FMEA

Transcription

FMEA

3M Deutschland / Coporate Quality
QS-Methoden
Eckehardt Spenhoff
Space for 3M Montage
Risiken
Failure Mode and Effect
reduzieren
Analysis
Entwicklung der FMEA
Die FMEA wurde Anfang der sechziger Jahre von der
NASA zur Qualitätssicherung der Apollo-Projekte
eingesetzt. Nach anfänglichem Einsatz in der Luft- und
Raumfahrttechnik und der Kerntechnik wurde sie 1977
von der Ford Motor Company zur präventiven
Qualitätssicherung in den Automobilbau eingebracht.
Seit 1980 gibt es zur FMEA in Deutschland eine Norm.
Die Weiterentwicklung der Methode wird insbesondere
durch die Automobilindustrie betrieben. Die FMEA lässt
sich produkt- und branchenunabhängig einsetzen.
Ziel und Kurzbeschreibung der Methode
Die FMEA (Failure Mode and Effect Analysis, manchmal auch
Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, genormt
Ausfalleffektanalyse) ist ein präventiver Qualitätssicherungsansatz,
der es ermöglicht, bereits in der Planungs- und Entwicklungsphase
das Fehlerrisiko einer Produktkomponente, eines Prozessschrittes
oder eines Systems abzuschätzen und zu dokumentieren.
Fehlermöglichkeiten sowie deren Ursachen und Wirkungen werden
ermittelt, systematisch erfasst und bewertet.
Fehlerermittlung /
Fehlervermeidung
Entdeckung vor
Auslieferung
Entdeckung / Beseitigung
beim Kunden
>100.00 €
0.01 €
0.10 €
1.00 €
10.00 €
Kosten / Fehler
Produktplanung
Produktbewertung
Produktentwicklung
Hersteller
Produktherstellung
Produktnutzung
Kunde
Gesetze, Normen und Richtlinien
Gesetze
Produkthaftung
Produktsicherheitsgesetz
Die FMEA verhindert
Rückrufaktionen und
wird von Gerichten als
Entlastungsbeweis
anerkannt.
Die Normen fordern
Vorbeugungsmaßnahmen
und empfehlen die FMEA
FMEA
Richtlinien
VDA 4.1 / 4.2
QS 9000
Normen
DIN EN ISO9001-9003
DIN EN ISO9004
Die FMEA verhindert
Fehler und
Fehlerfolgekosten
Wirtschaftlichkeit
Die Richtlinien empfehlen
bzw. fordern die FMEA
Garantie / Kulanz
Rückrufaktion
Kundenverlust
Welche Auslöser von FMEA sind denkbar ?
Produktänderung
Prozessänderung
Neues Produkt
Neuer Prozess
FMEA
Systemänderungen
Einführung eines neuen Systems
Der Zeitpunkt einer FMEA muss sorgfältig ausgewählt
werden. Wird die FMEA erst kurz vor der Umsetzung
durchgeführt, steigen die Änderungskosten und die
Bereitschaft für Änderungen sinkt. Die Ergebnisse einer
FMEA sind dann jedoch am genauesten.
Wie wird das FMEA-Team
zusammengestellt ?
In einem FMEA Team sollten Experten der einzelnen
Gebiete sitzen, die am besten über das Produkt bzw. den
Prozess Bescheid wissen.
Ein Team von 4 - 6 Experten ist ausreichend.
Auftraggeber
(Kunde, Projektleiter, ... )Moderator
Produktmanagement
Marketing
Kundendienst
Service
Vertrieb
FMEA-Team
Arbeitsvorbereitung
Entwicklung
Produktion
Konstruktion
Fertigung
Prüfplanung
QS
Lieferant
FMEA vorbereiten
Die Durchführung von FMEA erfolgt in der Regel in interdisziplinärer
Teamarbeit. Ein typisches Kernteam besteht aus den
Verantwortlichen der Bereiche Produktmanagement, Entwicklung,
Fertigung, Qualitätsmanagement, Einkauf und Vertrieb.
Bei Bedarf wird das Kernteam von Experten aus anderen
Fachabteilungen oder dem Kunden ergänzt.
Weiterhin müssen alle erforderlichen Informationsunterlagen
bereitgestellt werden (z.B. Forderungsliste, Lastenheft, Skizzen,
CAD-Unterlagen, Vorgängerprodukt, Mo-delle, Prototypen,
Simulationen, Messergebnisse, FMEA zu ähnlichen Themen, ...)
Tipp:
Verteilen Sie dazu Informationsmaterial, verwenden Sie Plakate,
Datenprojektor o.ä.
Was ist eine FMEA ?
Fehler
und deren Ursachen
werden bezüglich deren Risiken bewertet.
Auftreten
Bedeutung
Entdeckung
Je früher ein Fehler erkannt wird, desto größer ist
der Nutzen. Fehlerfortpflanzung vom Lastenheft bis
zum Produkt in der Hand des Kunden bedeutet eine
Potenzierung der Aufwände.
Vorselektion bei komplexen Baugruppen
Vorselektion aus zeitlichen und wirtschaftlichen
Gründen, ist es nicht sinnvoll, alle Baugruppen eines
Produktes, alle Elemente eines Systems oder alle
Schritte eines Prozesses einer genauen Risikoanalyse
zu unterziehen. Deshalb muss eine Vorselektion
stattfinden.
Kriterien für die Vorauswahl:

Kundenorientierung:
Ermittlung der wichtigsten Merkmale unter Berücksichtigung der
Kundenforderungen

Problemorientierung:
Bestimmung der kritischen Merkmale hinsichtlich dem Auftreten von
Problemen bzw. technischen Schwierigkeiten.
Beispiel: Vorselektion für
Schlauchanschluss
Kundenorientierung
Baugruppen
O-Ring
Dichtung
Anschlußstück
Mittelstück
Feder
Halterung
Schließeinheit
Verschraubung
Bedeutung
Maximum
1. Kundenorientierung:
einfache Bedienbarkeit
0
0
1
0
1
1
1
1
1,4
2
kein Tropfen
2
2
1
2
0
0
0
0
5,7
2
System kompatibel
0
0
2
2
0
1
1
0
1,4
2
leichte Schlauchmontage
0
0
0
2
0
1
0
2
7,1
2
Schlauch darf nicht aus
der Halterung rutschen
0
0
0
2
0
1
2
2
10
2
Bedeutung Kunde:
11
11
9,9
48
1,4
20
23
36
51
QFD-Wertzahl (in %)
22
22
19
95
2,7
39
45
70
100
Kundenforderungen
Mit Hilfe der QFD-Matrix
werden die Beziehungen
zwischen den gewichteten
Kundenforderungen und den
Baugruppen des Produktes ermittelt.
Als Ergebnis erhält man die unter Berücksichtigung der
Kundenforderungen – wichtigsten
Baugruppen (mit den
höchsten QFD - Wertzahlen).
Bewertung: 0 = trifft nicht zu, 1 = trifft zu, 2 = trifft in besonderer Weise zu
Schlauchanschluss
Problemorientierung
2. Problemorientierung:
O-Ring
Dichtung
Anschlußstück
Mittelstück
Feder
Halterung
Schließeinheit
Verschraubung
Maximum
Baugruppen
Reklamation
1
1
1
1
0
0
1
0
2
neues Werkzeug
0
0
0
2
0
0
2
0
2
Montage
0
0
0
2
0
2
2
0
2
Umwelteinflüsse
1
0
0
2
0
0
2
0
2
Bedeutung Probleme:
2
1
1
7
0
2
7
0
8
PO-Wertzahl (in %)
25
13
13
88
0
25
88
0
100
Probleme
Mit Hilfe der PO-Matrix
werden die Beziehungen
zwischen Problemen und den
Baugruppen des Produktes
ermittelt.
Als Ergebnis erhält man die
- unter Berücksichtigung des
Auftretens von Problemen –
wichtigsten Baugruppen (mit
den höchsten PO - Wertzahlen).
Bewertung: 0 = trifft nicht zu, 1 = trifft zu, 2 = trifft in besonderer Weise zu
Schlauchanschluss
100
90
3. Portfolio:
Mittelstück
Um eine einfache und visuell gut
erkennbare Ergebnisdarstellung
zu erhalten, werden die beiden
Wertzahlen (QFD + PO) in ein
Portfolio eingetragen.
Kundenorientierung
80
Verschraubung
70
60
50
Halterung
40
30
Schliesseinh
eit
Dichtung
O-Ring
Anschlussstück
20
10
Feder
0
0
20
40
60
80
Problemorientierung
100
Bei der FMEA-Sitzung in
Bewertungs-phase sollte mit der
Baugruppe begonnen werden, die
am weitesten rechts oben im Feld
des Portfolios liegt, da diese
Baugruppe wichtig und
gleichzeitig kritisch ist.
PTPlus Portfolio Beispiel
QFD Result for Nonskid Packaging Tape
Relative Development Difficulty
10
9
Cost
Number of Materials
Peel
Unwind
8
T-Peel
Polymeric
Comparion
Shear
CoF
7
Tilt Test
6
5
Noise
Film Tensile
Printability
Opacity
4
dynamic
Transport Load
Weathering
Vibration
Test
Test
3
2
required
Warehouse Space
1
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Relative Importance for Customer
Schritte der FMEA
Die eigentliche Analyse
erfolgt in fünf Schritten:
Strukturanalyse
Funktionsanalyse
Fehleranalyse
Risikobewertung
Optimierung
Strukturstückliste
Die Strukturstückliste und die
Beschreibung der
Systemstruktur in einem
Diagramm sind offensichtlich
eng miteinander verbundene,
komplementäre
Beschreibungen des gleichen
Sachverhaltes, die
unterschiedlichen Zwecken
dienen. Daher ist es nicht
zwingend erforderlich, die
Strukturierung des Systems auf
der Basis des Grobentwurfs mit
der Strukturstückliste zu
beginnen. Auch die
Diagrammdarstellung kann am
Anfang stehen.
System darstellen
Gliedern Sie das betrachtete System in einzelne
Betrachtungseinheiten (z.B. Baugruppen und Bauteile)
und ermitteln Sie auf dieser Grundlage die einzelnen
Funktionen und Funktionsstrukturen.
Grenzen Sie den Betrachtungsgegenstand ab, der auf
Fehler bzw. Schwachstellen untersucht werden soll.
SE 1.1
SE 1
SE 1.2
System
SE 2.1
SE 2.2.1
SE 2
SE 2.2
SE 2.2.2
SE 2.3
Funktions-Block-Diagramm
Funktionselement 1
Funktion A
Funktionselement 2
Funktionselement 3
Funktion F
Funktion C
Funktion B
Störgrößen
Schnittstellen
Funktion E
Funktion D
Funktionselement 4
Funktionsstruktur
Fehlfunktionsstruktur
Risikobewertung

Die Folgen eines Fehlers werden in der Fehleranalyse ermittelt. Für die
Risikobewertung wird die gra-vierendste Folge berücksichtigt. Diese wird in das FMEAFormular eingetragen. Sofern es für unter-schiedliche Kunden auch unterschiedliche
Folgen gibt, sollten diese separat dokumentiert werden.
Der Fehler kann auch mehrere Ursachen haben, die mit unterschiedlicher
Wahrscheinlichkeit auftreten und mit unterschiedlicher Wahrscheinlichkeit entdeckt
werden. Die Risikobewertung bezieht sich daher auf die Fehlerursache. Für jede
mögliche Fehlerursache wird eine Risikoprioritätszahl ermittelt, die als das Produkt aus
den Bewertungszahlen für die Bedeutung B , die Auftretenswahrscheinlichkeit A und
die Entdeckungswahrscheinlichkeit E definiert ist:
RPZ = B*A*E

Während es sinnvoll ist, die Systemanalyse und die Funktionsanalyse durch die
Fachleute für das zu untersuchende System durchführen zu lassen und dann im Team
zu überprüfen und zu ergänzen, müssen die Fehleranalyse und die Risikobewertung im
Team durchgeführt werden, da hier die Kenntnisse der Teammitglieder aus
verschiedenen Bereichen zusammenfließen müssen. Dazu benötigen wir das FMEAFormblatt und eine Bewertungstabelle, in der die Bewertungszahlen erläutert sind.
In das Formblatt haben wir zuvor die Kopfdaten eingetragen. Wir nehmen an, dass wir
uns in einer vorhergehenden Teamsitzung über die Systemstruktur und das
Funktionsnetz verständigt haben. Ebenso sei eine Fehlerstruktur bereits erstellt.
Bewertungskriterien einer FMEA
Welche Arten gibt es ?
SYSTEM - FMEA:
In einer sehr frühen Produktplanungsphase werden Überlegungen
zum Gesamt-risiko, wie Marktanteile, Kostenbeherrschung,
Sicherheit, Werbe- und Vertriebs-strategien oder Fragen der
Umweltverträglichkeit gestellt.
KONSTRUKTIONS - FMEA:
Der konkrete Produktentwurf wird, bevor er in der Detailkonstruktion
weiter-bearbeitet wird, von Fachleuten der Konstruktion, der
Produktion, des Verkaufs, des Kundendienstes und der
Qualitätsstelle auf Herstell-, Prüf-, Material- oder Produktrisiken
untersucht.
PROZESS - FMEA:
Bevor die Einzelteile und Baugruppen in die Produktion und Montage
gehen, unter-sucht ein Team von Fachleuten die Realisierungsrisiken
und legt fest, welche den Prozess begleitenden Maßnahmen zur
besseren Beherrschung notwendig werden.
Zusammenhang der FMEA
System-FMEA
Fehlerfolge
Fehler
Fehlerursache
Produktionsverlust beim
Kunden
Störungen am
Klebebandabroller
Release
ist zu hoch
Fehlerfolge
Fehler
Fehlerursache
Störungen am
Klebebandabroller
Release
ist zu hoch
Auftragsgewicht
des LAB
ist zu niedrig
Fehlerfolge
Fehler
Fehlerursache
Release
ist zu hoch
Auftragsgewicht
des LAB
ist zu niedrig
Line Speed
ist zu hoch
SystemVariable
ProduktVariable
ProzessVariable
Konstruktions-FMEA
Prozess-FMEA
Bedeutung, Auftreten und Entdeckung
Die Beurteilungen der Risiken werden in Zahlen von 1 bis 10
ausgedrückt, wobei 1 für geringes Risiko oder gut und 10 für
hohes Risiko oder schlecht steht.
1.
Die Bedeutung B bewertet die Auswirkungen der Fehlerfolge. Die
Bewertung kann sich auf die direkte Fehlerfolge oder auf die TOPFehlerfolge beziehen, je nach festgelegtem Ziel der Analyse.
2.
Die Bewertung der Auftretenswahrscheinlichkeit A einer Fehlerursache
wird unter Berücksichtigung aller Vermeidungsmaßnahmen durchgeführt.
Sie gibt die Einschätzung der Fachexperten wieder und muss nicht durch
Auswertungen nachgewiesen werden.
3.
Mit der Entdeckbarkeit E wird die getroffene Maßnahme zur Entdeckung
bewertet. Die Entdeckungsmaßnahme sollte sich möglichst auf die
Fehlerursache beziehen. Aus technischen und Kostengründen kann auch
eine Entdeckung des Fehlers sinnvoll sein.
Bedeutung der RPZ
B
Bewertung
A
E RPZ
1
1
1
1
1
1
10
10
10
1
1
10
10
1
10
100
3
10
1
30
2
10
10
200
10
10
1
100
8
8
8
512
Beurteilung der Situation
Maßnahmen
Der Fehler ist eigentlich nicht vorhanden und Sofern die Entdeckungswahrscheinlichkeit 1
sollte aus der FMEA genommen werden.
durch irgendeinen Prüfaufwand sichergestellt
wird, sollte die Prüfung eingestellt werden.
Der mögliche Fehler ist marginal und sollte Keine Maßnahmen
aus der FMEA genommen werden.
Ein technisches System mit einem hohen
Von Zeit zu Zeit prüfen, ob es Entwicklungen
Gefährdungspotential, das gut beherrscht
gibt, die es gestatten, die Funktion des
wird.
Systems mit Hilfe einer ungefährlicheren
Technologie zu erfüllen.
Ein technisches System mit einem hohen
Die Entdeckungswahrscheinlichkeit muss
Gefährdungspotential, von dem man glaubt, unbedingt verbessert werden.
dass man es gut beherrscht.
Es wird versucht durch Prüfaufwand einen Die Auftretenswahrscheinlichkeit muss durch
sehr häufigen Fehler zu beherrschen.
konstruktive Maßnahmen reduziert werden.
Ein Fehler, den der Kunde kaum bemerkt,
Da ein Imageverlust auf die Dauer zu
tritt häufig beim Kunden auf.
befürchten ist, sind konstruktive Maßnahmen
erforderlich.
Ein äußerst schwerwiegender Fehler, der
Das Konzept des Produktes muss verbessert
häufig auftritt, wird herausgeprüft.
werden.
Ein bedeutender Fehler tritt häufig auf und ist Das Konzept des Produktes muss verbessert
schwer zu entdecken.
werden.
FMEA Formblatt
Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse
Techn. Änderungsstand
Erstellt durch(Name/Abt.)
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Risiko- Prioritätszahl (RPZ)
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Risiko- PrioritätsZahl (RPZ)
Verbesserter Zustand
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Potentielle Folgen des
Fehler
Fehlers D Potentielle Fehlerursachen
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Modell/System/Fertigung
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Abteilungen und/oder
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
Spalte 1: Systeme / Merkmale
Bei der System-FMEA wird das zu bewertende Systemmerkmal, für die
Konstruktions-FMEA das zu bewertende Produktmerkmal und für die ProzessFMEA das zu bewertende Prozessmerkmal eingetragen. Ein Merkmal ist kein
Merkmalsträger.
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
Spalte 2: Potentieller Fehler / Fehlerart
Listen Sie denkbare, potentielle Fehlerarten für das betrachtete Element auf.
Systeme haben viele potentielle Fehler, Merkmale maximal 2 (z.B. Release zu
hoch oder zu niedrig, Durchmesser zu klein oder zu groß, usw.).
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
Spalte 3: Fehlerfolge / Auswirkung
Definieren Sie die funktionelle Fehlerfolge des potentiellen Fehlers und dessen
Auswirkung auf den Anwender oder die Anwendung. Es sind viele
Fehlerfolgen denkbar, man sollte sie aber auf zwei beschränken.
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Spalte 4: Fehler-Ursache
Jedem aufgezeigten potentiellen Fehler werden maximal vier kritische
Fehlerursachen zugeordnet.
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Spalte 5: vorgesehene Prüfmaßnahmen
Die Entdeckungsmaßnahmen sollen sich in erster Linie auf die
Fehlerursachen richten, nur wenn dies wie in manchen Fällen unmöglich ist,
auch auf die Fehler.
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
Spalte 6: Auftreten (A)
Die Auftretenswahrscheinlichkeit potentieller Fehlerursachen wird von den
Experten nach bestem Wissen und Gewissen geschätzt und bewertet. Liegen
für eine Einschätzung keinerlei Werte vor ist A=10 zu setzen.
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Spalte 7: Bedeutung (B)
Die Bedeutung ist ein Maß für die Fehlerfolge des betrachteten Fehlers aus
Sicht des festgelegten Kunden.
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Spalte 8: Entdeckung (E)
Es wird die Wahrscheinlichkeit bewertet, mit der die Fehlerursache frühzeitig
entdeckt wird und der Fehler verhindert wird bevor das Teil den festgelegten
Kunden erreicht.
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Spalte 9: Risikoprioritätszahl (RPZ)
Maß für das Gesamtrisiko jeder potentiellen Fehlerursache RPZ = A * B * E.
Wird eine Punktegrenze (100) für den Handlungsbedarf festgelegt. Dabei ist
zu beachten, das hohe Werte für Bedeutung B und Auftreten A auch als
Einzelergebnisse kritisch zu bewerten sind.
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Spalte 10 bis 11: Abstellmaßnahmen
Fehlervermeidung ist vor Auswirkungsbegrenzung und diese vor
Fehlerentdeckung als korrigierende Maßnahme vorzuziehen. Für die
Realisierung dieser Maßnahmen ist die Verantwortlichkeit und die
Terminvorgabe eintragen.
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
FMEA Formblatt
Datum
Name/Abt./Lieferant
getroffene
Maßnahmen
Spalte 12 bis 16: Verbesserter Zustand
Die durchgeführten Maßnahmen und Ergebnisse werden eingetragen.
Basierend auf den getroffenen Maßnahmen wird das neue Risiko bewertet
und in Relation zur ursprünglichen RPZ gestellt, um zu entscheiden, ob
weitere Verbesserungsmaßnahmen notwendig.
Empfohlene
Abstellmaßnahmen
Verantwortlichkeit
Entdeckung
vorgesehene
Prüfmaßnahmen
Bedeutung
Systeme/Merkmale
Potentielle
Fehler
Auftreten
Derzeitiger Zustand
Überarbeitet
Datum
Entdeckung
Name/Abt./Lieferant
Bedeutung
Bestätigung durch
betroffene
Prozeß-FMEA
Teilnummer
Auftreten
Konstruktions-FMEA
Teilname
Abstellmaßnahmen
Nicht immer ist es möglich oder zweckmäßig (technisch
nicht realisierbar oder zu teuer), eine Fehlerursache
völlig zu eliminieren. Als Hilfe kann man sich an
folgenden Prioritäten orientieren:

Priorität 1: Fehlerursache ausschalten
Priorität 2: Auftreten des Fehlers erschweren
Priorität 3: Auswirkungen des Fehlers reduzieren
Priorität 4: Reparatur/Behebung des Fehlers erleichtern.
Bei der Maßnahmenwirksamkeit ist folgende
Prioritätsfolge zu beachten:

Priorität 1: Konstruktionsänderung
Priorität 2: Prozessänderungen
Priorität 3: Verbesserung des Qualitätssicherungssystems.