FMEA – STAND DER TECHNIK UND ENTWICKLUNGSTENDENZEN

FMEA – STAND DER TECHNIK
UND ENTWICKLUNGSTENDENZEN
Vortrag zum Tag der Schweizer Qualität am 15. Juni 2010 in Bern
Dr.-Ing. Alexander Schloske
Abteilungsleiter Produkt- und Qualitätsmanagement
Telefon:
Fax:
E-Mail:
Internet:
© Fraunhofer
+49(0)711/9 70-1890
+49(0)711/9 70-1002
[email protected]
[email protected]
www.ipa.fraunhofer.de
Vorstellung
Die Fraunhofer-Gesellschaft
Rostock
Bremen
Berlin
Dortmund
Hannover
Dresden
Darmstadt
Saarbrücken
Karlsruhe
Stuttgart
München
Freiburg
59 Institute
17.000 Mitarbeiter
© Fraunhofer
1,6 Mrd. € Budget
Vorstellung
Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik
und Automatisierung (IPA), Stuttgart
Institutsleitung:
Prof. Dr.-Ing. Engelbert Westkämper
Prof. Dr.-Ing. Alexander Verl
Oberflächentechnik
Unternehmensorganisation
Automatisierung
Digitale Fabrik
Dr.-Ing. Carmen Constantinescu
Robotersysteme
Dipl.-Ing. Martin Hägele M.S.
Lackiertechnik
Dipl.-Ing. Dieter Ondratschek
Produkt- und Qualitätsmanagement
Dr.-Ing. Alexander Schloske
Orthopädie und Bewegungssysteme
Dr. med. Urs Schneider
Prozessengineering
funktionaler Materialien
Dipl.-Ing. (FH) Ivica Kolaric, MBA
Fabrikplanung und
Produktionsoptimierung
Dipl.-Ing. Michael Lickefett
Produktions- und
Prozessautomatisierung
Dr.-Ing. Jan Stallkamp
Schichttechnik
Dr.-Ing. Martin Metzner
Unternehmenslogistik und
Auftragsmanagement
Dipl. oec. soc. Anja Schatz
Reinst- und Mikroproduktion
Dr.-Ing. Dipl.-Phys. Udo Gommel
Refabrikation
Prof. Dr.-Ing. Rolf Steinhilper
Pigmente und Lacke
Dr.-Ing. Michael Hilt
Technische Informationsverarbeitung
Dipl.-Inf. Markus Hüttel
Anwendungszentrum Rostock
Prüfsysteme
Dipl.-Ing. Joachim Montnacher
Fraunhofer Research Austria
Projektgruppe Bayreuth
Projektgruppe Zilina
© Fraunhofer
Vorstellung
Das Fraunhofer IPA: Vernetzt mit Wissenschaft
und Praxis
Wirtschaft
Industrie
Lehre
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Forschung
Entwicklung
Realisierung
Anwendung
Vorstellung
Die Abteilung Produkt- und Qualitätsmanagement
Thematische Ausrichtung
„ Entwicklung von Life-Cycle-Konzepten und Life-Cycle-Methoden
zur Optimierung von Produkten und Prozessen
Optimierungsziele
„ Qualität, Kosten, Umwelt / Energie, Zeit
Themenschwerpunkte
„ Produktentwicklung
„ Prozessoptimierung
„ Risikomanagement
„ Green Manufacturing
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Vorstellung
FMEA-Erfahrung am Fraunhofer IPA
„ Erfahrung seit 1987
„ Erstes vollgrafisches wissensbasiertes FMEA-System (1992)
„ Mehr als 450 FMEA-Projekte in den verschiedensten Branchen
„ Mehr als 200 FMEA-Reviews für Automobilhersteller
„ Kontinuierliche Weiterentwicklung des Themas
„ Unterstützung der DGQ bei FMEA-Schulungen
„ Unterstützung der Industrie (z.B. Moderation, Schulung)
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Einführung
FMEA analysiert und bewertet FehlerfolgeFehler-Fehlerursache-Kombinationen
Fehler (F)
Sägeblatt
lose
Fehlerursache (FU)
Fixierschraube
lose
„Ah, hier - ich habe vergessen die Schraube anzuziehen!“
Quelle: Sonntag aktuell (2002)
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Einführung
Ziele der FMEA-Arten
Primäres Ziel der FMEA ist es, sicherzustellen, dass
„ Keine fehlerhaften Systeme (Sicherheit) konzipiert werden
„ System-FMEA
„ Keine fehlerhaften Produkte (Zuverlässigkeit) entwickelt werden
„ Produkt-FMEA
„ Keine fehlerhaften Produkte produziert werden
„ Prozess-FMEA
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VORTRAGSGLIEDERUNG
1. Entwicklung
2. Stand der Technik
3. Erfolgskriterien
4. Aufwand, Nutzen und Zitate
5. Entwicklungstendenzen
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ENTWICKLUNG DER FMEA
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1. Entwicklung der FMEA
Geschichte der FMEA
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„ 1949
MIL-P-1629 – Procedures for FMECA
„ 1963
NASA, Apollo-Projekte
„ 1965
Luft- und Raumfahrt
„ 1975
Kerntechnik
„ 1977
Vorstellung Automobilindustrie, SAE Kongress
„ 1980
Normung in Deutschland (DIN 25448)
„ 1986
Einsatz in der Automobilindustrie (i.a. Zulieferer)
„ 1990
Einsatz in den verschiedensten Bereichen
„ 1996
Weiterentwicklung zur System-FMEA, VDA 4.2
„ 1998
Verstärkter Einsatz in der Automobilindustrie
„ 2006
Überarbeitung VDA 4 Kap. 3 (2006)
„ 2006
Aktualisierung Normung (DIN EN 60812)
STAND DER TECHNIK
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2. Stand der Technik
Anwendung der FMEA in den Unternehmen
Zeich enerklärung :
bis unter 20%
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Quant. Kundenbefragungen
Shadowing
Testmärkte
Target Costing
Trendforschung
Widerspruchsor. Lösungsf.
Qual. Kundenbefragungen
Nutzwert-Analyse
QFD
Morph. Methoden
20% bis unter 50%
m ehr als 50%
Positionierungs-Analyse
Marktpotential-Analyse
4
7
2
4
2
7
6
4
4
4
4
Portfolio-Analyse
Lead User Analyse
24
19
30
22
11
13
6
9
6
4
6
Panelforschung
Zufriedenheits-Analyse
7
15
17
15
37
39
24
39
24
7
7
Kreativitäts-Techniken
6
6
7
6
4
7
6
6
6
13
7
Kernkompetenz-Analyse
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
Grundregeln d. Gestaltung
9 7 24 15 7 9 17 9
15 7 30 17 13 15 30 22
9 13 52 31 9 6 52 37
13 7 19 13 11 15 54 35
26 4 19 17 15 9 7 7
24 6 22 19 19 30 17 11
13 4 7 4 13 13 11 9
11 6 13 7 22 33 17 9
11 6 6 2 13 11 7 7
6 4 6 2 6 9 19 15
7 9 20 24 7 6 19 11
Focus Groups
7
15
6
13
4
28
6
17
7
4
4
Funktionsanalyse
19
22
52
28
20
17
7
15
9
7
26
FMEA
13
17
17
17
4
11
4
7
4
4
9
Conjoint Analyse
24 4 11 11 20 6 19 43 17
37 4 13 15 37 6 17 54 22
50 7 6 6 26 4 15 17 50
33 17 9 15 48 7 9 22 54
35 2 7 7 17 4 7 13 9
48 11 43 28 43 17 17 54 28
30 2 35 24 24 11 7 26 11
30 4 57 35 26 31 11 33 22
22 4 35 11 19 6 13 15 9
24
20 22 20 9 7 9 15
24 2 9 6 26 4 7 22 24
Benchmarking
Suchf eldanalyse
Ideengenerierung/ -bew ert ung
M arkt analyse
Erm it t l. v. Kundenanf orderungen
W irt schaf t lichkeit sanalyse
Konz ept ent w icklung
Prot ot ypenent w icklung
Produkt ent w icklung
Fert igungsplanung
Produkt t est
M arkt einf ührung
Product Reverse Engineerin
Anteil der Unternehmen, die die Methode manchmal für folgende Aktivitäten einsetzen
Quelle: Spath et al (2001)
2. Stand der Technik
Gründe für die FMEA-Anwendung
§
Gesetze
Produkthaftungsgesetz
DIN EN ISO
anerkennt FMEA als
Entlastungsbeweis
(Stand der Technik)
fordert
Vorbeugungsmaßnahmen
FMEA
Produktsicherheitsgesetz
FMEA
Nummer:
1.2
Seite:
1/1
Normen
DIN EN ISO 9001:2008
DIN EN ISO 9004:2009
System
Typ/Model/Fertigung/Charge:
ZB Antriebswelle
FMEA/Systemelement:
Teilprozeß: Lagersitz Kugellager und Lauffläche Wellendichtring schleifen
Sach-Nummer:
Verantwortlich:
Änderungsstand:
Firma:
Sach-Nummer:
Verantwortlich:
Änderungsstand:
hilft Rückrufaktionen
zu verhindern
empfehlen
bzw. fordern
FMEA
Mögliche
Fehlerfolgen
B Mögliche
Fehler
Mögliche
Fehlerursachen
Vermeidungsmaßnahmen
Erstellt: 26.07.00
Erstellt: 26.07.00
Firma:
A Entdeckungsmaßnahmen
Verändert:
26.07.00
E
RPZ V/T
empfiehlt
FMEA
Definition
Entwicklung
Konstruktion
ProduktionsPlanung
Produktion
Prüfung
Nutzung
€ 500.-
verhindert
Fehler und
Fehlerfolgekosten
Kosten für
die
Behebung
nicht
entdeckter
Fehler
€ 5.-
€ 50.-
Richtlinien
Wirtschaftlichkeit
QS-9000
VDA 4 Kap. 3 (2006)
TS 16949
Garantie / Kulanz
Rückrufaktion
Kundenverlust
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2. Stand der Technik
Systematische Vorgehensweise
System
Bauteil
Prozess
Systemstrukturierung
Funktionszuordnung
Risikoanalyse
Risikobewertung
nein
Risiko ?
ja
Risikominimierung
Risiko ?
nein
„Ende“
© Fraunhofer
ja
2. Stand der Technik
Vorgehensweise nach VDA 4 Kapitel 3 (2006)
und Risikobewertung
Quelle: VDA 4 Kapitel 3 (2006)
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2. Stand der Technik
Vorgehensweise nach VDA 4 Kapitel 3 (2006) mit
IQ-FMEA der APIS Informationstechnologien GmbH
Strukturanalyse
Funktionszuordnung
Fehlerzuordnung
Funktionsanalyse
Fehleranalyse
Maßnahmenanalyse
und Risikobewertung
Optimierung
Maßnahmencontrolling
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2. Stand der Technik
Teilweise schlechte Noten für FMEAs von Systemlieferanten (n=39) eines namhaften OEMs
45
39
40
„ Verständnis des FMEA-Prozesses
35
30
„ VDA-Konformität
25
„ Struktur, Funktionen, Fehlfunktionen
20
15
10
9
8
5
4
8
„ Formblatt (VDA 96, QS 9000, eigene, …)
5
Gesamt
Note 6
Note 5
Note 4
Note 3
Note 2
Note 1
5
0
Kriterien (Auszug):
Note 1:
erfüllen die Erwartungen
Note 2:
sind noch akzeptabel
Note 3-6: ab hier kein Nutzwert
„ Trennung zw. Vermeidung u. Entdeckung
„ Teamzusammensetzung
„ Verantwortlichkeiten, Termine
„ Bezug zu Entwicklungsprozess und Produkt
„ Präzision der Bezeichnung und Bewertung
„ Wirksamkeitsüberprüfung
Quelle: in Anlehnung an EDAG (2010)
© Fraunhofer
KRITERIEN FÜR EINE
ERFOLGREICHE FMEA
© Fraunhofer
3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Sinnvolle Auswahl der Untersuchungsobjekte
(z.B. mittels Risikofilter)
© Fraunhofer
3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Klare Abgrenzung der FMEA-Arten
Produkt-FMEA
Produkt-FMEA
Prozess-FMEA
„System-FMEA“
„Konstruktions-FMEA“
„Prozess-FMEA“
„
„ Ziel: Aufdeckung von
„ Ziel: Aufdeckung von
„
„
Ziel: Aufdeckung von
Entwicklungsrisiken
(Fehler im Systemkonzept)
Entwicklungsrisiken
(Fehler in der
Systemauslegung)
Analyse und Bewertung
„ Analyse und Bewertung
des Systems hinsichtlich
des Bauteils hinsichtlich
- Systemfunktionen
- Bauteilfunktionen
- Schnittstellen(funktionen)
- Bauteilversagen
- Systemfehlfunktionen
- Bauteileigenschaften, wie
- Systemeinflüsse
Material und Geometrie
- Umwelteinflüsse
Keine Betrachtung von
Fehlern in der Bauteilauslegung und / oder in der
Fertigung bzw. Montage
© Fraunhofer
„ Keine Betrachtung von
Fehlern in der Fertigung
bzw. Montage
Produktionsrisiken
(Fehler
in der Prozessauslegung)
„ Analyse und Bewertung
des Prozesses
hinsichtlich
- Prozessfunktionen
- Prozessfehlern
- Prozesseinflüssen (5
M‘s)
3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Kreative Arbeit in moderierten interdisziplinären
Teams
„ Moderation durch
- interner Methodenexperte
- externer Methodenexperte
„ Stammteam (abhängig von FMEA-Art)
- Entwicklung / Konstruktion
- Versuch
- Fertigungsplanung / Fertigung
- Kundendienst / Service
- Qualitätssicherung
- weitere Experten (ggf. nur zeitweise)
„ Wissensvermittlung aus früheren
Projekten (z.B. Projektleitung, Service)
„ Visualisierung und Dokumentation
mit PC, FMEA-Software und Beamer
© Fraunhofer
Teamgröße sollte 8 Personen nicht übersteigen!
Moderator:
FMEA-Team:
„stellt Methodenkenntnis
„liefert Fachkenntnisse
„fragt zielorientiert
„besitzt Kenntnisse über das
Untersuchungsobjekt
„strukturiert Wissen
„dokumentiert Ergebnisse
„ggf. Einbindung von Werkern
bei Prozess-FMEAs
3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Präzise Bezeichnung der Funktionen und
Fehlfunktionen
Funktion:
Durchmesser 20 H7
herstellen
Fehlfunktionen:
Durchmesser zu groß
Durchmesser zu klein
Durchmesser oval
Rattermarken
Durchmesser n.i.O.
© Fraunhofer
„ Funktionen sollten immer mit einem Substantiv
und einem Verb beschrieben werden
„ Fehlfunktionen ergeben sich als Nichterfüllung
oder teilweise Erfüllung einer Funktion
„ Je genauer eine Funktion spezifiziert ist, um
so leichter lassen sich, die zugehörigen Fehlfunktionen, Fehlerfolgen und Fehlerursachen
ermitteln
„ Globale Fehlfunktionen, wie z.B. Durchmesser
n.i.O., oder Durchmesser fehlerhaft führen zu
wenig aussagekräftigen Ergebnissen
(-> schwammige nichtssagende FMEA)
3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Präzise Bezeichnung der Fehlermodi
Merkmal
Merkmal
100%
100%
50%
30%
Zeit
Zeit
120%
Merkmal
Merkmal
100%
100%
50%
Zeit
Merkmal
Zeit
Merkmal
100%
100%
0%
0%
Zeit
Zeit
Quelle: in Anlehnung an von Regius (2008)
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3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Trennung zwischen Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
Vermeidungsmaßnahme
Entdeckungsmaßnahme
Entwicklung
Verhindert das Auftreten
von Fehlern in der Entwicklung
Entdeckt Fehler der
Entwicklung,
falls sie aufgetreten sind
Prozess
Verhindert das Auftreten
von Fehlern im Prozess
Entdeckt Fehler des
Prozesses, falls sie aufgetreten
sind
Quelle: Bosch Rexroth; Cornelia Brenner
Bildquelle: www.dsz-gmbh.de/
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3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Präzise (und ehrliche) Risikobewertung
Annahme
Annahme
Annahme
Fehlerfolge, Fehler bzw.
Fehlerursache wird nicht geprüft
Fehler tritt beim
Endkunden auf
Fehler tritt beim
Hersteller auf
(Entwicklung bzw. Produktion)
Berücksichtigung
Berücksichtigung
Maßnahmen
zur Vermeidung
Maßnahmen
zur Entdeckung
Bewertung
Bewertung
Bewertung
Wahrscheinlichkeit des Auftretens
des Fehlers aufgrund der
Fehlerursache
(beim Endkunden)
Bedeutung
der Fehlerfolge
für den Endkunden
Wahrscheinlichkeit der
Entdeckung der Fehlerfolge, des
Fehlers oder der Fehlerursache
beim Hersteller
(Entwicklung bzw. Produktion)
Auftreten 'A'
Bedeutung 'B'
Entdeckung 'E'
1 . . 10
1 . . 10
1 . . 10
Qualitäts-/Kostenrisiko
Sicherheitsrisiko
Qualitätsrisiko
Auftreten A > 5 .. 8
Bedeutung B = 9 .. 10
RPZ > (40) 80 .. 125
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Risikoprioritätszahl 'RPZ'
=
1 . . 1000
3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Einbindung des Endkunden bei der Bewertung
„ Bewertung der „Top”-Fehlerfolge immer mit
Bezug auf den Endkunden (Annahme, dass die
Fehlerfolge beim Endkunden auftritt)
„ Risikobewertung mit A und E zeigt die Wahrscheinlichkeit des Auftretens beim Endkunden
Beispiel (Prozess-FMEA):
Anti-Submarining-Keil im PU-Schaum
Fehlen des Keils führt dazu, dass der Benutzer beim
Crash unter dem Gurt “durchtaucht” -> B = 9..10.
Eine Bewertung des fehlenden Keils als Ausschuss
führt zur “Verharmlosung” des Risikos -> B = 4..5.
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3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Ermittlung kritischer Komponenten
(Risikoauswertung)
Produkt-FMEA
„ Risikomatrix über B * A
Prozess-FMEA:
„ Häufigkeitsanalyse nach A x E
„ Paretoanalyse nach RPZ
„ Risikomatrix über B und A * E
„ Risikomatrix für A * E
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3. Kriterien für eine erfolgreiche FMEA
Dokumentation des Entwicklungsfortschrittes im
FMEA-Formblatt nach VDA 4 Kapitel 3 (2006)
Systemelement
Fehlerfolge
B
Systemelement
Fehlerart
Systemelement
Fehlerursache
Derzeitige
vermeidende
Maßnahmen
Zukünftige
bzw.
empfohlene
vermeidende
Maßnahmen
A
Derzeitige
entdeckende
Maßnahmen
E
RPZ
A
Zukünftige
bzw.
empfohlene
entdeckende
Maßnahmen
E
RPZ
Verantwortlich
Termin / Status
Verantwortlich
Termin / Status
Chronologie der
Entwicklung
Zukünftige
bzw.
empfohlene
vermeidende
Maßnahmen
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A
Zukünftige
bzw.
empfohlene
entdeckende
Maßnahmen
E
RPZ
Verantwortlich
Termin / Status
AUFWAND, NUTZEN
UND ZITATE
© Fraunhofer
4. Aufwand, Nutzen und Zitate
Richtwerte zum Aufwand für FMEA-Erstellung und
FMEA-Pflege
System-FMEAs:
„ 3-12 Tage (je nach Komplexität)
Produkt-FMEAs:
„ 3-8 Tage (je nach Komplexität)
Prozess-FMEAs:
Bildquelle: http://gymnasienac.files.wordpress.com/2009/10/kalender.
„ 0,25-0,5 Tage (je Prozessschritt und Komplexität)
Typischer Ablauf eines FMEA-Projektes:
„ Meetings zur FMEA-Erstellung alle 1-2 Wochen
„ 2-3 Reviews (ca. 0,5 Tage) zur Maßnahmenbewertung
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4. Aufwand, Nutzen und Zitate
Zahlen zum Nutzen der FMEA
Quellen Literatur (Kamiske 2001):
„ Reduzierung der Kundenreklamationen um 15%
„ Reduzierung der Änderungen vor SOP um 22%
„ Reduzierung der Fehlerkosten um 21%
„ Reduzierung der Anlaufkosten um 19%
„ Reduzierung der Entwicklungszeit um 5% - 30%
Quellen Fraunhofer IPA (1992 und 2000):
„ Erhöhung der Produktionsausbeute um bis zu 25%
„ Ca. 30% der Fehlerursachen waren zum Beginn der
FMEA noch nicht bekannt und wären durch die
geplanten Testverfahren nicht gefunden worden
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4. Aufwand, Nutzen und Zitate
Zitate zur FMEA
„ „Jetzt verstehe ich endlich mein Produkt.” (Zitat eines Projektleiters am
Ende einer FMEA)
„ „Ich gehe gerne in FMEA-Sitzungen. Da kann ich endlich mal
systematisch und in Ruhe über mein Produkt nachdenken .”
(Zitat eines Entwicklers)
„ „Nur mit einem einzigen durch FMEA vermiedenen Fehler, der zu
einer Rückrufaktion geführt hätte, wird die FMEA-Anwendung bereits
wirtschaftlich.” (Zitat eines Mitarbeiters aus dem Bereich
Qualitätsstrategie)
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ENTWICKLUNGSTENDENZEN
DER FMEA
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5. Entwicklungstendenzen
Methodische Weiterentwicklung der FMEA
„ Verstärktes Arbeiten in Strukturen und Netzen
„ Funktionsnetze
„ Fehlernetze
„ Abkehr vom Formblatt
„ Verstärkte Interaktion zwischen Fehlfunktionen
und Maßnahmen
„ Neue Bewertungssysteme
„ Abkehr von der RPZ
„ Zunehmende monetäre Bewertung
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5. Entwicklungstendenzen
Absicherung mechatronischer Systeme nach den
Anforderungen der „Funktionalen Sicherheit“
1965
„ Sicherstellung der „Funktionalen Sicherheit“ nach
IEC 61508 und ISO CD 26262
„ Durchführung von Gefahren- und SystemRisikoanalysen
„ Ermittlung von Sicherheitsklassen (SIL-Level)
20xx?
„ Definition von Softwarerequirements für die
Steuerung
„ Erarbeitung von Testplänen und Testszenarien
„ Ermittlung der sichheitstechnischen
Kenngrößen (z.B. PFH, SFF, …)
Fahrzeug zufällig gewählt !
Bildquelle: http://www.automobilrevue.de/detroit2002.htm
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S2
Teil 1
vergessen
4
Teil 1
vertauscht
PY
Teil 2
verdreht
Teil 3
beschädigt
7
Teil 3
vertauscht
7
Prozeßschritt 6
S1
Prüfschritt 2 (Kalttest)
S1
Prozeßschritt 5
Prozeßschritt 3
Fehler
Prozeßschritt 4
Prozeßschritt 2
Teil
Prüfschritt 1 (Lecktest)
Prozeßschritt 1
5. Entwicklungstendenzen
Analyse und Optimierung komplexer Montageprozesse nach Qualität, Kosten und Produktivität
S2
T1
S3
S3
T2
1
1
(exemplarische Werte)
Teil 4
Teil 5
doppelt
montiert
falsche
Montage
Nacharbeitsund Ausschusskosten
7
„ Schnelligkeit (Faktor 4-10 schneller als
herkömmliche Prozess-FMEAs)
„ Transparenz über zeitliche Beziehung zwischen
Fehlerauftreten und -entdeckung
„ Ermittlung von Fehlerfolgekosten (intern/extern)
10
6
PY
6
1
Gewährleistungs und
Kulanzkosten
(G&K)
„ Entscheidungsgrundlage zur Prozessoptimierung
„ Basis zur durchgängigen Prüfkettenoptimierung
über die gesamte Lieferkette
„ Anwendung von FPM und Simulation erlaubt die
Wirksamkeitsüberprüfung von Maßnahmen nach
Kosten, Qualität und Produktivität
„ Leicht verständlich
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5. Entwicklungstendenzen
Unterstützung von Diagnosemaßnahmen mittels
Sprache auf der Basis von FMEA-Analysen
„ Ergänzung von Diagnoseinhalten in bestehende
Sytem-/Produkt-FMEAs in der IQ-FMEA
„ Anbindung von FMEA-Daten mittels plattformunabhängiger Schnittstelle VOICE-API
„ Priorisierung und Ausgabe möglicher Ursachen
für das Fehlerbild (z.B. per Handy)
„ Ausgabe geeigneter Diagnose- und Servicemaßnahmen in Abhängigkeit vom Fehlerbild
Vorteile:
„ Hands-free / Konzentration auf die Aufgabe
„ Permanente Verfügbarkeit
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5. Entwicklungstendenzen
Analyse finanztechnischer Risiken gemäß der
MaRisk VA
„ Systemstrukturierung in
„ Assets
„ Liabilities
„ Aufbau- und Ablauforganisation
„ qualitative Analyse der
„ Anlagerisiken und deren Einflussfaktoren
„ operationellen Risiken
„ Zuordnung zu Risikokategorien
„ Sinnvolle Ergänzung zu den bestehenden
quantitativen Analysen (z.B. value at risk)
© Fraunhofer
No risk – no fun
Vielen Dank für Ihre
Aufmerksamkeit !
Bildquelle: http://www.extr3m3.de/
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