock, offering both high perceived quality and
recyclability.
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Molded floor carpet
Green & lightweight
The structural floor developed by Faurecia replaces
steel, injected plastic or composite floors. It is made
of a twin wall Sommold glass fiber polypropylene
mat, offering high load resistance and as well as
functional integration of air ducts, storage boxes, air
grids, attachment features and acoustic insulation.
Smart fortwo IP (flax / polypropylene)
The instrument panel consists in equal proportions
of a substrate which contains compressed flax
fibers and polypropylene. It is pleasant to the touch,
particularly the fabric-covered soft surface on the
top cover, and provides weight savings of 15% when
compared to traditional solutions. Other advantages
include excellent impact / crash performance.
BioMat (100% bio-sourced composite
material)
A lightweight material that Faurecia has developed
for the rear shelf of cars has now been adapted for
flooring of multipurpose vehicles (MPVs), as well.
Sommold is a glassfiber-reinforced polypropylene
material that Faurecia has designed for package trays
that need no welded pivots for rotation. The Sommold
option reduces costs and diminishes weight by as
much as 50 percent compared to traditional materials.
Faurecia has advanced its Sommold technology to
produce a complete structural floor that can replace
heavier flooring materials in vehicle trunks and in
the second and third rows of MPVs. The new flooring
includes structural and carpeting components and
allows for the integration of air ducts between the two
sheets of the Sommold floor to cool or heat the rear
portions of the vehicle. In addition to saving as much
as 5 to 7 kg per vehicle, nearly 100% of the Sommold
floor is produced using recycled materials, and the
material offers high levels of acoustics dampening,
making it an exceptionally environmentally friendly
Faurecia product.
Over the last three years, Faurecia has been working
on the development of bio-sourced “plastic” to replace
traditional oil-based plastics used for automotive
interior parts. BioMat is the result of Faurecia’s
innovation process, now ready for commercial
deployment, first for non-visible interior parts.
10
Emissions Control Technologies
Faurecia ASDS
Anticipating ever more stringent international
emissions legislation on Nitrogen Oxide (NOx) across
all regions of the world, Faurecia, the world leader
in emissions control technologies, is presenting
the Faurecia ASDS (Ammonia Storage and Delivery
System), its breakthrough NOx reduction technology
for Diesel engines. The Faurecia ASDS is a pure
ammonia Selective Catalytic Reduction (SCR) system –
as an alternative to liquid SCR systems– which delivers
very precise amounts of ammonia to a catalyst in the
exhaust line. This step enables highly efficient removal
of NOx from Diesel engine exhaust gases for both
passenger cars and commercial vehicles. Faurecia
is confident that this technology will offer significant
advantages to automakers when meeting Euro 6,
Tier 2 Bin 5 and future Euro 7, Tier 2 Bin 2 emissions
regulations for Diesel NOx reduction. For more
information, see separate Case Study on Faurecia
ASDS.
BMW M3 Complete exhaust Line
Faurecia developed and manufactures in Augsburg,
Germany the full gasoline exhaust line for the sports
vehicle BMW M3 4.0-litre V8 engine.
The complete line consists of:
• dual fabricated manifold with a “4 in 1” geometry;
• four different catalytic converters (two in closecoupled position, two in under-floor position) with oval
section;
• hydroformed pipes (diameter 65mm) with a heat
• shield to protect surrounding components;
• transverse rear muffler with four tail pipes;
Faurecia is the exclusive supplier of the full exhaust
system (manifold / hot-end / cold-end) to this premium
sports vehicle. The line offers lower backpressure to
allow high performance of the engine at full load and
brings superior acoustics to match the customer’s
brand requirements. It also fulfills European Euro 5
emissions regulation.
Complete compact exhaust system
(for “Range Extender”)
Today, electric vehicles have limited autonomy due
to the capacity of current state-of-the-art batteries.
Therefore many electric vehicles will use a range
extender – a small and optimized internal combustion
engine - to recharge the vehicle’s batteries and improve
the overall driving range. The exhaust system for such
a range extender engine poses new challenges for
emissions control, acoustics and packaging.
Faurecia introduces its prototype range extender
exhaust system designed for a two-cylinder gasoline
engine. This consists of:
• a maniverter, or combined manifold and catalytic
converter, which collects exhaust gases and eliminates
the three main pollutants (HC, CO, NO). The catalytic
converter efficiency is enhanced thanks to its closecoupled position;
• two mufflers: a main muffler and a small resonator,
using long, ultra thin-wall pipes (0.8 mm) for efficient
low-frequency attenuation.
As an optional component, Faurecia’s EHRS (Exhaust
Heat Recovery System) can be fitted to the range
extender exhaust system. The EHRS uses waste
exhaust heat to warm up the passenger cabin and
ensure optimal engine warm-up at cold start and
hence improve fuel consumption.
Other optional equipment includes electric acoustic or
adaptive valves, which may be fitted to the system to
reduce the size of the main muffler, thereby reducing
the mass and size of the exhaust system, while
improving the overall acoustics of the vehicle.
.
11
Turbo-manifold and close-coupled converter
(for BMW 2.0 liter gasoline twin turbo engine, 245hp)
Brazing is particularly well adapted for complete
hot and cold-ends, manifolds and tailored tubes.
Faurecia has proven this technology for various
products and is already in production on: fuel
vaporizer (Ford); tailored thin-wall tubes (Audi Q7,
Mercedes-Benz S-Class and Porsche Panamera);
high-performance manifold flanges (BMW M3).
Faurecia will start production of a fully brazed coldend exhaust system in early 2012.
Hydroforming
The Faurecia lightweight air gap insulated twin scroll
manifold and close-coupled converter offers more
torque and more power, combined with lower fuel
consumption, to this state of the art engine. The twin
scroll configuration allows for the optimized combination of low-speed response and high-end power. The
fabricated manifold, 20% lighter than a cast alternative, uses hydro-formed pipes and withstands gas
temperatures of up to 980° C, allowing for high-performance driving.
Induction brazing
Faurecia Faurecia’s advanced process technologies
for exhaust products now includes induction brazing.
Brazing is a metal-joining process whereby a filler
metal is heated and distributed between two or more
close-fitting parts by capillary action. It is similar to
soldering, except the temperatures used to melt the
filler metal can go up to 1,000°C. The heating occurs
as a result of the resistance to the flow of current
induced by conductive materials when placed in a
magnetic field produced by a high frequency.
In the automotive industry, this technology is unique
for complete exhaust systems. It brings advantages
of reduced weight by enabling the use of thinner
materials (0.6mm) which cannot be joined by welding.
It also delivers higher quality, as it is spatter free
and without distortion, and better durability than a
line using welded joints
Another process technology used by Faurecia for its
exhaust business is “hydroforming”. Hydroforming
is a state-of-the-art manufacturing process, already
widely used for tubes and manifolds. The principle is
to inflate a tubular part inside a tool by a pressurized
liquid, in order to give it a pre-defined shape. This
technology is now being used by Faurecia for muffler
shells to provide a perfect underbody fit, as noncylindrical shapes can be obtained at the same cost
as cylindrical shapes. It also allows more design
freedom to make oblique inlets or outlets, and to
use variable wall thicknesses (for example 1mm at
inlet/outlet and 0.6mm in the center muffler section)
thus reducing overall mass. As a general rule this
technology is less costly than a stamped muffler of
similar internal volume. After passing all necessary
Faurecia testing phases, this technology is currently
being promoted with several major automakers.
Audi Q7 liquid SCR emissions control line
Supported by the acquisition of EMCON Technologies
and its expertise in diesel systems for passenger
cars, Faurecia has become a major supplier of
selective catalytic reduction (SCR) technology for
clean-diesel vehicles. The SCR reduces nitrogen
oxide (NOx) pollutants by using ammonia as a
reductant to convert the NOx into nitrogen, water
and carbon dioxide (CO2). Faurecia’s SCR system
can slash NOx emissions by 90% while preserving
the fuel economy and operational benefits of diesel
engines. This technology has been adopted by many
producers of cars and light trucks over the past three
years and is recognized by engine manufacturers as
the preferred diesel emissions-control technology
for complying with the US EPA’s NOx standards
since 2009 and the future European 2014 Euro6 NOx
standards.
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Automotive Exteriors
Bumpers core business
Audi A6 bumpers
The front and rear bumpers made by Faurecia reflect
the perceived quality expected of Germany’s leading
automaker in the premium segment. Faurecia also
poured its ample expertise in the field: a painting process ensuring a faultless paint stretch, a management
of fit and finish in line with the premium requirements
of Audi, as well as a perfect integration on the front
with the large and low Singleframe grill, featuring bevelled upper corners.
advantages of Faurecia’s bumpers are perceived quality, better gap & flush, precise color and gloss matching, and resistance to minor bumps.
Citroën DS3 front bumper
In addition to its distinctive and versatile design, the
DS3 is packed with Faurecia expertise to protect pedestrians, including Faurecia’s patented metal-polypropylene hybrid front-end carrier, which provides excellent
absorption. As on the Citroën C3, the bumper incorporates a panel strengthener and “compliant” system
that ensures a tight fit and finish between parts. With
its sculpted style and distinctive looks, the DS3 is a real
head-turner, not least because of the LED-based Daytime Running Lights (DRL) tucked into the front end,
which create a dynamic feel suggesting a fresh driving
experience, and allow the vehicle to comply with the
new regulations, undeniably a design asset.
BMW M5 front bumper
Faurecia has developed and supplies complete front &
rear bumpers reflecting the high-level of fit and finish
for the M5 specific sports exterior parts. The design of
the front bumper clearly embodies the supreme power
of the new V8 engine. The wide-spread arrangement of
the customary M black slats – like the three air intakes
in the lower section of the front apron – emphasize the
cooling air requirement of the engine behind the grille.
The arrangement of the air intakes over various levels
Ford C-Max
The front and rear bumpers for the Ford C-Max and
Grand C-Max made by Faurecia in Spain, reflect the
Kinetic Design that Ford has successfully deployed
across its vehicle range. With its dynamic front and
rear-end styling, clean lines and superb trapezoid
grille, the Ford C-Max has a decisively contemporary
look. Faurecia’s one-piece front bumper is on of the
key elements of this look. The front-end has also been
designed to offer better protection for pedestrians,
with a reshaped fascia to help cushion the impact. Not
to be outdone, the rear bumper is fully at home in this
sporty environment.
creates an impressive depth which underlines the dynamic, forward-thrusting appearance of the Saloon.
The two side air intakes, meanwhile, have a dynamically curving form. Positioned far to the outer edges
of the car, they emphasize its wide track and fill the
spaces in the front apron, normally reserved for the foglamps in the BMW 5 Series Sedan. At the lower edge
of the front end, air-channeling flaps developed on the
race track ensure optimized aerodynamics. The main
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Mercedes-Benz SLS AMG front bumper
Complete product range
The Mercedes-Benz SLS AMG front bumper engineered and developed by Faurecia, reflects the high-end
sports positioning of the vehicle. The bumper is painted using so-called “flat paint” a new painting process
which gives vehicles a new excusive and less shiny and
glossy aspect. Faurecia’s expertise in making bumpers
with complex geometry parts is applied to the SLS
bumpers using mat varnish. The advantages are a highly visual attraction, perfect fit-and-finish and unique
customization.
Front & rear bumpers: Audi A6
The color charts for the Mercedes-Benz SLS AMG
include nine exclusive paint finishes. The highlight
comes in the shape of the unique «AMG ALU-BEAM
silver» paintwork: the new, unique process makes the
paint shine like liquid metal. The paint covers the body
panels like a metallic skin, emphasizes the scintillating design lines of the ‘Gullwing’ more strongly than
any previous paint job and makes them even livelier by
means of targeted light reflections. This effect is made
possible thanks to tiny pigments measuring between
30 and 50 nanometers. The two matt finishes «designo
magno allanite grey» and «AMG magno sylvanite grey»
are just as eye-catching: with their matt silk surface
they reinforce the sporty character of the two-seater
through specific contouring of the crease lines.
Renault Kangoo Be Bop
The front bumper of the Renault Kangoo BeBop is a
specific two-tone version, where Faurecia is in charge
of the injection process, painting and final assembly.
Esthetically, this bumper features a two-one aspect: in
body color for the fascia and in platinum grey for the
central so-called “plastron” part, which bears the license plate. Faurecia has a proven track record in managing the complete manufacturing of a high diversity
of finished products for the same vehicle.
Faurecia is producing both the bumpers (front &
rear) and rocker panels of the Audi A7 from its plant
in Pappenheim, Germany. They meet the high perceived quality standards demanded by the German
premium segment leader. Faurecia also poured its
ample expertise in the field: a painting process ensuring a faultless paint stretch, a management of fit
and finish in line with the premium requirements of
Audi, as well as a perfect integration on the front with
the large and low Singleframe grill, featuring bevelled
upper corners.
Front-end module: Audi A6
Faurecia supplies a complete front-end to Audi
plants. Developed and patented by Faurecia, “mEasy”
is a mechanical system that eases the assembly of
this front-end on the vehicle directly on the OEM’s
assembly line. Perceived quality is ensured by the
“mEasy” arm which allows perfect fitting with the
car body. This arm is in itself unique. Indeed, a final
Z-shaped setting can be made at the last moment on
the assembly line to adjust the headlight and bumper
simultaneously to the hood. The module incorporates
an array of functions such as cooling, and shock
absorbers. The result: reinforced perceived quality,
management of diversity and vehicle weight reduction.
Supporting the front-end, the carrier displays a major
innovation. Indeed, it is made of hybrid aluminum and
polyamide. The goal of this carrier is to meet torsion
constraints of the vehicle, constraints with hood locks
as well as heat resistance. For the Audi A6, reaching
only 2.8 kg on a carrier has been a real challenge that
Faurecia’s product and process engineering has been
able to meet.
14
Liftgate: Ford Kuga
From grille to tailgate, Faurecia has invented new ways
to envision automotive exterior systems and modules,
reducing weight dramatically while simultaneously increasing convenience and safety for drivers, passengers and pedestrians. Faurecia has introduced clever
new automotive exterior products with a sharp new
focus on our principles of lighter weight, lower fuel
consumption and customization to gain adaptability
and design freedom.
Since the invention of the station wagon, the tailgate
has raised images of a heavy, bulky, difficult-to-operate
system. With its fully functional thermoplastic liftgate
for the Ford Kuga, however, Faurecia has elevated ease
of use and slashed the weight of the tailgate. Instead
of being fashioned conventionally from steel, this firstof-its-kind tailgate is molded from thermoplastic,
painted and equipped with foam inside the door for
sound deadening. This breakthrough product reduces
the weight of the liftgate by as much as 40 percent
(7 kilograms). It also enables manufacturers to save
as much as 70% on their tooling investment. Equally
important, designers gain new freedom in shaping
the liftgate to reflect the lines and individuality of each
vehicle model. The system is capable of integrating all
tailgate elements, including the rear window, spoiler,
structures and panels. The Faurecia thermoplastic
tailgate is currently in full production on the Ford Kuga
crossover utility vehicle in Europe.
Rocker panels: Mercedes-Benz SLS AMG
The Mercedes-Benz SLS AMG rocker panels (or side
skirts) engineered and developed by Faurecia, reflect
the high-end sports positioning of the vehicle. The side
skirts are painted using so-called “flat paint” a new
painting process which gives vehicles a new excusive
and less shiny and glossy aspect. Faurecia’s expertise
in making rocker panels with complex geometry parts
is applied to the SLS bumpers using mat varnish. The
advantages are a highly visual attraction, perfect fitand-finish and unique customization.
The color charts for the Mercedes-Benz SLS AMG
include nine exclusive paint finishes. The highlight
comes in the shape of the unique «AMG ALU-BEAM
silver» paintwork: the new, unique process makes the
paint shine like liquid metal. The paint covers the body
panels like a metallic skin, emphasizes the scintillating
design lines of the ‘Gullwing’ more strongly than any
previous paint job and makes them even livelier by
means of targeted light reflections. This effect is made
possible thanks to tiny pigments measuring between
30 and 50 nanometers. The two matt finishes «designo
magno allanite grey» and «AMG magno sylvanite grey»
are just as eye-catching: with their matt silk surface
they reinforce the sporty character of the two-seater
through specific contouring of the crease lines.
15
Notes
16
Notes
17
Notes
18
About Faurecia
For its first participation at the Frankfurt Motor Show since 1999, Faurecia – the world’s sixth largest automotive
equipment supplier – will present its technology leadership in its four Business Groups: Automotive Seating,
Emissions Control Technologies, Interior Systems and Automotive Exteriors. The Faurecia booth is located in
Hall 5.1, Stand # B12.
Contacts
Faurecia
Olivier Le Friec
Media Relations Manager
+33 (0)1 72 36 72 58
+33 (0)6 76 87 30 17
[email protected]
achtung! GmbH
Mark Jeznach
Consultant
Straßenbahnring 3
20251 Hamburg
Telefon: +49 40 45 02 10-1909
Telefax: +49 40 45 02 10-999
[email protected]
www.faurecia.com/pressroom
media.faurecia.com
ww.faurecia-newsroom.de
Crédits photos : Audi - BMW - Citroën - Daimler - Ford - GM - Renault - Volkswagen
19
Faurecia Group Communications 2011
Press Kit
3 Case Studies
Contents
Introduction...................................................................... 3
Faurecia ASDS................................................................. 4
The breaktrough Nitrogen Oxide reduction technology
Ford Focus....................................................................... 6
A successful world premiere for Faurecia
Interior Trim..................................................................... 8
Faurecia, the leading supplier of custom automotive interior trim
NewTech........................................................................... 10
Industrial excellence enhances services for customers
Faurecia’s successful growth strategy
Seating Comfort............................................................... 14
Faurecia, the expert business partner for pneumatics
and optimum comfort
Technology Strategy & Innovation................................... 16
Technological innovation at Faurecia
Volkswagen up!................................................................ 18
Comfort and technology in the Volkswagen up! city car
Notes................................................................................ 20
Contact............................................................................. 23
Introduction
The 2011 Frankfurt Motor Show – now in its 64th edition – opens its doors on September 15, 2011,
giving both the general public and those in the industry a taste of the latest trends and innovations
in the automotive industry. With Germany the largest automobile market in Europe, home to
brands such as Audi, BMW, Mercedes-Benz and Volkswagen, presence at this show is key for all
major players in the world’s automotive industry. Faurecia is participating in the show for the first
time since 1999.
As the world’s sixth-largest automotive equipment supplier, Faurecia is a key player in automotive
equipment and engineering. With a stronghold in sales and technology in Europe, North America
and booming business groups in emerging markets, notably in Asia, Faurecia has everything it takes
to help automakers create global platforms in growth markets. The goal is clear: outperform the
market in these countries, where the labor force demonstrates growing technological expertise.
By drawing on a capacity to hone its competitive edge while drawing on cutting-edge R&D and an
operational presence that spans the globe, Faurecia has firmly established itself as both a global and
local leader in all key automotive markets.
Faurecia offers a comprehensive range of solutions (Automotive Seating, Emissions Control
Technologies, Interior Systems and Automotive Exteriors) that span all market segments and
finishes for both generalist and specialist automakers, putting the company in a position to cover
every aspect of a changing automotive industry.
The following pages offer eight “case studies” highlighting some of the most striking successes of
Faurecia, across its Business Groups and addressing both market and technology topics. For any
questions, please see the contacts page at the end of the document.
Faurecia Case Studies
3
Faurecia ASDS
The breakthrough Nitrogen Oxide reduction technology
Anticipating ever more stringent international emissions legislation on Nitrogen Oxide (NOx) across all
regions of the world, Faurecia, the world leader in emissions control technologies, is presenting the
Faurecia ASDS (Ammonia Storage and Delivery System), its breakthrough NOx reduction technology for
Diesel engines. Faurecia has taken a 21.2% strategic shareholding in Amminex A/S – a Danish company
with leading-edge expertise in the treatment of nitrogen oxides and the inventor of the ASDS.
The Faurecia ASDS is a pure ammonia Selective Catalytic Reduction (SCR) system –as an alternative to
liquid SCR systems– which delivers very precise amounts of ammonia to a catalyst in the exhaust line.
This step enables highly efficient removal of NOx from Diesel engine exhaust gases for both passenger
cars and commercial vehicles. Faurecia is confident that this technology will offer significant advantages
to automakers when meeting Euro 6, Tier 2 Bin 5 and future Euro 7, Tier 2 Bin 2 emissions regulations
for Diesel NOx reduction.
“As the co-inventor of the Diesel Particulate Filter, which has now become standard equipment on Diesel
vehicles, Faurecia has a strong history of developing leading solutions for Diesel engines,” said JeanMarc Hannequin, President of Faurecia Emissions Control Technologies.
“The technology invented by Amminex, associated with the recognized development and industrial
expertise of Faurecia in the emissions control field, will lead to another breakthrough in Diesel emissions
control, which has the potential to become the new world standard for NOx reduction,” stated Christophe
Bouly, Global Innovation Director at Faurecia Emissions Control Technologies.
Understanding how liquid SCR works
SCR is the most efficient technology to reduce NOx in the exhaust gas. Today, SCR uses a liquid urea
based agent called AdBlue® that releases ammonia which reduces the NOx to harmless nitrogen.
Step one: Thermal-Hydrolysis of Urea
The engine control unit injects AdBlue® into the exhaust line, and then a preliminary chemical reaction
produces ammonia (NH3).
Step two: NOx Reduction
Inside the SCR converter, a second reaction uses the ammonia to reduce nitrogen oxides present in the
exhaust gas and produce harmless nitrogen and water.
The Faurecia ASDS
In the near future, Faurecia believes that SCR efficiency will be significantly improved using a proprietary
new technology: the Faurecia ASDS, which is a pure ammonia SCR system invented by Amminex. This
collaboration will lead to another breakthrough in Diesel emissions control technologies.
This new technology replaces the AdBlue® tank by cartridges with a salt containing pure ammonia (NH3).
The start-up unit and the two main cartridges contain a mix of salt and ammonia. This storage material
is called “AdAmmine” and has been developed by Amminex. Compared to the liquid technology, here the
agent is introduced into the exhaust system as pure ammonia – safely released from a compact solid.
This technology is more efficient than AdBlue® and there is more than twice the amount of ammonia
available per litre for NOx conversion to nitrogen and the activation time of the NOx conversion is much
faster.
4
Understanding how Faurecia ASDS works
At low temperatures (below 50°C) the ammonia is safely stored in the salt in solid form. At ignition of
the engine, the start-up unit is electrically heated. In less than 2 minutes the temperature reaches 60°C
and the salt releases pure ammonia on demand. This permits immediate distribution of ammonia in the
exhaust line and the reduction of NOx. The pure ammonia is then routed under low pressure to the control
unit. An electrical valve accurately pilots the distribution of ammonia that is then sent to the exhaust line.
While the start-up unit is operating, one of the main cartridges is heated. Due to its larger size the warming
process is longer, but the start-up unit is always dosing while the main unit is being heated. When the
main cartridge has reached its operating temperature, it takes over the release of pure ammonia from
the start-up unit.
Nitrogen Oxide reduction
Inside the SCR converter, the reduction of nitrogen oxides present in the exhaust gas with ammonia
produces the non-pollutants nitrogen (N2) and water (H2O). When the main unit is active, the start-up
unit is recharged with ammonia released from the main unit which at the same time releases ammonia
to the exhaust line. When the engine is turned off, the distribution of the ammonia is stopped. As the
temperature drops, the pure ammonia returns to its solid form and is once more stored in the salt.
Key Faurecia ASDS advantages versus liquid SCR
Liquid SCR – AdBlue®
Time needed to heat exhaust gas
to convert AdBlue® into ammonia
Time needed under cold start1
Weight2 at equal driving distance
Grams of ammonia per litre
Faurecia ASDS – AdAmmine
approx. 10 minutes
under 2 minutes
approx. 15 minutes
under 3 minutes
40 kg
185 g/l
27 kg
450 g/l
Other benefits to consider
Exhaust system design: With no risk of deposits unlike with liquid SCR, the pure ammonia gas gives
greater flexibility for the OEM to choose between close-coupled, under-floor or even future SCR-coated
DPFs for DeNOx-configuration.
Real world driving emissions: ASDS SCR performs well under all engine loads, outside the NEDC
certification cycle, and especially during city driving when compared to liquid SCR.
Summary
Faurecia has high expectations that its breakthrough ASDS technology in partnership with Amminex
will become the new world standard for NOx reduction, just like the DPF (Diesel Particulate Filter) –
co-invented in 2000 by Faurecia and Peugeot – has become the world standard for Diesel particulate
filtration.
This conviction is based on the four Faurecia ASDS
key advantages over liquid SCR:
1. Faster activation of NOx conversion
2. Faster activation under cold starts
3. Lower system weight at same kilometre autonomy
4. More than double the ammonia volume per litre
available for NOx conversion to nitrogen.
1
2
AdBlue® freezes at -11°C, the tank needs to be heated which needs a lot of time and energy to thaw the ice.
AdBlue® = full tank, AdAmmine = full cartridge
5
Ford Focus
A successful world premiere for Faurecia
The Ford Focus is a truly global car – developed globally, built globally and sold globally. With annual
sales running at 1.1 million units, it is also one of the world’s best selling vehicles. Three of Faurecia’s
four business groups supply components for the Ford Focus: Emissions Control Technologies, Interior
Systems and Automotive Exteriors. To enable the Focus to achieve this global status, Faurecia’s R&D and
production had to strike a balance between global standardization and local preferences. Faurecia has
succeeded in this task to the satisfaction of its customer Ford.
The Ford Focus is of particular significance to the Faurecia Emissions Control Technologies (FECT),
Interior Systems (FIS) and Automotive Exteriors (FAE) business groups. As a member of the Ford Aligned
Business Framework (ABF) since 2009, Faurecia is required to possess certain capabilities demonstrated
to Ford for the first time on a truly worldwide basis. Faurecia supplies a wide array of products for the Ford
Focus. The FECT business group manufactures the hot end of the exhaust system. Automotive Exteriors
has developed the front and rear bumpers systems, while Interior Systems produces the cockpit, console,
doors and the acoustic and soft trim package.
All three business groups faced the same development challenge: balancing the requirements of global
design with those relating more specifically to European, North American and Asian markets. To meet
the challenge, central development teams were assembled to work alongside local specialists from Ford
and Faurecia. These teams were rigorously prepared and meticulously briefed for the task in hand. The
decision-making and escalation processes had to be defined well in advance to eliminate any risk of
delays to the start of production. This risk was inherent in the global nature of the project, which requires
a large number of people to make a vast number of decisions.
Leadership transfer to the Faurecia production engineers followed the ramp-up curves, which detail the
schedules of volumes to be produced Preparations at the participating plants were made accordingly.
Emissions Control
The FECT business group faced the tough challenge of significantly increasing the production volumes
of products it was already making for the Ford Focus. Ford uses the same engines for many of its small
and medium cars. Consequently, Faurecia produces a hot end for the Ford Focus that is also produced
worldwide for the Ford Fiesta, for example. Participating FECT plants in the Netherlands, South Africa,
Mexico and China had to be briefed and production elements added in due time.
Faurecia was also able to show with this project that it is a world leader in production workforce training.
With a large percentage of the hot ends for the Ford Focus being produced in Cape Town (South Africa), it
was necessary to optimize the existing production facilities and to train employees at the Cape Town plant
to achieve the level of production performance, and in particular production quality, being achieved in the
USA and Europe. Thanks to extensive training and the Faurecia Excellence System, the plant succeeded
in bringing the ppm (parts per million) defect rate down to the best European level.
In view of the localization required with many individual products, the achievement is impressive. Local
differences are a result of preferences expressed by consumers. One of the main issues that the Emissions
Control Technologies business group had to address was the existence of different engine versions. The
engines Ford offers in China are different to those it offers in Europe and North America. This has a
decisive impact on the design of the hot end.
6
Interior Systems
Despite the high level of standardization and, at the same time, widely differing requirements at country
level, Faurecia innovations have convinced Ford of their value. For example, the RALF foamed airbag
lid installed in the Ford Focus is the first Faurecia innovation to be installed in a vehicle on a worldwide
basis. Here, the traditional metal or plastic airbag lid is replaced by a woven textile mesh integrated into
the polyurethane foam. This totally new construction prevents windscreen breakage when the airbag is
actuated. Thanks to this design, Ford has been able to install the airbag closer to the windscreen on the
Focus and at the same time reduce the weight of the instrument panel by 600 grams compared with the
previous design.
RALF is not the only innovation making the Ford Focus lighter. During the development phase, all three
business groups were asked to help reduce the overall weight of the Ford Focus by minimizing both
material usage and the number of individual components. Foam backing has been kept to a minimum in
the interior and used only on components where touch and feel or visual appearance is critical.
Diversity is high and local differences are the result of preferences expressed by local consumers. In
China, for example, interior systems are offered in much brighter colours than in Europe, where dark
colours are considered to be an expression of class and elegance. For the interior of the Ford Focus,
Faurecia has set-up a global manufacturing footprint to serve this global Ford program. Manufacturing is
carried out in 13 plants across 11 countries and three regions (Americas, Europe, Asia), with synchronized
development, allowing only 18 months for start-up of series production.
An innovative composite plastic was employed to reduce the material thickness – and thus the weight
– of the bumpers. Despite using less material, this plastic achieves the same performance without
compromising performance – something that is particularly important in the event of an accident.
Different local legal requirements generate product variances. In the USA, for example, pedestrian
impact protection is much more tightly regulated than in Europe. This means that the external vehicle
components must comply with different criteria than in Europe. Every day, Faurecia Automotive Exteriors
produces a total of 20,000 bumper components worldwide for the Ford Focus alone.
Faurecia’s Interior Systems will produce annually components for 1.1 million vehicles for the Ford Focus
when production is fully ramped up in China, Thailand, Argentina and Russia. Faurecia Emissions Control
Technologies is producing the corresponding quantities of hot ends annually for the Ford Focus.
7
Interior Trim
Faurecia, the leading supplier of custom automotive interior trim
As the world’s leading supplier of automotive interiors, Faurecia will be demonstrating its proficiency in
this area at this year’s IAA motor show in Frankfurt. New product launches at the IAA like the Volkswagen
up!, Mercedes-Benz M-Class, Audi A6 Avant and the BMW M5 will also provide insights into Faurecia’s
quality and specialist expertise. These new vehicles are a reflection of Faurecia’s global product and
process expertise as a designer and developer of interior systems and trim.
Today’s consumers place great value on personal style. As well as expressing individual values through
their clothing and their homes, they also want the vehicle they drive to reflect their personal lifestyle.
More and more end customers are expecting custom colours, materials and trim elements, especially
for the interior of their vehicles. This trend, which originated in the premium segment, has continued
to spread to the mid-range segment and from there all the way to city cars. It is therefore becoming
increasingly important for vehicle manufacturers to offer a wide choice of high quality equipment options.
Faurecia recognized this trend and has been gradually growing its expertise in interior trim design in
recent years. Today, its portfolio spans products in aluminum, wood, paint and film. The processes it uses
to produce interior decorative trim include mechanical, chemical, printing and forming.
Given the emphasis in the vehicle sector on eco-friendliness and consequently on lightweight construction,
Faurecia actively subscribes to the use of naturally degradable and lightweight materials. The company
therefore uses both natural and carbon fibres, as well as “BioMat” – a pure natural plastic.
Interior trim products are handled by Faurecia’s Interior Systems division which, in addition to decorative
trim, also offers complete cockpits (with SAS, a Faurecia-Continental joint venture), instrument panels,
centre consoles, door modules and panels, acoustic modules and interior trim.
The numerous new products being unveiled at the IAA reveal the extent of Faurecia’s product range in
the field of interior systems and trim. The Audi A6 Avant, BMW M5, Mercedes-Benz M-Class and the
Volkswagen up! are all equipped with decorative trim elements from Faurecia. While the Audi A6 Avant
and the centre console of the BMW M5 contain aluminum decorative elements made by Faurecia, the
Mercedes-Benz M-Class dashboard is equipped with a Faurecia dashboard, the leather versions of which
include custom decorative stitching. For the Volkswagen up!, Faurecia supplies not only the glove box
and door panels but also the instrument panel so-called “dashpad”, a decorative painted trim, which
depending on the equipment line, comes either with decor paint or one of the five high-gloss body
colors. Other references of painted trim parts include: Fiat 500 (US-version), Citroën C3 and DS3 and the
Volkswagen Beetle.
Faurecia has built a team to be part of a design community and to help further optimize the company’s
products by monitoring and analysing customers, developments, acquisitions and markets in the
international decorative trim domain. From the team’s findings, Faurecia will extrapolate trends to be
included in its product design process. With its own broad design community, trends that are spotted can
vary greatly from one market to the next. While consumers in Europe currently prefer natural materials
like real wood, in China, synthetic wood and aluminum-look finishes are in demand. There are also trends
that extend across national boundaries: real aluminum is used extensively in premium segment vehicles,
for example.
Aluminum, with its air of sheer luxury, is one of the most sought-after metals, but it is also an expensive
material to work with, combined to a complex process. With its acquisition of Angell-Demmel Europe
GmbH – then the global market leader in metal interior trim parts – Faurecia gained the know-how and
8
expertise to manufacture these items cost-efficiently.
Back in 2006, the company had developed a tool that can cut, shape and emboss metal strips and backmould up to three plastic components. This complex technology, combining forming and punching with
multi-component injection moulding, makes it possible to integrate two normally incompatible processes.
Real metal components produced with back injection moulding are not only less expensive than solid
metal components; they also offer greater design freedom. And the plastic component is lighter, which
reduces the overall weight of the vehicle and thereby benefits the environment.
This patented process was finalized for the production start of the new Audi A8 in 2009. It allows switches,
controls and trim components to be produced in volume with very high standards of ‘look and feel’ and
with much greater latitude at the design stage. Faurecia thus provides automobile manufacturers with
a wide range of premium quality decorative trim components that offer end users even more scope to
express their individuality.
Following its successful takeover of Angell-Demmel Europe GmbH, Faurecia now plans to extend its
expertise in the design and production of interior trim components. Company acquisitions that could
usefully complement its expertise and portfolio – in the wood sector, for example – remain an interesting
option for the future.
Faurecia plans to offer a complete portfolio of interior trim products and processes that will give its
customers access to a range of high quality trim products unmatched by any other automotive supplier –
a portfolio that will certainly give end users plenty of opportunity to express their individuality.
9
NewTech
Industrial excellence enhances services for customers
The future of the world’s automotive industry hinges on a host of challenges. For equipment suppliers,
rising to these challenges means always being a step ahead by offering car manufacturers increasingly
successful, quality solutions that are cost-effective. That means being flexible and competitive: that is,
able to respond when needed with the best possible price to meet the requirements of automakers.
Suppliers also need to find intelligent ways to make environmental performance a central feature of
production processes.
Automotive exteriors:
a fast-growing market that sets high standards in perceived quality and weight reduction
The Audincourt site has been at the heart of the French automotive industry for over a century. Since
2003, it has been home to Faurecia’s Automotive Exteriors South Europe Division, a global R&D center
and a number of production units. These operations focus on three key activities: bumpers, front ends,
and engine cooling systems incorporating electric motors and fans. The plant produces 100,000 bumpers
every month, and 80,000 front-end carriers. A recent example is the front bumper for the new Citroën
DS5, which will be made and assembled at the Audincourt plant for delivery to PSA Peugeot-Citroën in
Sochaux.
Production rates are high, a challenge compounded by the fact that the fast-growing market for
automotive exteriors is increasingly demanding when it comes to perceived quality and weight reduction.
Environmental aspects are also a key factor from the very outset of the design phase.
NewTech: breakthrough technology
To maintain this kind of output without compromising on operational performance or quality, Faurecia
Automotive Exteriors—Europe’s leading manufacturer of plastic automotive parts—developed NewTech.
“This new ‘all-in-one’ manufacturing process for bumpers spans every stage of production, from plastic
injection to assembly of finished products, ready to be delivered to automakers,” explains Jean-Paul
Thierry, VP, South Europe Division.
The prototype NewTech application in Audincourt required a Faurecia-only investment of over €5 million,
a quarter of which was earmarked for environmental solutions. A number of NewTech projects are now
being discussed with automakers around the world, particularly in North America, South America, and
China.
A revolutionary tool combining flexibility, modularity, competitiveness and respect for the environment
One core feature of NewTech is a paint shop system that brings a host of benefits.
A flexible paint shop solution. NewTech can be adapted to a range of manufacturer specifications,
production volumes (upwards of 1,200 parts per day) and product diversity requirements (vehicle versions,
colors, etc.). Unlike conventional paintshop solutions, the new modular tool guarantees automakers real
added value, combined with lower investment costs spread over time. The modular approach consists of
different “building blocks”: injection, paint set-up, cleaning, flaming, primer, paint, polish, drying, quality
control, and assembly. For example, the cleaning module offers customers a number of options including
manual operation, cryogenic treatment (automated carbon-dioxide spray), power wash (high-pressure
spray, rinse and dry, mainly for German automakers).
Another competitive advantage lies in easy duplication. Standardization allows all European manufacturing
processes to be validated at one of Faurecia’s R&D centers before being deployed at the production site,
cutting total set-up time in half versus traditional systems, from 18 months to nine.
10
NewTech has proven to be an extremely cost-effective solution. Each module is designed to reduce
investment by 25-30% on a like-for-like basis compared with conventional methods. Investment is
furthermore kept to a strict minimum, during a vehicle launch or for a new product line, allowing NewTech
to grow in step with automakers’ real requirements. What is more, the technology significantly reduces
the overall production cost of bumpers through efficient use of paint: over 70% of paint sprayed by robots
in the different booths adheres to the target part, compared with only 40-50% for conventional methods.
The resulting level of perceived quality meets even the most demanding market expectations.
Drawing on Faurecia’s trademark eco-design, NewTech offers outstanding environmental performance,
reducing power consumption by 25%, pollution by an amazing 95%, and reusing heat—given off when
burning pollutant emissions—to warm the plant.
A new and improved ergonomic design also brings Faurecia Automotive Exteriors employees real
improvements to their working environment.
These many strengths have made NewTech the new Faurecia benchmark for plants around the world in
painted plastic parts for automotive exteriors (including bumpers and other components such as tailgates
and rocker panels). The new industrial process is a shining example of Faurecia’s ability to work in step
with customers to meet their every need, further strengthening its position as the world’s sixth-largest
equipment supplier.
The NewTech line consists of a number of modules, each of which can be tailored to individual automaker
specifications in real time.
The first NewTech production line was successfully installed in France in early 2011. NewTech is now set
to become the new industry standard for Faurecia Automotive Exteriors in bumper manufacturing. The
Group is currently discussing and developing a number of projects with automakers around the world to
apply the solution further afield.
11
Faurecia’s successful growth strategy
The acquisition and integration of Plastal is an outstanding example of the success of Faurecia’s expansion
strategy. It not only increased Faurecia’s product volumes; it also enhanced the company’s production and
R&D know-how, its customer base, its product portfolio, and its market presence. In fact, the acquisition
proved to be a major shot in the arm for Faurecia’s Automotive Exteriors. The acquisitions of Emcon
Technologies, Hoerbiger, and Angell-Demmel have also supported Faurecia’s business activities and
offer new potential for growth.
In 2009, Faurecia’s Automotive Exteriors (FAE) Business Group was just one of many suppliers of exterior
vehicle components. As number 5 in Europe, the company’s market share was no greater than 12
percent. The largest competitor was Plastal, only just market leader with approximately 17 percent. Both
companies had different skills: Faurecia produced front-end modules and was particularly experienced
in structural parts and simulation. Plastal produced bumpers but also exterior vehicle parts such as
spoilers, fenders and tailgates and was well known for its excellent plastic moulding techniques and for
producing coloured plastics which were used, as well in the smart city car as in the Porsche 911 or in the
Mercedes-Benz S-Class.
Then came the automobile crisis, which also proved to be a difficult time for automotive components
suppliers. Although Faurecia had to absorb losses, it ultimately emerged from the crisis strengthened.
Plastal Germany, on the other hand, was forced into insolvency. This presented Faurecia with an
opportunity not only to acquire a competitor but also to expand its own product portfolio, improve its
production expertise and gain access to new customers and markets.
At the beginning of 2010, Faurecia bought Plastal’s German assets and integrated them into its own
FAE Business Group, gaining a number of interesting customers including Daimler, Ford and Porsche in
the process. In mid-2010, Faurecia acquired and integrated Plastal’s very successful Spanish operation.
As a result of these acquisitions, Faurecia not only gained the services of experts with the knowledge
to regenerate Plastal’s German plants; it also added major new customers such as Opel and Seat and
expanded Ford to the FAE division’s portfolio of volume manufacturers.
Today, Plastal has merged entirely with Faurecia Automotive Exteriors. The business employs a total of
6,000 people at 25 sites in 5 countries. Its biggest customers are the Volkswagen Group, PSA Peugeot
Citroen and the BMW Group. FAE reported sales of EUR 1.5 billion in 2010. Its main products are front-end
modules and carriers, bumpers, tailgates and engine cooling systems. The merger of these companies
has resulted in the creation of Europe’s largest supplier of automotive external components with a market
share in Europe of 25 percent. A total of 51 percent of its customers are from the premium segment and
60 percent are German automakers.
Faurecia was not the only one to benefit from the acquisition: there were benefits for every single Plastal
plant. The highest priority was given to maintaining the German plants – and this was successfully
achieved thanks to Customers providing the adequate committed load for those plants. The introduction
of the Faurecia Excellence System enabled all Plastal plants to improve their product quality and to
reduce their capital expenditure (CAPEX) and break-even point. Because the new, larger business now
buys much larger quantities of raw materials, it has greater purchasing power. Thanks to the positive
outcome of these measures, the former Plastal operations are performing profitably.
Together, Faurecia and the former Plastal operate in a market worth nearly EUR 20 billion, whereas they
had previously each been active in a market only half that size.
12
The future prospects for the new company highlight the strategic value of the merger. The market for
automotive exterior parts is expected to increase by 53 percent by 2014. There are two key arguments
supporting this forecast. Firstly, the new markets opening up – particularly in Asia and South America – are
causing production volumes to rise. Secondly, the trend towards lighter and thus more environmentally
friendly cars is leading to an increased use of plastic by car manufacturers. Compounds of different
plastics are sufficiently strong to replace some of the heavier metal structures in a car.
Faurecia’s R&D departments are collaborating closely on this and on other similar developments. Their
work on pedestrian safety, for example, has resulted in new bumpers and front-end solutions that provide
maximum protection for pedestrians in the event of an accident. Progress is also being made in lightweight
construction, where Faurecia expects to reduce the weight of its products by up to 18 kilograms by 2018.
This is a key target if the share of plastics by weight in the vehicle is to be doubled by that time to 30%.
When integrating acquired companies, ensuring the satisfaction of customers and employees is crucial.
Faurecia has succeeded in both respects. Customer satisfaction has been maintained with better products
and lower defect rates. The workforce was kept up to date with changes and informed of Faurecia’s
job requirements via the Faurecia Excellence System. Although the differences in German, Spanish and
French cultures presented a challenge, they also provided some valuable lessons. A variety of approaches
shared across the merged companies which will therefore continue to contribute to achieving the best
13
Seating Comfort
results - in all areas.
Faurecia, the expert business partner for pneumatics and optimum seating comfort
At this year’s IAA International Motor Show in Frankfurt, Faurecia will be showing its newly acquired
expertise in pneumatic seat comfort technology. New product launches at the show, such as the MercedesBenz M-Class and Audi A6 Avant, will also give visitors an idea of the company’s quality and know-how
in this field, as both of these models are equipped with a pneumatic seat comfort system from Faurecia.
Faurecia acquired the specialist knowledge for developing and producing pneumatic components
when it took over the seat comfort operation of Hoerbiger Automotive Komfortsysteme GmbH in 2010.
Automakers Audi, BMW, Mercedes-Benz and Bentley, and OEM suppliers Johnson Controls and Brose
are just some of the new customers now using Faurecia’s pneumatic seat comfort technology.
The acquisition of Hoerbiger pneumatic seat systems technology not only strengthened Faurecia’s
technology in complete seats; it also made the company the only supplier worldwide capable of providing
customers with complete seats with in-house designed pneumatic functions.
With this unique offering, Faurecia is increasing the effectiveness of its partnership with car manufacturers
by reducing the communication and project management workload they would normally incur in dealing
with multiple suppliers. Once Faurecia has perfectly fitted a compatible comfort system into the seat, the
manufacturer can concentrate its efforts on integrating the seat into the vehicle.
As the world’s third largest supplier of automotive seats, Faurecia has a portfolio that currently includes:
pneumatic seat comfort systems, complete seats, frames, adjustment mechanisms, cushions, seat
covers, headrests and armrests.
Faurecia gained its first experience in the field of pneumatics when it worked on the Audi A8 project. The
company developed the system for the A8 in collaboration with Hoerbiger Automotive Komfortsysteme
GmbH.
Pneumatic seats work with a compressed air system that inflates and deflates pneumatic cushion
bladders as required. The compressed air system derives its power from the compressor already installed
in the vehicle that is also used to power features such as the automatic door close system.
In addition to pneumatic systems, today’s cars also feature electromechanical and mechanical systems.
These mechanical systems are generally based on plastic paddles or plastic components that move when
driven by an electric motor.
The advantage that pneumatics has over mechanical systems is therefore clear: pneumatics can take
advantage of systems already installed in the vehicle, whereas mechanical systems require additional
motors. This gives pneumatics a construction and weight benefit that also has a positive effect on carbon
emissions. Not only that, but it is also space-saving, costs less, is easier to operate, easier to adapt, and
modular.
Integrating a pneumatic system is therefore quite straightforward. Once the initial system is installed,
usually in the form of a 4-way lumbar support, the pneumatic tubes and bladders needed to power
additional comfort features are already in place. These comfort features could include a 2 - or 4-way
pneumatic lumbar support, a side bolster adjustment in the seat cushion and backrest, a seat depth,
width and length adjustment, and a massage function. Generally speaking, pneumatic systems are highly
scalable from low-cost to high-end premium versions and can be extended by adding further modules.
14
These features show that pneumatics is in step with current trends: it meets the demand from both
manufacturers and end users for more comfortable car seats that mould optimally to the body and can
also be easily adapted for other purposes.
With the latest premium models such as the Audi A6 Avant and the Mercedes-Benz M-Class, Faurecia
has demonstrated that it is able to successfully adapt and integrate its pneumatic systems to meet a wide
range of seating needs. It is Faurecia’s task to adapt its pneumatic systems to meet each manufacturer’s
specifications, and these can vary from one manufacturer to the next in many respects, including contours,
covering materials and geometries.
As far as the future is concerned, Faurecia believes that the mid-range category has already recognized
the value of pneumatic systems and is expressing interested in them. The challenge is, therefore, to make
available to the broad mass-market solutions that were originally developed for the premium sector.
Faurecia sees further potential for pneumatic systems in the electric vehicles sector.
Faurecia believes that the preferences of certain markets will result in pneumatics being applied to
the rear seating area as well. In the Asian market in particular, the rear seat is of great importance in
the premium segment, as this is where the customers sit. In European models, by contrast, pneumatic
systems are mainly fitted to the front seats.
Faurecia will introduce pneumatic functions that improve the consumer experience. The company is
already working to enable visualization of these functions to make these benefits more real, but there is
still some way to go yet.
As the world’s third largest automotive seat supplier and the world’s sole supplier of integrated pneumatic
seating solutions, Faurecia wants to harness the potential of pneumatics to offer its customers and end
users the very best seat comfort solutions possible. Faurecia’s goal is to keep developing and implementing
15
Technology Strategy
& Innovation
innovations, and thereby making its solutions even more cost-efficient, lighter, faster and quieter.
Technological innovation at Faurecia
Innovation is a key industry driver able to bring dramatic improvements in shaping the car of tomorrow.
It is instrumental in industry developments as a whole and for automakers in particular, as reflected
in hybrid and electric cars, changes in vehicle design, and so on. For a major equipment supplier like
Faurecia, technological innovation means the ability to stay in step with its customers’ launch schedules
and anticipate leading-edge design needs with respect to weight reduction, visual appeal, cost and quality
against a backdrop of increasingly stringent international standards in areas such as emissions control
and safety. Innovation is also the key to extending Faurecia’s lead in its four Business Groups and winning
market share.
Five innovative approaches to building the car of tomorrow
As well as three areas of excellence to
Faurecia focuses
promote this pursuit of innovation :
on five key areas of innovation :
• Mechatronics & electronics
• Visual appeal
• Digital simulation
• Weight reduction
• Manufacturing technologies
• Environmental footprint and sustainability
• Emissions control
• Energy recovery
In line with changes in the industry and new challenges facing automakers, these five areas of innovation
and three types of supporting technologies allow Faurecia to set itself apart from the field and hone
its competitive edge. Christophe Aufrère, the Group’s Technology Strategy VP, explains: “With this
strategy, which takes us through to 2015, Faurecia can identify the most relevant products, materials
and technologies in its four Business Groups. Each innovative approach is then tailored to each Business
Group, giving rise to new initiatives. ”
To identify key focal points for technology and to manage innovation, Faurecia organizes two types of
event, attended by its Chairman and CEO, Yann Delabrière:
Technology Leadership Seminars, held once a year to determine new technologies to bring into the
fold, along with relevant expertise. “For instance, it was a Technology Leadership Seminar that led to
the decision to acquire Hoerbiger, a specialist in pneumatic comfort systems for automotive seats,”
explains Mr Aufrère,
Tech Sessions, dedicated to monitoring innovation initiatives with relevant departments. Every six
months, Faurecia organizes an innovation day for each Business Group. These “Tech Sessions” provide
an opportunity to ensure that the Group’s innovation strategy is properly monitored and applied, while
at the same time reviewing current products and projects.
Focus on four technologies developed by Faurecia
Induction brazing techniques exclusive to Faurecia
Induction brazing techniques developed by Faurecia Emissions Control Technologies use electromagnetic
induction to heat the workpiece. The approach reduces weight and therefore weld time to boost productivity,
since the technology can be used to weld several pieces at the same time, with flawless results. Faurecia
is now exploring ways to use the induction welding in its other Business Groups.
16
Tech Seating or the electromechanical pneumatic system:
a concept that enhances comfort for drivers and passengers
Faurecia Automotive Seating has developed a system of “air chambers” that can be inflated to tailor
the shape of the seat to its occupant and enhance comfort. The technology is used in conjunction with
electronic controls that enable features like massage functions, ensuring real added value for the end
customer.
The Ligneos concept: using wood to create an even more elegant interior
Wood is a highly sought-after material among automakers and car buyers alike, and is a hallmark of
high-end vehicles. However, although popular, wood is an expensive, rigid and heavy material to work
with.
Faurecia Interior Systems has successfully overcome these challenges with Ligneos, a technology that
allows the Group to work in 3D with large sheets of wood (mainly oak and maple) to make them lighter
and more flexible, offering the benefits of hand-made craftsmanship on an industrial scale. The concept
can be applied to instrument panels, door panels and seatbacks. Ligneos gives wood trim an outstanding
look and feel.
This technology represents a major breakthrough in the search for solutions that respect the environment
and improve the perceived quality of vehicle interiors. It also comes at an affordable price: Faurecia now
offers Ligneos technology for the D segment on cars such as the Citroën C5 and Audi A4.
NewTech: a flexible, modular production process using state-of-the-art technology
NewTech is a production process that features outstanding flexibility and modularity, providing a real «allin-one» solution that covers injection, painting and assembly. The NewTech line consists of a number of
modules, each of which can be tailored to individual automaker specifications in real time.
NewTech is set to become the new industry standard for Faurecia Automotive Exteriors. The Group is
currently discussing a number of projects with car manufacturers around the world to apply the solution
further afield.
New needs, new solutions
These innovations will represent standard responses to changes in the automotive industry by 2015.
Faurecia’s five areas of innovation and three areas of excellence will make the Group more competitive
in an industry where operational performance is a deciding factor. Faurecia’s innovation strategy is clear
and far-reaching, and goes hand in hand with a flexible, reliable, simple organization, allowing Faurecia
to consolidate its position as a key player in the automotive industry.
This innovation strategy will offer automakers and end customers pertinent solutions to emerging
needs :
Enhanced comfort, as people spend more and more time in their vehicles;
Improved looks and comfort at realistic costs;
17
Volkswagen up!
Reduced fuel consumption through weight-saving solutions;
Greater safety, in line with the latest international standards, such as pedestrian impact regulations.
Comfort and technology in the Volkswagen up! city car
One of the highlights of this year’s IAA in Frankfurt is the launch of the new city car model from Volkswagen,
the Volkswagen up! As one of Volkswagen’s major system suppliers, Faurecia has contributed substantially
to the development and production of this city car. Three of Faurecia’s four divisions produce components
for the Volkswagen up!: Faurecia Automotive Seating, Faurecia Interior Systems and Faurecia Automotive
Exteriors.
The Volkswagen up! was a tremendously important project for the Volkswagen Group, as indeed it was
for Faurecia. Volkswagen Group supplies this new platform to three of its brands: Volkswagen, Škoda und
Seat. The up! is a brand new vehicle concept for Volkswagen and the beginning of a new vehicle family. For
Faurecia, this is a flagship project that demonstrates how the company is able to vertically integrate the
products of its various divisions into the development and production processes of major international car
manufacturers. The world number one in its sector, Faurecia Interior Systems is supplying the complete
cockpit, door panelling and package tray.
Faurecia Automotive Exteriors is supplying the plastic carrier for the front-end module. With revenue of
EUR 4.8 billion, Automotive Seating is Faurecia’s biggest division. It supplies the complete seats, which
were developed in Germany, together with their metal structure and adjustment mechanisms. These
new metal structures contribute significantly to the optimum levels of comfort and eco-friendliness in the
Volkswagen up!. The high-tensile steel deployed by Faurecia’s designers provides the same stability and
safety as more traditional steel but weighs much less.
One of the secrets of success here is the use of laser welding, but design features such as the built-in
headrests and sprung seat cushion also contribute to weight reduction. As a result of these and other
measures, the metal structure of the Volkswagen up! is 20 percent lighter than those previously used in
city cars. Disposing of the seat is more environmentally friendly than is usually the case with car seats. By
eliminating adhesives during installation, the seat is not damaged when broken down into its individual
components, making disposal an easier and tidier operation.
These weight benefits do not result in any loss of comfort for the driver. Indeed, the seats in the Volkswagen
up! compete for comfort and convenience with the seats normally found in larger family cars. The design
allows for the integration of seat comfort systems, such as a lumbar support adjustment, and at the same
time enables the seat to be very slim.
The front-end carrier of the Volkswagen up! is also particularly light. By replacing the usual metals with
structural plastics, it has been managed to reduce the weight of the front-end carrier by about 20%. The
design team faced the particularly tough task of ensuring that the bumpers of any future city car models
from Škoda and Seat could easily be connected to the front end.
Inside, it was especially important to convey to the driver the value and individuality of the up! at its price
point, while at the same time providing a variety of upgrade options. During Faurecia’s close collaboration
with Volkswagen engineers on this project, minimizing the weight of the products was a constant issue.
One solution was to integrate as many individual parts as possible in a single component. For example,
the defrost and central air vents were injection moulded into the dashboard, minimizing both production
costs and the weight of the cockpit. The individuality of the up! is expressed mainly through the colour
18
harmony of the exterior and interior designs that can be achieved with the various optional packages
available for the up!.
The Faurecia Interior Systems plant near Bratislava – not far from the Volkswagen up! assembly plant –
was entrusted with the production of the interior systems. Because the plant had not previously produced
any components for the Volkswagen up!, the first thing Faurecia had to do was to adjust the plant and
the working methods of its workforce to Volkswagen standards. The plant then had to be enlarged so
that it could handle the additional production capacity. To guarantee the same standards and quality
everywhere, Faurecia uses a single, global production requirement specification for the Volkswagen up!.
It can therefore deliver components to any Volkswagen plant in the world from any of its own plants,
regardless of their location.
For Volkswagen and for Faurecia, the Volkswagen up! is the start of a new automotive future. In redefining
the city car, the partners have re-thought the ways in which cars are developed and manufactured, and
emphasized the importance of component modularity. Consequently, many of the parts that Faurecia
produces for the up! can also be fitted unchanged, or at least with only minor changes, to future models
from Škoda and Seat. This highlights Faurecia’s capacity to integrate all of its products vertically into the
development and production processes of major car manufacturers anywhere in the world.
All four divisions, Automotive Seating, Emissions Control Technologies, Interior Systems and Automotive
Exteriors have a global network of development and production facilities. Faurecia can thus develop and
produce according to the preferences of every country and every culture.
The 4,500 Faurecia engineers and technicians around the world are already thinking about the vehicles of
tomorrow. Thanks to its acquisitions of the Hoerbiger seat comfort division operation, the plastic exterior
parts manufacturer Plastal, the emissions control technology specialists Emcon Technologies and the
aluminium decorative trim specialist Angell-Demmel, Faurecia now has an outstanding infrastructure
capable of supplying the finest products to its worldwide customer base now and in the future.
19
Notes
20
21
Notes
22
Media contacts
Faurecia
Olivier Le Friec
Media Relations Manager
+33 (0)1 72 36 72 58
+33 (0)6 76 87 30 17
[email protected]
achtung! GmbH
Mark Jeznach
Consultant
Straßenbahnring 3
20251 Hamburg
Telefon: +49 40 45 02 10-1909
Telefax: +49 40 45 02 10-999
[email protected]
media.faurecia.com
www.faurecia-newsroom.de
Photo credits: Audi - BMW - Citroën - Daimler - Ford - Peugeot - Renault - Volkswagen
23
Pressemappe
1 Case Studies
2011 Internationale Autmobil-Ausstellung
Inhalte
Einführung....................................................................... 3
Faurecia ASDS................................................................. 4
Die bahnbrechende Technologie zur Reduzierung
von Stickstoffoxiden
Ford Focus....................................................................... 6
Eine erfolgreiche Weltpremiere für Faurecia
Innenraum-Dekoration.................................................... 8
Faurecia: Marktführer bei Innenraum-Dekoration nach Maß
NewTech........................................................................... 10
Industrielle Exzellenz im Dienst der Kunden
Faurecias erfolgreiche Wachstumsstrategie
Sitzkomfort...................................................................... 14
Der kompetente Geschäftspartner für Pneumatik
und optimierten Sitzkomfort
Technologie Strategie & Innovation................................. 16
Technologische Innovation bei Faurecia
Volkswagen up!................................................................ 18
Komfort und Technologie im Stadtauto up! von Volkswagen
Notizen............................................................................. 20
Kontakt............................................................................. 23
Einführung
Die IAA öffnet am 15. September 2011 zum 64. Mal ihre Türen. Die Messe gibt dem allgemeinen
Publikum sowie Automobilexperten einen Einblick in die neuesten Trends und Innovationen der
Automobilindustrie.
Deutschland ist der größte Automobilmarkt in Europa und Heimat weltweit führender
Automobilmarken wie Audi, BMW, Mercedes Benz und Volkswagen. Daher ist es für alle großen
Unternehmen der Automobilindustrie wichtig, hier präsent zu sein. Zum ersten Mal seit 1999 ist
auch Faurecia wieder mit einem eigenen Stand vertreten.
Als weltweit sechstgrößter Automobilzulieferer gehört Faurecia zu den wichtigsten Hauptakteuren im
Bereich Automobilausrüstung und –konstruktion. Den größten Umsatz macht Faurecia in Europa und
Nordamerika. Aber auch in den asiatischen Schwellenländern erleben Faurecias Geschäftsbereiche
einen Boom. Damit hat Faurecia alle Voraussetzungen, um Automobilhersteller bei der Gestaltung
globaler Plattformen zu unterstützen.
Das Ziel ist klar: Den Markt in Ländern zu überflügeln wo Arbeitskräfte zunehmende technologische
Expertise beweisen. Faurecia baut seinen Wettbewerbsvorteil durch die wegbereitende Forschung
und Entwicklung sowie die weltweite Präsenz weiter aus. Das Unternehmen hat sich global und
lokal in den wichtigsten Automobilmärkten als führender Automobilzulieferer etabliert.
Faurecia bietet eine umfangreiche Auswahl an Lösungen (Autositze Technologien zur
Emissionskontrolle, Innenraumsysteme und Automotive Exteriors) an, die alle Marktsegmente
umfasst. Als Zulieferer für Massenhersteller und Spezialhersteller ist Faurecia in der Lage, jeden
Aspekt der sich ständig verändernden Automobilindustrie zu bedienen.
Faurecia bietet eine umfangreiche Auswahl an Lösungen (Autositze Technologien zur
Emissionskontrolle, Innenraumsysteme und Automotive Exteriors) an, die alle Marktsegmente
umfasst. Als Zulieferer für Massenhersteller und Spezialhersteller ist Faurecia in der Lage, jeden
Aspekt der sich ständig verändernden Automobilindustrie zu bedienen.
Die folgenden Seiten zeigen anhand von acht Fallbeispielen die größten Erfolge Faurecias über alle
Geschäftsbereiche hinweg. Die Beispiele behandeln Markt- und Technologie-Themen. Bei Fragen,
wenden Sie sich bitte an die auf der letzten Seite des Dokuments angegebenen Kontakte.
3
Faurecia ASDS
Die bahnbrechende Technologie zur Reduzierung von Stickstoffoxiden
Faurecia, Weltmarktführer bei Technologien zur Emissionskontrolle, nimmt die immer strengeren
internationalen Emissionsvorschriften für Stickstoffoxide (NOx) in allen Regionen der Welt vorweg
und stellt eine bahnbrechende Technologie zur NOx-Reduzierung bei Dieselmotoren vor: Faurecia
ASDS (Ammonia Storage and Delivery System). Faurecia hat einen strategischen Anteil von 21,2 % an
Amminex A/S erworben, einem dänischen Unternehmen mit führendem Know-how beim Abbau von
Stickstoffoxiden. Amminex A/S hat unter anderem ASDS entwickelt.
Faurecia ASDS ist ein SCR-System (Selective Catalytic Reduction), das mit reinem Ammoniak arbeitet
(als Alternative zu flüssigen SCR-Systemen). Dabei werden bestimmte Mengen von Ammoniak an
einen Katalysator in der Abgasleitung geschickt. Dadurch wird NOx auf äußerst effiziente Weise aus
Diesel-Abgasen entfernt – bei PKWs gleichermaßen wie bei Nutzfahrzeugen. Faurecia ist überzeugt,
dass diese Technologie den Automobilherstellern entscheidende Vorteile bringt, um die Vorschriften zur
NOx-Reduzierung bei Dieselmotoren zu erfüllen, wie sie durch Euro 6 und Tier 2 Bin 5 (USA) und die
bevorstehenden Normen Euro 7 und Tier 2 Bin 2 (USA) festgelegt sind.
„Als Mitentwickler des inzwischen zum Standard gewordenen Partikelfilters kann Faurecia eine
starke Tradition bei der Entwicklung von Avantgarde-Lösungen für Dieselmotoren vorweisen“, so
Jean-Marc Hannequin, Executive Vice President des Faurecia-Geschäftsbereichs Technologien zur
Emissionskontrolle.
„Die von Amminex entwickelte Technologie wird zusammen mit der anerkannten Fachkompetenz
von Faurecia bei Entwicklung und Produktion im Bereich der Emissionskontrolle zu einem weiteren
Durchbruch auf diesem Gebiet bei den Dieselmotoren führen. Diese Technologie hat das Potenzial,
zum weltweiten Standard bei der NOx-Reduktion zu werden”, meint Christophe Bouly, Gesamtleiter für
Innovationen bei Faurecia Technologien zur Emissionskontrolle.
Wie funktioniert ein flüssiges SCR-System?
SCR ist die effizienteste Technologie zur Reduktion von NOx in Abgasen. SCR-Verfahren arbeiten heute
mit einem flüssigem Agens auf Harnstoffbasis, genannt AdBlue®, das Ammoniak freisetzt, wodurch
NOx in harmlosen Stickstoff aufgespalten wird.
Schritt 1: Thermische Hydrolyse von Harnstoff
Die Motorsteuerung injiziert AdBlue® in die
Abgasleitung, woraufhin bei einer ersten
chemischen Reaktion Ammoniak (NH3) entsteht.
Schritt 2: NOx-Reduktion
Im SCR-Konverter wird bei einer zweiten Reaktion
das Ammoniak dazu verwendet, den Anteil an
Stickstoffoxiden in den Abgasen zu verringern
und dabei unschädlichen Stickstoff und Wasser zu
erzeugen.
Faurecia ASDS
Faurecia ist überzeugt, dass in naher Zukunft die Effizienz von SCR erheblich verbessert werden kann,
indem eine neue Faurecia-Technologie zum Einsatz kommt: ASDS, ein SCR-Verfahren mit reinem
Ammoniak, das von Amminex entwickelt wurde. Die Zusammenarbeit zwischen Faurecia und Amminex
wird zu einem weiteren Durchbruch bei den Technologien zur Emissionskontrolle von Dieselmotoren
führen.
Bei dieser neuen Technologie wird der AdBlue®-Tank durch Kartuschen mit Salz und darin gebundenem
reinem Ammoniak (NH3) ersetzt. Die Startup-Einheit und die beiden Haupt-Kartuschen enthalten
eine Mischung aus Salz und Ammoniak. Dieses von Amminex entwickelte Speichermaterial wird
„AdAmmine“ genannt. Anders als bei der flüssigen Technologie wird das Agens hier in Form von reinem
Ammoniak ins Abgassystem eingeleitet, das sicher aus einem kompakten Festkörper freigesetzt wird.
Diese Technologie ist effizienter als AdBlue®. Pro Liter steht mehr als die doppelte Menge von Ammoniak
für die Umwandlung in Stickstoff zur Verfügung und die Aktivierungszeit für die NOx-Umwandlung ist
sehr viel kürzer.
4
Wie funktioniert Faurecia ASDS?
Bei niedrigen Temperaturen (unter 50°C) ist das Ammoniak in dem Salz in fester Form sicher gespeichert.
Bei Zündung des Motors wird die Startup-Einheit elektrisch erwärmt. In weniger als 2 Minuten erreicht
die Temperatur 60°C und das Salz setzt bei Bedarf reines Ammoniak frei, das sofort in die Abgasleitung
eingeleitet werden kann und dort den NOx-Anteil senkt. Das Ammoniak wird dann unter geringem
Druck zur Kontrolleinheit geleitet. Ein Elektroventil steuert die Verteilung des Ammoniaks, das dann zur
Abgasleitung geführt wird.
Während die Startup-Einheit arbeitet, wird eine der Hauptkartuschen aufgeheizt. Da sie größer ist als
die Startup-Einheit, dauert der Erwärmungsprozess länger, und die Startup-Einheit dosiert weiter,
solange die Haupteinheit aufgeheizt wird. Wenn die Hauptkartusche die Betriebstemperatur erreicht hat,
übernimmt sie von der Startup-Einheit die Freisetzung des Ammoniaks.
Reduktion von Stickstoffoxiden (NOx)
Im SCR-Konverter entstehen bei der Reduzierung von Stickstoffoxiden in den Abgasen mit Hilfe
von Ammoniak ungiftiger Stickstoff (N2) und Wasser (H20). Wenn die Haupteinheit aktiv ist, wird die
Startup-Einheit neu mit Ammoniak aus der Haupteinheit aufgeladen, die gleichzeitig Ammoniak in die
Abgasleitung bringt. Wenn der Motor abgeschaltet wird, wird die Einleitung von Ammoniak unterbrochen.
Wenn die Temperatur sinkt, geht das reine Ammoniak wieder in die feste Form über und wird erneut im
Salz gespeichert.
Die wichtigsten Vorteile von Faurecia ASDS gegenüber flüssigem SCR
Flüssiges SCR – AdBlue®
Faurecia ASDS – AdAmmine
Zeit zum Aufheizen der Abgase für die
Umwandlung von AdBlue® in Ammoniak
etwa 10 Minuten
weniger als 2 Minuten
Beim Kaltstart benötigte Zeit1
etwa 15 Minuten
weniger als 3 Minuten
Gewicht bei gleicher Fahrstrecke
2
40 kg
27 kg
Ammoniak in g/l
185 g/l
450 g/l
Weitere Vorteile
Design des Abgassystems: Da im Gegensatz zu flüssigen SCR-Verfahren bei reinem Ammoniak-Gas
keine Ablagerungen entstehen, haben die Automobilhersteller einen größeren Spielraum und können
bei ihren DeNOx-Systemen zwischen motornahen Dieselpartikelfiltern, Unterboden-DPFs oder sogar
zukünftigen SCR-beschichteten DPFs wählen.
Emissionen unter realen Fahrbedingungen: Anders als flüssige SCR-Verfahren liefert ASDS SCR bei
allen Motorlasten gute Leistungen, auch außerhalb der Fahrzyklen nach NEFZ und insbesondere im
Stadtverkehr.
Zusammenfassung
Faurecia ist überzeugt, dass die zusammen mit Amminex entwickelte bahnbrechende ASDS-Technologie
der neue Standard bei der NOx-Reduktion werden wird, so wie der im Jahr 2000 von Faurecia und Peugeot
gemeinsam entwickelte DPF (Diesel-Partikelfilter) de facto zum weltweiten Standard bei der Filterung
von Rußpartikeln geworden ist.
Diese Überzeugung basiert auf den vier Vorteilen
von Faurecia ASDS gegenüber dem flüssigem SCRVerfahren:
1. schnellere Aktivierung der NOx-Umwandlung
2. schnellere Aktivierung bei Kaltstart
3. geringeres Systemgewicht bei gleicher Reichweite
4. mehr als das doppelte Ammoniak-Volumen
pro Liter für die Umwandlung von NOx in Stickstoff.
1
2
AdBlue® friert bei -11°C. Der Tank muss geheizt werden, was Zeit und Energie kostet.
AdBlue® = voller Tank, AdAmmine = volle Kartusche
5
Ford Focus
Eine erfolgreiche Weltpremiere für Faurecia
Der Ford Focus ist ein durch und durch globales Auto – global entwickelt, global produziert und global
vertrieben. Pro Jahr werden 1,1 Millionen Exemplare abgesetzt, womit der Focus eins der meistverkauften
Fahrzeuge weltweit ist. Drei der vier Faurecia-Geschäftsbereiche liefern Komponenten für den Ford
Focus: Technologien zur Emissionskontrolle, Innenraumsysteme und Automotive Exteriors. Um zum
weltweiten Erfolg des Focus ihren Beitrag zu leisten, mussten die F&E-Abteilung und die Produktion von
Faurecia die Gratwanderung zwischen globaler Standardisierung und den Anforderungen der lokalen
Märkte schaffen. Und das ist Faurecia gelungen – zur Zufriedenheit des Kunden Ford.
Für die Geschäftsbereiche Technologien zur Emissionskontrolle (FECT), Innenraumsysteme (FIS) und
Automotive Exteriors (FAE) hat der Ford Focus eine besondere Bedeutung, denn als Mitglied des Ford
Aligned Business Framework (ABF) seit 2009, werden von Faurecia eine Reihe von Fähigkeiten erwartet,
die das Unternehmen dem Kunden nun zum ersten Mal auf wirklich weltweiter Ebene bewiesen hat.
Faurecia liefert eine breite Palette von Produkten für den Ford Focus. Der Geschäftsbereich FECT stellt
das Hot End des Abgassystems her. Automotive Exteriors hat die vorderen und hinteren Stoßfänger
entwickelt. Und die Sparte Innenraumsysteme fertigt das Cockpit, die Mittelkonsole, die Türverkleidungen
und die Akustik. Alle drei Geschäftsbereiche standen der gleichen Herausforderung gegenüber: die
Anforderungen an ein globales Design in Einklang zu bringen mit den spezifischen Marktanforderungen
in der EU, in Nordamerika und in Asien.
Um dieser Herausforderung zu begegnen, wurden zentrale Entwicklungsteams zusammengestellt, um
Hand in Hand mit den Spezialisten von Ford und Faurecia vor Ort zusammenzuarbeiten. Diese Teams
wurden sehr sorgfältig auf ihre Aufgabe vorbereitet. Entscheidungsprozesse und Steigerungsraten
mussten im Voraus festgelegt werden, um jede Gefahr einer Verzögerung des Produktionsbeginns
von vornherein auszuschließen – eine Gefahr, die sich zwingend aus der globalen Beschaffenheit des
Projektes ergab, in dessen Rahmen sehr viele Menschen sehr viele Entscheidungen zu treffen hatten.
In der Produktion folgten die Ingenieure von Faurecia der Hochlaufkurve. Diese Kurve zeigt an, wie viele
Einheiten zu welchem Zeitpunkt hergestellt werden müssen. An den beteiligten Standorten wurden die
entsprechenden Vorbereitungen getroffen.
Emissionskontrolle
Der Geschäftsbereich FECT stand vor der großen Herausforderung, die Mengen der bereits für den
Ford Focus hergestellten Produkte erheblich zu steigern. Ford verwendet für viele der kleinen und
mittelgroßen Modelle die gleichen Motoren. Daher baut Faurecia beispielsweise ein Hot End für den
Ford Focus, das weltweit auch für den Ford Fiesta verwendet wird. Die beteiligten FECT-Standorte in den
Niederlanden, in Südafrika, in Mexiko und in China mussten auf den entsprechenden Stand gebracht und
die Produktionsmittel rechtzeitig zur Verfügung gestellt werden.
Faurecia konnte mit diesem Projekt auch seine Marktführerschaft bei der Schulung von
Produktionsmitarbeitern unter Beweis stellen. Da ein großer Teil der Hot Ends für den Ford Focus in
Kapstadt (Südafrika) gebaut wird, mussten die Produktionsanlagen dort optimiert und die Mitarbeiter in
Kapstadt entsprechend geschult werden, um das in den USA und in Europa erzielte Leistungsniveau zu
erreichen – vor allem im Hinblick auf die Qualität der Produktion. Dank der ausgiebigen Schulung und
dem Exzellenz-System von Faurecia konnte die Fehlerquote (in ppm, „parts per million“) so gesenkt
werden, dass sie dem Beststand in Europa entspricht.
Angesichts der großen Zahl von Produkten ist das ein beeindruckendes Ergebnis. Zu den größten
Herausforderungen für den Geschäftsbereich Technologien zur Emissionskontrolle gehörten hier auch
die unterschiedlichen Motorversionen. Die von Ford in China angebotenen Motoren unterscheiden sich
von denen in Europa und in den USA. Das wiederum hat entscheidenden Einfluss auf die Entwicklung
des Hot End.
6
Innenraumsysteme
Trotz der hohen Standardisierung bei gleichzeitig starker Differenzierung der Anforderungen von einem
Land zum anderen konnte Faurecia Ford vom Wert seiner Innovationen überzeugen. Dazu gehört die
Instrumententafel mit dem RALF-System (Reinforced Airbag Lid Foamed - Airbag-Abdeckungen aus
Weichschaum- und Maschengewebe) im Ford Focus – die erste Innovation von Faurecia, die weltweit in
ein Fahrzeug eingebaut wird. Dabei wird die herkömmliche Airbag-Abdeckung aus Metall oder Kunststoff
durch ein in den Polyurethanschaum integriertes Maschengewebe ersetzt. Diese neue Konstruktion
schützt die Windschutzscheibe beim Aktivieren des Airbags. Dank dieses Konzepts konnte Ford den Airbag
beim Focus näher an der Windschutzscheibe platzieren und dabei das Gewicht des Armaturenbretts im
Vergleich zum vorherigen Modell um 600 g verringern.
RALF ist nicht die einzige Innovation, durch die der Ford Focus leichter geworden ist. In der
Entwicklungsphase hatten alle drei Geschäftsbereiche den Auftrag, das Gesamtgewicht des Ford Focus
durch Minimierung des Materialverbrauchs und der Anzahl der Einzelkomponenten zu verringern.
Hinterschäumte Materialien wurden im Innenraum nur minimal verwendet, also einzig bei Komponenten,
bei denen es sich optischen oder haptischen Gründen nicht vermeiden ließ. Diversität ist hoch und lokale
Unterschiede sind das Ergebnis abweichender Kundenbedürfnisse. In China wird beispielsweise die
Innenausstattung in helleren Farben gewünscht, während in Europa ein gedecktes Interieur als stilvoll
und elegant gilt.
Für den Innenraum des Ford Focus hat Faurecia eine globales Fertigungsnetzwerk für dieses weltweite
Programm von Ford geschaffen. Mit der Produktion sind 13 Standorte in 11 Ländern und 3 Regionen
(Amerika, Europa, Asien) betraut. Die Entwicklung erfolgt synchron. Die Serienfertigung soll innerhalb
von 18 Monaten beginnen.
Ein innovativer Kompositkunststoff wurde verwendet, um die Materialstärke und damit das Gewicht der
Stoßstangen zu verringern. Trotz der Materialeinsparung erreicht dieser Kunststoff die gleiche Festigkeit,
was im Fall eines Unfalls besonders wichtig ist. Einige Unterschiede haben wiederum rechtliche Gründe.
In den USA sind die Regelungen für den Schutz von Fußgängern vor Zusammenstößen wesentlich
strenger als in Europa, weshalb die Außenkomponenten des Fahrzeugs dort ganz andere Kriterien
erfüllen müssen. Jeden Tag produziert Faurecia Automotive Exteriors, auf der ganzen Welt, 20.000 Stück
von diesen Stoßstangen-Teile allein für den Ford Focus.
Faurecias Geschäftsbereich Innenraumsysteme wird 1,1 Millionen Komponenten im Jahr für den Ford
Focus herstellen, wenn die Produktion in China, Thailand, Argentinien und Russland voll angelaufen ist.
Der Geschäftsbereich Technologien zur Emissionskontrolle stellt im Jahr die gefragte Menge an HotEnds für den Ford Focus her.
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Innenraum-Dekoration
Faurecia: Marktführer bei Innenraum-Dekoration nach Maß
Als weltweit führender Hersteller für Fahrzeuginnenraum-Komponenten zeigt Faurecia sein Können
auf diesem Gebiet auf der diesjährigen IAA in Frankfurt. Neuvorstellungen wie der Volkswagen up!, die
M-Klasse von Mercedes-Benz, der Audi A6 Avant und der BMW M5 bieten weitere Einblicke in das Knowhow und die Qualität der Produkte von Faurecia. All diese neuen Fahrzeuge liefern einen Überblick über
Faurecias umfassende Expertise bei Produkten und Prozessen und als Designer und Entwickler von
Innenraumsystemen und Verkleidungen.
Kunden legen heute viel Wert auf die persönliche Note. Wie man individuelle Werte über Kleidung und
Einrichtung kommuniziert, so soll auch das Auto den persönlichen Lifestyle spiegeln. Immer mehr
Endkunden wollen Farben, Materialien und Verkleidungselemente nach individuellen Wünschen, vor
allem im Fahrzeuginnenraum. Dieser Trend hat im Premium-Segment begonnen und sich von dort
über die Mittelklasse bis hin zu den Stadtautos ausgebreitet. Für die Fahrzeughersteller wird es immer
wichtiger, eine breite Palette an hochwertigen Ausstattungsoptionen anzubieten.
Faurecia hat diesen Trend erkannt und sein Know-how im Bereich Innenraum-Dekoration in den letzten
Jahren beständig erweitert. Das Portfolio umfasst inzwischen Produkte aus Aluminium, Holz, Lack und
Folie. Bei der Herstellung von Interieur-Zierleisten kommen mechanische und chemische Prozesse und
Verfahren wie Bedrucken und Umformen zum Einsatz.
Da in der Autobranche die Umweltfreundlichkeit der Produkte und damit die Gewichtseinsparung
immer wichtiger wird, setzt auch Faurecia auf die Verwendung von natürlich abbaubaren und leichten
Materialien. Das Unternehmen verwendet Natur- und Karbonfasern, außerdem „BioMat“ – einen 100%
natürlichen Kunststoff.
Um die Produkte für den Innenraum kümmert sich bei Faurecia der Geschäftsbereich Innenraumsysteme,
der zusätzlich zu den Zierverkleidungen auch vollständige Cockpits liefert (in SAS einem Joint Venture
mit Continental), außerdem Instrumententafeln, Mittelkonsolen, Türmodule und Verkleidungen,
Akustikmodule und Innenverkleidungen.
Die zahlreichen auf der IAA vorgestellten Produkte zeigen die ganze Breite der Produktpalette von
Faurecia bei Innenraumsystemen und Verkleidungen. Der Audi A6 Avant, der BMW M5, die M-Klasse von
Mercedes-Benz und der Volkswagen up! sind alle mit Zierelementen von Faurecia ausgestattet. Während
der Audi A6 Avant und die Mittelkonsole des BMW M5 Design-Elemente aus Aluminium von Faurecia
enthalten, wird die M-Klasse mit dem Armaturenbrett ausgestattet, das in seiner Leder-Variante mit
Ziernähten verschönert wurde. Für den Volkswagen up! liefert Faurecia nicht nur das Handschuhfach
und die Türverkleidungen, sondern auch das so genannte „Dashpad“ für die Instrumententafel, ein
stilvoll lackiertes Designelement, das je nach Ausstattungsvariante entweder in Dekorfarbe oder
in einer der fünf hochglänzenden Karosseriefarben gehalten ist. Weitere Fahrzeuge mit lackierten
Verkleidungselementen von Faurecia sind die Modelle, Fiat 500 (US-Version), Citroën C3 und DS3 und
der Volkswagen Beetle.
Faurecia hat ein Team zusammengestellt, das Hand in Hand mit den Entwicklern arbeitet und die Produkte
des Unternehmens weiter optimiert – durch Beobachtung und Analyse von Kunden, Neuentwicklungen,
Unternehmensübernahmen und Marktentwicklungen in der Branche auf der ganzen Welt. Aus den
Ergebnissen dieses Teams liest Faurecia neue Trends heraus, die bei der Entwicklung eigener Produkte
berücksichtigt werden müssen. Bei einer so breit aufgestellten Entwicklergruppe kann es vorkommen,
dass die ausgemachten Trends von einem Markt zum anderen stark variieren. So bevorzugen Kunden
in Europa im Augenblick natürliche Materialien wie Echtholz, während in China künstliches Holz und
Teile in Aluminium-Look gefragt sind. Es gibt aber auch länderübergreifende Trends: So wird echtes
Aluminium vor allem im Premium-Segment überall ausgiebig verwendet.
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Aluminium vermittelt ein Flair von reinem Luxus und gehört weltweit zu den gefragtesten Metallen.
Allerdings ist seine Verarbeitung komplex und kostspielig. Durch die Akquisition der Angell-Demmel
Europe GmbH – zum Übernahmezeitpunkt Marktführer bei Innenverkleidungs-Komponenten aus
Aluminium – konnte Faurecia Erfahrung und Know-how bei der kostengünstigen Herstellung solcher
Komponenten ins Boot holen.
2006 hatte das Unternehmen ein Verfahren entwickelt, das Metallstreifen schneiden, formen und prägen
und bis zu drei Kunststoff-Komponenten hinterspritzen kann. Diese komplizierte Technologie kombiniert
Formen und Stanzen mit Mehrkomponenten-Spritzguss und fasst so zwei eigentlich unvereinbare
Prozesse zusammen. Hinterspritzte Echtmetallkomponenten sind nicht nur günstiger als massive
Metallteile, sie bieten auch mehr Gestaltungsfreiheit. Außerdem sind Kunststoff-Komponenten leichter,
was das Gesamtgewicht des Fahrzeugs verringert und es damit umweltfreundlicher macht.
Dieser patentierte Prozess war im Jahr 2009 für den Produktionsstart des neuen Audi A8 fertig. Auf
diese Weise können Schalter, Anzeigen und Verkleidungselemente mit breiteren Möglichkeiten für die
Designer und hoher optischer und haptischer Wertigkeit hergestellt werden. So liefert Faurecia den
Automobilherstellern eine breite Palette an hochwertigen Zierverkleidungen, die den Endkunden noch
mehr Möglichkeiten bieten, ihre Persönlichkeit auszudrücken.
Nach der erfolgreichen Übernahme von Angell-Demmel Europe GmbH plant Faurecia jetzt die
Erweiterung der Kompetenz für Entwicklung und Produktion von Komponenten für Innenverkleidungen.
Weitere Firmenübernahmen zur Abrundung von Know-how und Produkt-Portfolio (zum Beispiel im
Holzbereich) bleiben auch in Zukunft eine interessante Option.
Faurecia plant ein vollständiges Portfolio von Produkten und Prozessen für Innenverkleidungen,
die den Kunden eine von keinem anderen Hersteller erreichte Angebotsbreite eröffnen sollen. Diese
Produktpalette wird den Endkunden jede Menge Raum für individuelle Wünsche lassen.
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NewTech
Industrielle Exzellenz im Dienst der Kunden
Die Automobilindustrie auf der ganzen Welt steht vor einer großen Zahl von Herausforderungen für die
Zukunft. Für Zulieferer bedeutet dies, dass sie mit ihrem Angebot der Zeit immer einen Schritt voraus
sein müssen. Sie müssen den Herstellern immer leistungsstärkere und immer hochwertigere Lösungen
zu wettbewerbsfähigen Preisen bieten. Dafür sind flexible und effiziente Organisationsstrukturen
erforderlich, die jederzeit und kostenbewusst auf die Wünsche der Automobilhersteller reagieren
können. Parallel dazu müssen Umweltgesichtspunkte auf intelligente Weise in die Planungen
einbezogen werden – denn ökologische Fragen stehen inzwischen im Zentrum aller Überlegungen zu
den Produktionsprozessen.
Fahrzeug-Außenkomponenten:
ein Wachstumsmarkt mit hohen Anforderungen an Qualität und Gewichtsreduzierung
Der Standort Audincourt liegt im Kernland der französischen Automobilindustrie, dort, wo vor mehr
als einem Jahrhundert ihre Wiege stand. Seit 2003 ist hier der Division Südeuropa-von Faurecia
Automotive Exteriors ansässig – ein weltweites Zentrum für Forschung und Entwicklung, aber auch
ein Produktionsstandort. Die Fertigung gruppiert sich um drei Schwerpunkte (Stoßfänger, FrontendModule und Motorkühlsysteme mit Elektromotoren und Kühlventilatoren). 100.000 Stoßfänger und
80.000 Frontend-Träger werden hier im Monat hergestellt. So liefert der Standort Audincourt die FrontStoßfänger für den neuen Citroën DS5. Sie werden in der Fabrik von Audincourt hergestellt und dann an
den Kunden PSA Peugeot-Citroën in Sochaux geliefert.
Die Produktionsmengen sind sehr groß, außerdem ist der stark wachsende Markt für FahrzeugAußenkomponenten durch immer höhere Anforderungen an Qualität und Gewichtsreduzierung
gekennzeichnet. Und schließlich treten Umweltaspekte schon ab der Planungsphase mehr und mehr in
den Vordergrund.
NewTech – eine technologische Epochenwende
Um das Produktionsvolumen ohne Kompromisse bei Qualität und operativer Leistung steigern zu können,
hat Faurecia Automotive Exteriors, europäischer Marktführer bei Kunststoff-Karosserieteilen, NewTech
entwickelt. „Dieser neue integrierte Produktionsprozess für Stoßfänger fasst alle Fertigungsschritte
von der Kunststoff-Einspritzung bis zur Montage der an die Autohersteller gelieferten Endprodukte
zusammen“, erklärt Jean-Paul Thierry, Vice President der Südeuropa-Sparte.
Die Entwicklung des Prototypen der Applikation NewTech in Audincourt erforderte eine Investition
von 5 Millionen Euro, die vollständig von Faurecia getragen wurde. 25 % dieser Summe wurden für
ökologische Maßnahmen aufgewendet. Mehrere Anwendungen werden im Augenblick zusammen mit
den internationalen Autoherstellern getestet, vor allem in Nord- und Südamerika und in China.
Ein revolutionäres Verfahren, das Flexibilität, Modularität, Wettbewerbsfähigkeit
Umweltfreundlichkeit miteinander verbindet
Das Kernstück von NewTech ist ein Lackierverfahren, das zahlreiche Vorteile bietet.
und
Es handelt sich dabei um eine flexible Lackierstraße. NewTech kann an die technischen Spezifikationen
der Automobilhersteller, an die Produktionsmengen (ab 1.200 Einheiten pro Tag) und an die Vielfalt der
Techniken (Konturen, Schattierungen usw.) angepasst werden. Anders als klassische Lackierstraßen
bietet dieses modulare Verfahren den Herstellern Lösungen mit hohem Mehrwert und ermöglicht eine
Senkung und gleichzeitig eine Staffelung der Investitionskosten. Die Modularität besteht in der Aufteilung
in „Blöcke“ (Einspritzen, Lackiervorbereitung, Reinigen, Beflammen, Grundierung, Farbauftrag,
Lackierung, Trocknung, Qualitätskontrolle, Montage). So werden dem Kunden beispielsweise im
Reinigungsmodul verschiedene Lösungen angeboten: manuell, Kryotechnik (Kohlendioxidbehandlung
durch Roboter), „Power-Wash“ (Hochdruck-Reinigung, Spülung und Trocknung, vor allem für die
deutschen Hersteller).
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Eine weitere große Stärke: die einfache Implementierung. Die Standardisierung macht es möglich,
industrielle Prozesse in einem europäischen Rahmen in einem der Forschungs- und Entwicklungszentren
von Faurecia mit einer Zulassung zu versehen, bevor sie an die entsprechenden Standorte übergeben
werden. Dadurch wird die Zeit für die Umsetzung im Vergleich mit herkömmlichen Systemen um die
Hälfte reduziert (von 18 auf 9 Monate).
NewTech zeichnet sich zudem durch seine hohe Wettbewerbsfähigkeit aus. Jedes Modul ist so konzipiert,
dass die Investitionskosten gegenüber klassischen Methoden bei gleichem Produktionsvolumen um 25
bis 30 % gesenkt werden können. Investitionen für neue Produktionsstraßen fallen überdies nur dann an,
wenn sie beim Start eines neuen Modells wirklich notwendig sind. Die Erweiterung der Anlage ist also
immer nur dann nötig, wenn es den tatsächlichen Anforderungen des Kunden entspricht. Schließlich
können die Gesamt-Produktionskosten für Stoßfänger durch Optimierung des Lackverbrauchs erheblich
gesenkt werden: mehr als 70 % des von den Robotern in den Kabinen zerstäubten Lacks bleibt auf der zu
lackierenden Komponente haften – gegenüber 40 bis 50 % bei den herkömmlichen Verfahren.
Die durch dieses neue technologische Konzept erreichte Qualitätsanmutung entspricht den höchsten
Ansprüchen des Marktes.
Umweltgesichtspunkte spielen bei der Konzeption aller Prozesse für Faurecia immer eine große Rolle.
NewTech bietet auch in ökologischer Hinsicht Bestleistungen: Der Energieverbrauch wird um 25 % und
die schädlichen Emissionen um 95 % gesenkt, außerdem wird die bei der Aufbereitung der Emissionen
entstehende Wärme zum Heizen der Fabrik verwendet.
Schließlich verbessern sich durch die neue ergonomische Konzeption auch die Arbeitsbedingungen der
Mitarbeiter von Faurecia Automotive Exteriors.
Wegen dieser zahlreichen Vorteile wird NewTech als neue Norm in den Faurecia-Werken auf der ganzen
Welt eingeführt, die Außenkomponenten aus lackiertem Kunststoff herstellen (Stoßfänger und andere
Komponenten wie Heckklappen oder Seitenschweller). Dieser neue Prozess macht überzeugend
deutlich, mit welcher Kompetenz der sechstgrößte Automobilzulieferer der Welt den Bedürfnissen
seiner Kunden gerecht wird.
Die NewTech-Straße besteht aus verschiedenen Modulen, von denen sich jedes in Echtzeit auf die
Spezifikationen des Automobilherstellers einstellen lässt.
Die erste NewTech-Fertigungsstraße wurde Anfang 2011 erfolgreich in Frankreich installiert. Im Bereich
Stoßfänger von Faurecia Automotive Exteriors wird NewTech nun zur neuen industriellen Norm werden.
Mehrere NewTech-Projekte sind derzeit schon in der Entwicklung begriffen oder mit verschiedenen
Automobilherstellern im Gespräch, um diese Produktionsanlage in verschiedenen Werken auf
internationaler Ebene einzusetzen.
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Faurecias erfolgreiche Wachstumsstrategie
Die Übernahme und Integration von Plastal ist ein herausragendes Beispiel für Faurecias erfolgreiche
Expansionsstrategie. Faurecias konnte auf diese Weise nicht nur das Produktionsvolumen vergrößern,
sondern auch das Know-how in den Bereichen Forschung und Entwicklung und Produktion, die
Kundenbasis, das Produkt-Portfolio und die Marktpräsenz entscheidend ausbauen. Der Erwerb von
Plastal hat sich als bedeutender Schub für den Faurecia-Geschäftsbereich Automotive Exteriors erwiesen.
Die Zukäufe von Emcon Technologies, Hoerbiger und Angell-Demmel haben ebenfalls zur Ausweitung
der Business-Aktivitäten von Faurecia Technologies beigetragen und neues Wachstumspotenzial
erschlossen.
2009 war Faurecias Geschäftsbereich Automotive Exteriors (FAE) nur einer von vielen Zulieferern für
Fahrzeug-Außenkomponenten: die Nummer 5 in Europa mit einem Marktanteil von gerade 12 %. Größter
Konkurrent war Plastal, mit 17 % knapp Marktführer. Die beiden Unternehmen hatten unterschiedliche
Kompetenzen: Faurecia stellte Frontmodule her und verfügte über ein besonderes Know-how in den
Bereichen Strukturbauteile, Prozessoptimierung und Simulation. Plastal produzierte Stoßstangen und
andere Außenkomponenten wie Spoiler, Kotflügel und Hecktüren und war bekannt für hervorragende
Techniken zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen und farbigen Kunststoffelementen, mit denen
sowohl der Smart als auch der Porsche 911 oder die Mercedes-Benz S-Klasse ausgestattet wurden.
Dann kam die Krise der Automobilindustrie, die natürlich auch für die Zulieferer schwierige Zeiten
mit sich brachte. Obwohl auch Faurecia Verluste hinnehmen musste, ging das Unternehmen am Ende
gestärkt aus der Krise hervor. Plastal Deutschland dagegen ging in die Insolvenz. Auf diese Weise bot sich
für Faurecia nicht nur die Gelegenheit, einen Konkurrenten aufzukaufen, sondern auch die Möglichkeit
zur Vergrößerung des Produkt-Portfolios, zur Erweiterung des Know-hows für die Produktion, zur
Anknüpfung neuer Kundenkontakte und zur Erschließung neuer Märkte.
Anfang 2010 kaufte Faurecia die deutschen Anteile von Plastal und integrierte sie in den Geschäftsbereich
Automotive Exteriors. Dieser Schritt brachte Faurecia attraktive neue Kunden wie Daimler, Ford
und Porsche ein. Mitte 2010 erwarb und integrierte Faurecia das äußerst erfolgreiche spanische
Tochterunternehmen von Plastal. Das Ergebnis dieser Zukäufe war, dass Faurecia Fachleute ins
Boot holen konnte, die in der Lage waren, die deutschen Produktionsanlagen von Plastal zu sanieren.
Außerdem wurden weitere neue Großkunden wie Opel und Seat hinzugewonnen, während Ford ins
Portfolio der Großhersteller des Geschäftsbereichs aufgenommen wurde.
Heute ist Plastal vollständig mit Faurecia Automotive Exteriors verschmolzen. 6.000 Mitarbeiter sind
an 25 Standorten in 5 Ländern aktiv. Die größten Kunden sind die Volkswagen-Gruppe, PSA Peugeot
Citroën und die BMW-Gruppe. 2010 konnte der Geschäftsbereich Umsätze in Höhe von 1,5 Milliarden
Euro verbuchen. Die wichtigsten Produkte sind Frontend-Module und Träger, Stoßstangen, Hecktüren
und Kühlsysteme für Motoren. Bei der Verschmelzung der Unternehmen entstand Europas größter
Zulieferer für Fahrzeug-Außenkomponenten mit einem Marktanteil von 25 % in Europa. 51 % der Kunden
kommen aus dem Premium-Segment; 60 % sind deutsche Automobilhersteller.
Nicht nur Faurecia hat von diesem Zukauf profitiert, sondern auch jeder einzelne Plastal-Standort.
Höchste Priorität hatte die Erhaltung der Produktionsanlagen in Deutschland – und dieses Ziel wurde
dank der Kundenaufträge, die diese Werke angemessen auslasteten, erreicht. Durch die Einführung des
Exzellenz-Systems von Faurecia konnten alle Plastal-Standorte ihre Produktqualität und verbessern und
ihre Investitionsausgaben (CAPEX) und den Break-Even-Punkt senken. Da das neue, größere Unternehmen
Rohstoffe in wesentlich höheren Mengen einkauft, hat es auch eine größere Nachfragemacht. Dank der
erfolgreichen Umsetzung dieser Maßnahmen arbeiten die ehemanige Plastal-Aktivitäten inzwischen
profitabel.
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Faurecia und die ehemaligen Plastal-Standorte sind inzwischen in einem Markt mit einem Volumen von
fast 20 Milliarden Euro tätig, während der Markt der beiden Unternehmensteile vorher nur jeweils die
Hälfte dieses Volumens hatte.
Die Zukunftsprognosen für das neue Unternehmen unterstreichen die strategische Bedeutung der
Verschmelzung: Bis 2014 wird von einem Wachstum des Marktes für Fahrzeug-Außenteile um 53 %
ausgegangen. Diese Prognose stützt sich auf zwei Hauptargumente. Erstens führen die neuen, sich
öffnenden Märkte (vor allem in Asien und Südamerika) zu einem Anstieg der Produktionsvolumina.
Zweitens hat der Trend zu leichteren und damit umweltfreundlichen Autos die Verwendung von immer
größeren Mengen an Kunststoff zu Folge. Verbundwerkstoffe aus verschiedenen Kunststoffen sind so
robust, dass sie einige der schwereren Metallstrukturen in einem Auto ersetzen können.
Faurecias Forschungs- und Entwicklungsabteilungen arbeiten eng zusammen, um solche Entwicklungen
voranzutreiben. Im Rahmen der Verbesserung der Sicherheit wurden beispielsweise neue Stoßstangen
und neue Frontend-Module entwickelt, durch die Fußgänger bei Unfällen besser geschützt sind. Erfolge
wurden auch bei der Gewichtsreduzierung erzielt: Faurecia rechnet mit einer Verringerung des Gewichts
der Komponenten um bis zu 18 kg bis zum Jahr 2018 – ein wichtiges Ziel, da der Anteil von Kunststoffteilen
am Gesamtgewicht eines Fahrzeugs sich im gleichen Zeitraum auf 30 % verdoppeln wird.
Bei der Integration übernommener Unternehmen ist es von entscheidender Bedeutung, dass Kunden
und Mitarbeiter gleichermaßen zufrieden sind. Faurecia hat diese doppelte Herausforderung gemeistert.
Die Kundenzufriedenheit konnte durch bessere Produkte und geringere Fehlerquoten gesichert werden.
Die Mitarbeiter wurden über alle Veränderungen und über die neuen Anforderungen mit Hilfe des
Exzellenz-Systems von Faurecia informiert. Die vielen Unterschiede zwischen deutscher, spanischer und
französischer Unternehmenskultur waren eine große und oft auch lehrreiche Herausforderung. Und so
werden auch weiterhin verschiedene, unternehmensübergreifend ausgetauschte Ansätze dafür sorgen,
dass in allen Bereichen erstklassige Ergebnisse erzielt werden.
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Sitzkomfort
Faurecia – der kompetente Geschäftspartner für Pneumatik und optimierten Sitzkomfort
Auf der diesjährigen IAA in Frankfurt wird Faurecia sein neu erworbenes Know-how bei pneumatischen
Sitzkomforttechnologien zeigen. Neuvorstellungen wie der Mercedes-Benz M-Klasse und der Audi A6
Avant vermitteln den Besuchern einen Eindruck von dem, was das Unternehmen auf diesem Gebiet leisten
kann: Beide Modelle sind mit dem neuen Pneumatik-Sitzkomfortsystem von Faurecia ausgestattet.
Dieses Know-how in der Entwicklung und Herstellung von Pneumatik-Komponenten hat Faurecia
durch die Übernahme des Sitzkomfort-Sparte von der Hoerbiger Automotive Komfortsysteme GmbH
im Jahr 2010 erworben. Die Autohersteller Audi, BMW, Mercedes-Benz und Bentley und die OEMLieferanten Johnson Controls und Brose sind nur einige der neuen Kunden, die Faurecias pneumatische
Sitzkomforttechnologie verwenden.
Die Akquisition der pneumatischen Sitzkomforttechnologie von Hoerbiger hat Faurecia bei den
Komplettsitzen nicht nur in technologischer Hinsicht gestärkt – das Unternehmen ist auch weltweit der
einzige Anbieter, der Komplettsitze mit selbst entwickelten Pneumatikfunktionen liefern kann.
Mit diesem einzigartigen Angebot macht Faurecia die Partnerschaft mit den Automobilherstellern noch
effektiver: Vor allem bei der Kommunikation und beim Projektmanagement können diese viel Zeit sparen,
da sie es nicht mehr mit einer Vielzahl von Lieferanten zu tun haben. Sobald Faurecia das passende
Komfortsystem in den Sitz eingebaut hat, kann der Hersteller sich darauf konzentrieren, den Sitz in das
Fahrzeug einzupassen.
Als weltweit drittgrößter Lieferant von Autositzen hat Faurecia ein breit gefächertes Portfolio:
pneumatische Sitzkomfortsysteme, Komplettsitze, Rahmen, Verstellmechanismen, Polster, Sitzbezüge
sowie Kopf- und Armstützen.
Faurecia konnte bei der Arbeit am Entwurf für den Audi A8 erste Erfahrungen auf dem Gebiet der
Pneumatik sammeln. Das Unternehmen hat das pneumatische System für den A8 in Zusammenarbeit
mit Hoerbiger Automotive Komfortsysteme GmbH entwickelt.
Pneumatische Sitze arbeiten mit einem Druckluftsystem, das pneumatische Kammern in den Polstern
mit Luft füllt und wieder entleert. Das Druckluftsystem wird über den bereits im Fahrzeug installierten
Kompressor versorgt, der unter anderem auch für das System zum automatischen Verschließen der
Türen verwendet wird.
Zusätzlich zu den Pneumatiksystemen sind die Autos von heute auch mit elektromechanischen und
mechanischen Systemen ausgestattet. Die mechanischen Systeme basieren hauptsächlich auf Hebeln
oder anderen Komponenten aus Kunststoff, deren Bewegung durch einen Elektromotor angetrieben
wird.
Der Vorteil des pneumatischen Systems gegenüber dem elektrischen liegt auf der Hand: Die Pneumatik
kann bereits im Fahrzeug installierte Anlagen verwenden, während mechanische Systeme zusätzliche
Motoren benötigen. Pneumatiksysteme sind damit für die Konstruktion vorteilhafter und außerdem
leichter, was sich wiederum positiv auf den CO2-Ausstoß auswirkt. Und nicht nur das: Sie sind platzsparend,
kostengünstig, leichter zu bedienen, anpassungsfähiger und modularer.
Die Integration eines Pneumatiksystems ist daher recht einfach. Wenn das System einmal installiert ist
(üblicherweise als 4-Wege-Lordosenstütze), sind damit auch die Druckluftleitungen und Luftkammern
für weitere Komfort-Features bereits eingebaut. Diese Features können eine pneumatische 2- oder
4-Wege-Lordosenstütze oder verstellbare Seitenpolster in Sitz und Rückenlehne umfassen oder auch
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eine Verstellung von Höhe, Breite und Länge des Sitzes sowie eine Massagefunktion. Im Allgemeinen sind
Pneumatiksysteme sehr vielseitig und reichen von kostengünstigen Lösungen bis hin zu anspruchsvollen
Premium-Varianten. Sie sind durch Zusatzmodule erweiterbar.
Diese Merkmale zeigen, dass Pneumatiksysteme im Trend liegen: Sie entsprechen den Bedürfnissen der
Hersteller und der Endkunden, die gleichermaßen nach komfortableren Autositzen verlangen, die die
sich optimal an den Körper anpassen und dabei flexibel sind.
Bei den neuesten Premium-Modellen wie dem Audi A Avant und der M-Klasse von Mercedes-Benz hat
Faurecia gezeigt, dass das Unternehmen seine Pneumatik-Systeme erfolgreich anpassen und integrieren
kann, um ein breites Spektrum von Anforderungen an Autositze abzudecken. Hier ist es Faurecias
Aufgabe, die Pneumatiksysteme auf die Spezifikationen der einzelnen Autobauer abzustimmen. Diese
Spezifikationen unterscheiden sich in mancherlei Hinsicht von einem Hersteller zum anderen. Das
betrifft die Konturen, die Bezugstoffe und die Geometrie.
Faurecia ist überzeugt, dass das mittlere Segment den Wert von Pneumatiksystemen für die Zukunft
erkannt hat und entsprechendes Interesse bekundet. Die Herausforderung besteht deshalb darin,
die ursprünglich für das Premium-Segment entwickelten Lösungen in großen Stückzahlen und zu
entsprechenden Preisen für den Massenmarkt herzustellen. Faurecia sieht außerdem auch bei den
Elektrofahrzeugen viel Potenzial für Pneumatiksysteme.
Faurecia glaubt, dass die Anforderungen bestimmter Märkte dazu führen werden, dass Pneumatiksysteme
auch bei den Rücksitzen Verwendung finden. Vor allem auf dem asiatischen Markt sind die Rücksitze im
Premium-Segment sehr wichtig, da die Kunden oft hinten sitzen. Bei europäischen Modellen werden
Pneumatiksysteme dagegen meistens in die Vordersitze eingebaut.
Faurecia wird Pneumatikfunktionen einführen, die für die Kunden zum Erlebnis werden. Das
Unternehmen arbeitet bereits daran, visuelle Anzeigen dieser Funktionen einzusetzen, um ihre Vorteile
optimal auszuschöpfen. Es ist allerdings noch einiges zu tun.
Als weltweit drittgrößter Lieferant von Autositzen und einziger Hersteller von integrierten pneumatischen
Sitzen will Faurecia das Potenzial von Pneumatiksystemen nutzen, um den Kunden und Endanwendern
die besten denkbaren Komfortlösungen anbieten zu können. Faurecias Ziel ist es, Innovationen zu
entwickeln und zu implementieren und die so entstandenen Lösungen immer kostengünstiger, leichter,
schneller und leiser zu machen.
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Technologie Strategie
& Innovation
Technologische Innovation bei Faurecia
Innovation ist die Lunge der Industrie – ein zentrales Element, das im Automobilbau von morgen für
den entscheidenden Qualitätssprung sorgt. Innovationen markieren den Weg der Veränderung in der
Industrie im Allgemeinen und der Automobilhersteller im Besonderen: Hybrid- und Elektrofahrzeuge,
Weiterentwicklung der Fahrzeugarchitektur und viele weitere Bereiche sind davon betroffen. Für einen
Zulieferer globalen Zuschnitts wie Faurecia ist Innovation die Garantie, an allen Entwicklungen der
Kunden beteiligt zu sein. Wir nehmen die Konzeption neuer Produkte vorweg und setzen Maßstäbe
bei Gewichtsreduzierung, Attraktivität, Kosten und Qualität – und das in einem Umfeld, in dem die
internationalen Normen (etwa im Hinblick auf Emissionen und Sicherheit) immer strenger werden.
Abgesehen davon ist Innovation ein wichtiger Motor für die Eroberung weiterer Marktanteile und damit
für den Ausbau der Marktführerschaft der vier Geschäftsbereiche von Faurecia.
Die fünf Stoßrichtungen der Innovation für das Auto der Zukunft
Faurecia hat
fünf Stoßrichtungen der Innovation :
• Attraktivität
• Gewichtsreduzierung
• Umweltfreundlichkeit und Nachhaltigkeit
• Emissionskontrolle
• Energierückgewinnung
Daneben gibt es drei Exzellenzbereiche
zur Unterstützung der Innovation :
• Mechatronik und Elektronik
• Computersimulation
• Produktionstechnologien
Im Einklang mit den Veränderungen der Industrie und den neuen Herausforderungen der
Automobilhersteller verbessern diese fünf Stoßrichtungen und die drei Exzellenzbereiche die
Wettbewerbsfähigkeit von Faurecia. „Diese Strategie gibt die Marschrichtung bis 2015 vor. Faurecia
kann auf dieser Grundlage in allen vier Geschäftsbereichen die Produkte, Materialien und Technologien
bestimmen, die am besten passen. Jede Innovations-Stoßrichtung wird dann für jeden Geschäftsbereich
definiert und dient der Identifikation neuer Projekte“, erklärt Christophe Aufrère, Direktor für
Technologische Strategie bei der Gruppe.
Um die technologische Marschrichtung zu bestimmen und die Innovationen in die richtigen Bahnen zu
lenken, richtet Faurecia zwei Arten von Veranstaltungen aus, an denen auch Chairman und CEO Yann
Delabrière teilnimmt:
„Technology-Leadership-Seminare“, bei denen einmal im Jahr die zu integrierenden neuen Technologien
und die zugehörigen Kompetenzen definiert werden. „Nach einem dieser Technology-LeadershipSeminare haben wir zum Beispiel entschieden, Hoerbiger, den Hersteller von Pneumatiksystemen
zum Verstellen von Autositzen zu kaufen“, führt Christophe Aufrère aus.
„Technik-Sessions“, bei denen Innovationsprojekte nach den Maßgaben der genannten Stoßrichtungen
begleitet werden. In jedem Halbjahr organisiert die Gruppe einen Tag im Zeichen der Innovation für
jeden Geschäftsbereich. Bei diesen „Technik-Sessions“ wird festgestellt, ob die Innovationsstrategie
der Gruppe bei den aktuellen Produkten und laufenden Projekten konsequent verfolgt und angewendet
wird.
Fokus auf vier von Faurecia entwickelte Technologien
Induktionsschweißen: exklusiv von Faurecia
Das Induktionsschweißen wurde vom Faurecia-Geschäftsbereich Technologien zur Emissionskontrolle
entwickelt. Dabei wird das zugeführte Material während des Schweißens durch ein Magnetfeld aufgeheizt.
Die Vorteile: Weniger Materialverbrauch und bessere Produktivität, da mit dieser Technologie mehrere
Schweißnähte absolut simultan gesetzt werden können. Das Induktionsschweißen wird auch für die
Verwendung in anderen Bereichen bei Faurecia weiterentwickelt..
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Tech seating oder elektro-pneumatische Technologie:
ein Konzept zur Optimierung des Komforts von Fahrer und Beifahrer
Faurecia Autositze hat ein System von „Taschen“ entwickelt, die sich aufblasen lassen, so dass die Form
der Sitze nach Maß verstellt und damit der Komfort optimiert werden kann. Diese Technologie ist mit
einer Steuerelektronik verbunden. Die entsprechenden Funktionen bringen dem Endkunden einen
erheblichen Mehrwert – zum Beispiel durch einen Massage-Effekt.
Das Ligneos-Konzept: Technologie in Verbindung mit Holz – für noch mehr Eleganz im Innenraum
Holz ist bei Autobauern und Autofahrern heute ein sehr gefragtes Material – vor allem im oberen
Preissegment. Doch auch wenn Holz in Mode ist: Als Material ist es teuer, steif und schwer.
Mit Ligneos hat Faurecia Innenraumsysteme diese Schwierigkeiten überwunden. Ligneos ermöglicht die
dreidimensionale Bearbeitung von großen Holzscheiben (vor allem Eiche und Ahorn) nach industriellen
und nicht mehr handwerklichen Methoden, wodurch diese leichter und biegsamer werden. Diese Methode
kann infolgedessen für Armaturenbretter, Türverkleidungen und die Hinterseite der Rückenlehnen
angewandt werden. Dank Ligneos bekommen Holzverkleidungen eine besondere Ästhetik und eine
unvergleichliche Haptik.
Diese Technik stellt einen bedeutenden Fortschritt bei der Suche nach umweltfreundlichen Lösungen
und nach einer Verbesserung der Qualitätsanmutung des Fahrzeuginnenraums dar. Abgesehen davon
ist sie für die Kunden erschwinglich: Faurecia bietet sie ab dem Segment D an (Citroën C5 und Audi A4).
NewTech: ein flexibler und modularer Fabrikationsprozess auf dem neuesten Stand der Technik
NewTech ist ein Fabrikationsprozess der Spitzenklasse, der sich vor allem durch Flexibilität und
Modularität auszeichnet – ein integrales Werkzeug, das Einspritzung, Lackierung und Montage
miteinander verbindet. Die New-Tech-Linie besteht aus einer Reihe von Modulen, von denen jedes an die
Anforderungen des jeweiligen Autobauers in Echtzeit angepasst werden kann.
New Tech steht im Begriff, die neue Industrienorm von Faurecia Automotive Exteriors zu werden. Mehrere
Projekte werden gerade mit verschiedenen internationalen Herstellern diskutiert, um dieses industrielle
Verfahren zu vervielfältigen.
Neue Anforderungen, neue Lösungen
Bis 2015 werden diese Innovationen zu Standardlösungen für die veränderten Anforderungen der
Automobilindustrie ausgebaut.
Die fünf von Faurecia definierten Stoßrichtungen der Innovation und die drei Exzellenzbereiche
werden die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens in einem Industriesektor, in dem die operative
Leistungsfähigkeit eine derart große Rolle spielt, erheblich steigern. Die Innovationsstrategie ist klar
und einheitlich und sie ist verbunden mit einer flexiblen, zuverlässigen und dabei überschaubaren
Organisation. Dies ermöglicht der Gruppe die Festigung ihrer Position als Marktführer auf dem weltweiten
Automobilsektor.
Diese Innovationsstrategie bringt den Automobilherstellern und damit den Endkunden dauerhafte
Lösungen für ihre neuen Bedürfnisse :
mehr Komfort – denn wir verbringen immer mehr Zeit im Auto
mehr Attraktivität und Kosteneinsparung
weniger Kraftstoffverbrauch durch Gewichtseinsparung
schließlich immer mehr Sicherheit im Einklang mit den neuen internationalen Normen, vor allem für
Zusammenstöße mit Fußgängern.
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Volkswagen up!
Komfort und Technologie im Stadtauto up! von Volkswagen
Eins der Highlights der diesjährigen Frankfurter IAA ist die Premiere eines neuen Stadtautos von
Volkswagen – des Volkswagen up!. Als einer der größten Systemlieferanten von Volkswagen hat Faurecia
wesentliche Beiträge zu Entwicklung und Produktion dieses kompakten Fahrzeugs geleistet. Drei von
vier Geschäftsbereichen stellen Komponenten für den Volkswagen up! her: Faurecia Autositze, Faurecia
Innenraumsysteme und Faurecia Automotive Exteriors.
Der Volkswagen up! war für die Volkswagen-Gruppe und auch für Faurecia ein äußerst wichtiges Projekt.
Volkswagen-Gruppe liefert die neue Plattform an drei seiner Marken: Volkswagen, Škoda und Seat. Der
up! stellt für Volkswagen ein ganz neues Konzept dar und markiert den Start einer neuen Fahrzeugfamilie.
Für Faurecia handelt es sich um ein Prestigeprojekt: Es zeigt, dass das Unternehmen in der Lage ist,
die Produkte der einzelnen Geschäftsbereiche vertikal in die Entwicklungs- und Produktionsprozesse
großer internationaler Fahrzeughersteller zu integrieren. Faurecia Innenraumsysteme, weltweit die Nr. 1
auf diesem Gebiet, liefert das gesamte Cockpit, die Türverkleidungen und die Hutablage.
Faurecia Automotive Exteriors stellt die Kunststoffträger für das Frontmodul sowohl als dies Motorkühlung
her. Mit einem Erlös von 4,8 Milliarden Euro sind Autositze der größte Geschäftsbereich von Faurecia.
Dieser Geschäftsbereich liefert die kompletten Sitze, die zusammen mit der zugehörigen Metallstruktur
und den Verstellmechanismen entwickelt wurden. Diese neuen Metallstrukturen tragen maßgeblich
dazu bei, dass der Volkswagen up! bei Komfort und Umweltfreundlichkeit optimale Werte erreicht. Der
von Faurecia entwickelte hochfeste Stahl ist genauso robust und sicher wie herkömmlicher Stahl, dabei
aber wesentlich leichter.
Eins der Erfolgsgeheimnisse dabei ist die Laser-Verschweißung, aber auch Design-Merkmale wie die
eingebauten Kopfstützen und die gefederten Sitzpolster tragen zur Gewichtsreduzierung bei. Infolge
dieser und anderer Maßnahmen ist die Metallstruktur für den Sitz des Volkswagen up! um 20 % leichter
als die zuvor in Stadtautos verwendeten Strukturen. Die Entsorgung ist umweltfreundlicher als bei
anderen Autositzen. Da bei der Installation keine Klebstoffe verwendet werden, kann dieser Sitz bei der
Verschrottung leichter in seine Einzelkomponenten zerlegt werden, so dass die Entsorgung leichter und
sauberer ist.
Die Gewichtsreduzierung schmälert den Insassenkomfort keineswegs. Im Gegenteil – die Sitze
im Volkswagen up! können sich im Hinblick auf Komfort und Bequemlichkeit mit denen in
größeren Familienfahrzeugen messen. Das Design ermöglicht sogar den Einbau von zusätzlichen
Sitzkomfortsystemen wie verstellbaren Lordosenstützen. Außerdem wird der Sitz dadurch sehr „schlank“.
Der Frontendträger des Volkswagen up! ist ebenfalls besonders leicht. Das üblicherweise hier verwendete
Metall wurde durch Strukturkunststoff ersetzt, wodurch das Gewicht des Trägerelements um ca. 20 %
gesenkt werden konnte. Das Entwicklungsteam hatte dabei die schwierige Aufgabe dafür zu sorgen, dass
die Stoßstangen zukünftiger City-Modelle von Škoda und Seat leicht mit dem Frontmodul verbunden
werden können.
Im Innenraum sollen dem Fahrer vor allem der hohe Wert und individuelle Charakter des up! bei einem
solchen Preis vermittelt werden, während gleichzeitig eine Vielzahl von Upgrade-Möglichkeiten angeboten
wird. Bei der engen Zusammenarbeit zwischen den Entwicklern von Faurecia und denen von Volkswagen
an diesem Projekt war die Reduzierung des Komponentengewichts ein konstantes Thema. Eine Lösung
bestand dabei darin, so viele Einzelteile wie möglich zu einer einzigen Komponente zusammenzufassen.
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So wurden etwa die Entfroster- und Lüftungsdüsen per Spritzguss in das Armaturenbrett integriert, was
sowohl die Produktionskosten als auch das Cockpit-Gewicht senkte. Der individuelle Charakter des up!
wird vor allem durch die farbliche Harmonie des Außen- und Innendesigns erreicht. Dazu gibt es für den
up! eine Reihe von Zusatzpaketen.
Der Standort von Faurecia Innenraumsysteme bei Bratislava – unweit vom Standort der Endmontage
des Volkswagen up! entfernt – wurde mit der Produktion der Systeme für den Innenraum betraut. Da die
Anlage bisher noch keine Komponenten für den Volkswagen up! gebaut hat, musste Faurecia zunächst
einmal die Anlagen und die Arbeitsmethoden an die Volkswagen-Standards anpassen. Dann musste die
Anlage vergrößert werden. Um überall die gleichen Standards und die gleiche Qualität zu gewährleisten,
arbeitet Faurecia auf der ganzen Welt mit den gleichen Produktionsanforderungen für den Volkswagen
up!. Daher können Komponenten von jeder beliebigen Produktionsanlage an alle Volkswagen-Standorte
weltweit geliefert werden.
Für Volkswagen und Faurecia ist der Volkswagen up! der Start in die Zukunft des Automobils. Durch die
Neuerfindung des Stadtautos haben die Partner die Grundlagen der Entwicklung und Produktion von
Fahrzeugen neu überdacht. Dabei stand vor allem die Modularität der Komponenten im Vordergrund. Und
so können viele der von Faurecia für den up! hergestellten Komponenten ohne oder mit geringfügigen
Veränderungen in zukünftige Modelle von Škoda und Seat eingebaut werden. Auch dieser Umstand
zeigt Faurecias Fähigkeit, seine Produkte vertikal in die Entwicklungs- und Produktionsprozesse großer
Fahrzeughersteller auf der ganzen Welt zu integrieren.
Alle vier Geschäftsbereiche (Autositze, Technologien zur Emissionskontrolle, Innenraumsysteme und
Automotive Exteriors) verfügen über ein globales Entwicklungs- und Produktionsnetzwerk. Faurecia
kann auf diese Weise Entwicklung und Produktion an die Anforderungen aller Länder und Kulturen
anpassen.
Die 4.500 Ingenieure und Techniker von Faurecia auf der ganzen Welt denken bereits jetzt an die Autos von
morgen. Dank dem Erwerb von Hoerbiger (Sitzkomfort-Technologie), Plastal (externe Kunststoffteile),
Emcon Technologies (Technologie zur Emissionskontrolle) und Angell-Demmel (Design-Elemente aus
Aluminium) verfügt Faurecia über eine hervorragende Infrastruktur, die jetzt und in Zukunft hochwertigste
Produkte an Kunden auf der ganzen Welt liefern kann.
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Notizen
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Kontakt
Faurecia
Olivier Le Friec
Presseleiter
+33 (0)1 72 36 72 58
+33 (0)6 76 87 30 17
[email protected]
achtung! GmbH
Mark Jeznach
Berater
Straßenbahnring 3
20251 Hamburg
Telefon: +49 40 45 02 10-1909
Telefax: +49 40 45 02 10-999
[email protected]
media.faurecia.com
www.faurecia-newsroom.de
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Faurecia

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