Reparaturen und Anschlüsse bei vollem Volumenstrom und Druck

Rohrnetz, Gastransport, Schweißprozesse
Wim N. Schipaanboord, Jan Marquering und Jan Spiekhout
Die Erstellung von Anschlüssen an Gastransportleitungen bis 150 bar und eine Gasströmung von 10 m/s,
die nicht außer Betrieb genommen werden können,
erfordert spezielle Verfahren. Oft wird „Hot Tapping“
angewandt. Dabei werden so genannte „Splittees“
(geteilte T-Stücke) auf Leitungen geschweißt, die vollständig in Betrieb sind und bleiben. Die geteilten
­T-Stücke werden auf die Leitungen gesetzt und anschließend mittels Längsschweißen zu einem T-Stück
verbunden. Nach der Inspektion (TOFD- und Impulsechoverfahren) werden rundum Schweißnähte angebracht, wodurch eine Verbindung des T-Stücks mit
der Transportleitung hergestellt wird.
N.V. Nederlandse Gasunie hat seit 1978 Studien
durchführen lassen, unter anderem beim niederländischen Institut für Angewandte Naturwissenschaftliche Forschung (TNO), um auf diese Weise zu einem
untermauerten Verfahren zu gelangen, mit dem zuverlässige und sichere Schweißungen an gasführenden
Leitungen durchgeführt werden können. In Referenz 2
wurde ausführlich auf die technischen Hintergründe
und das Elektroden-Schweißverfahren eingegangen.
In diesem Artikel wird neben der Quantifizierung der
Details der schweißtechnischen Untermauerung ebenfalls der Qualifikationsprozess eines mechanisierten
Schweißsystems behandelt. Die Qualifikation wurde
kürzlich von TÜV-Nord genehmigt.
Repair and connections at full flow and pressure
­conditions – Welding on in-service gas transmission
pipelines using a mechanized welding process
1. Härtbarkeitsprüfung mithilfe eines
Schweißsimulators
Bild 1 und 2 zeigen das Umformungsverhalten bei bestimmten Temperaturen beider Stahlsorten als Funktion
von Zeit. Für die Spitzentemperatur 1300 °C wurden die
Abkühlzeiten zwischen 100 und 4 [s] simuliert.
Aus diesen Diagrammen kann abgeleitet werden,
dass innerhalb des normalisierten Stahls bei Abkühlzeiten unter 8 Sekunden Martensitbildung erfolgt, die ab
einer Temperatur von etwa 400 °C beginnt. Beim TMStahl liegt dieser Zeitwert bei etwa 2,5 Sekunden, was
In Referenz 2 wurden die Abkühlzeit-Diagramme sowohl
für normalisierten Stahl als auch für thermomechanisch
behandelten Stahl (TM-Stahl) angeführt. Beide Stahlsorten wurden in erheblichem Umfang bei der Anlage des
Transportleitungsnetzes eingesetzt. Bei Schweißarbeiten an gasführenden Leitungen müssen demnach beide
Stahlsorten berücksichtigt werden. Die Diagramme in
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Special techniques are required to make a connection
to gas transmission pipelines that cannot be taken
out of service. When carrying such a hot tap split tees
are welded to the pipeline. The split tees are placed
on the pipeline and welded together with a longitudinal weld to form a tee. After inspection (not destructive testing with TOFD and PulsEcho) the circumferential welds are applied. After this the tee and pipeline
are connected.
Since 1978 N.V. Nederlandse Gasunie has commissioned studies to support this technique, amongst
others with TNO – the national institute for applied
physics, to obtain a reliable connection and a safe
way of carrying out the welding itself. The detailed
technical backgrounds and welding with manual
electrodes are described in 3R of 06/2013 (ref. 2). In
this article the supporting backgrounds and the quality process of mechanized welding on in service
pipelines are described. This work was recently approved by TÜV-Nord.
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Kontinuierliche Verfügbarkeit von
Gastransportleitungen – Reparaturen
und Anschlüsse bei vollem
­Volumenstrom und Druck
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somit erheblich günstiger ist als bei normalisiertem
Stahl. Ausgehend von diesen Diagrammen erscheint
somit der Einsatz von TM-Stahl für „Splittees“ (geteilte
T-Stücke) die vernünftigere Entscheidung. Die „Split­
tees“ können jedoch aus normalisiertem Stahl gefertigt
sein.
2. Abkühlzeit unter gasführenden
­Bedingungen und variabler Wärmezufuhr,
kritische Bruchspannung
In Bild 3 ist zu sehen, dass die Abkühlzeit abhängig von
der Gasstromgeschwindigkeit bei etwa 5 Sekunden
liegt. Bei dünneren Rohren (gelber Punkt im Diagramm)
ist dieser Zeitwert noch niedriger. Daraus kann die
Schlussfolgerung gezogen werden, dass die Wahrscheinlichkeit einer Martensitbildung bei den normalisierten Stahlsorten groß ist. In Bild 4 ist zu sehen, dass
beim Schweißen mit der Handelektrode ein direkter Zusammenhang zwischen der Wärmezufuhr und der Abkühlzeit von 800 auf 500 °C besteht.
Die Zeiten variieren zwischen 2 und 8 Sekunden,
wobei anzumerken ist, dass beim basisch steigenden
Schweißen die einzusetzende Stromstärke auf etwa 140
Ampere beschränkt ist, und somit auch der Wärmeeintrag. Die Erhöhung des Wärmeeintrags ist demnach begrenzt und bietet keine Möglichkeiten so zu schweißen,
dass die Bildung von Martensit verhindert wird.
In Bild 4 ist zu sehen, dass diese als Funktion des
Wärmeeintrags zwischen 8 und 20 Sekunden variieren
können. Es wird als bekannt vorausgesetzt, dass diese
Zeiten zu niedrig sind, um dem Wasserstoff die Gelegenheit zu geben, in das Schweißmetall und die angrenzende Schweißzone zu entweichen. Aufgrund dessen kann zu der Schlussfolgerung gelangt werden, dass
der Wasserstoffgehalt so niedrig wie möglich sein muss,
um Schäden zu vermeiden.
In Bild 5 ist die kritische Bruchspannung eines
Schweißmetalls mit einer variablen Menge diffundierbaren Wasserstoffs mit einer festen Abkühlzeit für beide
Stahlsorten gegeben. Für den normalisierten Stahl ist
diese Spannung am niedrigsten in der Dickenrichtung
des Stahls. Die Belastung der Kehlnahtschweißung gibt
Spannungen sowohl in Dicken- als auch in Achsrichtung
des Rohrs. Beide müssen demnach berücksichtigt werden, indem die Restspannung so niedrig wie möglich
gehalten wird.
Für den Entwurf des Schweißadditivs ist es somit
wichtig eine niedrige Dehngrenze festzulegen. Aus dieser Prüfung kann abgeleitet werden, dass eine Dehngrenze von maximal 400N/mm² und ein niedriger Wasserstoffgehalt eine vernünftige Entscheidung ist. Das
Schweißmetall für die Kehlnaht ist somit relativ schwach
im Vergleich zum Stahl mit einer Dehngrenze von minimal 415 N/mm². Berechnungen haben ergeben, dass
die Eckschweißung eine theoretische Stärke von mindestens 200 N/mm² aufweisen muss.
Bild 1. ZTU – Diagramm: Phase Umwandlung in
normalisierten Stahl (Ceq =0,49), API 5L X56.
Bild 2. ZTU Diagramm: Phase Umwandlung in
thermomechanisch behandelten Stahl (Ceq =0,37),
DIN 17172 StE.415.7TM.
Bild 3. Verlauf der Abkühlgeschwindigkeit in der Schweißung als Funktion der Gasstromgeschwindigkeit
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3. Ergonomische Aspekte
Bild 4. Verlauf der Abkühlzeit 800-500 °C und 300100 °C als Funktion des Wärmeeintrags in kJ/cm. Der
Wärmeeintrag von etwa 2,7 kJ/cm gehört zum FülldrahtSchweißprozess (FCAW). Die Abkühlzeiten von 300–
100 °C, die für das Entweichen von Wasserstoff ausschlaggebend sind, sind ebenfalls niedrig.
Bild 5. Kritische Bruchspannung als Funktion des
diffundierbaren Wasserstoffgehalts beim ImplantTest (Kaltrissprüfung).
Bild 6a. Ergonomische Arbeitsverhältnisse müssen verbessert
werden, („jeder Schweißer muss
seinen eigenen Stuhl haben“).
Schweißer von Gasunie während
einiger Stunden unter einem
Splittee zum Überkopfschweißen
der Längsnaht.
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Beim Schweißen von geteilten T-Stücken – so genannte
Splittees (Bild 6 a und 6 b) oder Reparaturschellen –,
werden Arbeiten vielfach im Freien durchgeführt. Vor
Kurzem hat die Reparaturabteilung von Gasunie im niederländischen Deventer geteilte T-Stücke oder Reparaturschellen mit einem Durchmesser von 1000 mm und
750 mm geschweißt. Für ein solches Projekt sind sieben
Schweißerschichten erforderlich.
Ebenfalls Teil dieser Schweißerschichten sind Projektleiter, die sachkundig sowie ausgebildet und qualifiziert nach ISO 3834-2 (nach Doc. IIW 338 Teil 2; Product
supplements concerning the manufacture of steel and
aluminium structures for the European Market) in den
Bereichen Schweißprozesse, Gastransport und Schweißqualität sind. Relativ viel Zeit muss in einer ungünstigen Schweißposition gearbeitet werden, zudem unter
den Verhältnissen des niederländischen Klimas und
feuchten Bodens. Hinsichtlich der Arbeitsverhältnisse
bedurfte es deshalb einer Verbesserung. Das ist kürzlich
gelungen, indem das Schweißverfahren FülldrahtSchweißen (FCAW) auf gasführenden Leitungen angewandt und qualifiziert wurde. Nach einer ausführlichen
Sicherheitsstudie der Stromquelle und des Orbitalschweißgeräts erfolgte eine Präqualifikation. In Bild 7
bringt ein Schweißer mit verkleideter Elektrode die Pufferlagen und die Kehlnahtschweißverbindung an. In
Bild 8 ist das Schweißen mit zwei Orbitalschweißgeräten für das Fülldraht-Schweißen abgebildet, wobei die
Bild 6 b. Schweißnaht in einem geteilten 42-Zoll-TStück, Nach dem Schweißvorgang wird die Schweißnaht mittels TOFD-Verfahren (Time of Flight
Diffraction),nach EN 12732, Impulsecho- und Magnetpulververfahren geprüft.
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Diese Dehngrenzwerte sind ebenfalls Bestandteil
der Europäischen Norm NEN-EN 12732:2000 zum
Schweißen von Transportleitungen (Anhang D) und
jüngst wurde ein VdTÜV-Merkblatt zur „Low Yield Elektrode“ mit Angaben zur beschränkten Anwendung herausgegeben.
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Arbeitsverhältnisse dank der Automatisierung erheblich
verbessert sind.
4. Übersicht über die Präqualifikationen
Die Kaltrissprüfungen werden gemäß ISO 176421(2005) ausgeführt, sind jedoch etwas an die Schweißverhältnisse angepasst. Die Präqualifikation erfolgt an
einer mit fließendem Wasser gefüllten Rohrleitung. Aus
Studien wurde ersichtlich, dass die Abkühlgeschwindigkeiten vergleichbar oder niedriger sind als die bei mit
Erdgas gefüllten Rohrleitungen. Folgende Prüfungen
wurden durchgeführt:
Aufschmelzversuch („bead on plate test“)
CTS-Prüfung; modifiziert
Längszugversuch der Schmelzschweißverbindung
und Charpyerbschlagzähigkeitsprüfung
Halbschalen geschweißt in wassergefülltem Rohr
und unter innerem Druck belastet (70 bar)
Schweißen in der Zugprüfmaschine; Position vertikal – Aufschmelzversuch („bead on plate test“)
Verfahrensqualifikation im Bernoulli-Strömungslabor bei innerem Druck von 70 bar und einer Gasströmung von 10 m/s
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Bild 7. Schweißer bringt mit der umhüllten Elektrode
die Pufferschicht der Schweißung zwischen T-Stück
(Splittee) und gasführendem Rohr an.
Bild 8. Schweißer bringt im
FülldrahtSchweißprozess die Rundschweißnaht
zwischen Splittee und gasführendem
Rohr an.
5. Aufschmelzversuch
Die Schweißparameter aus der Präqualifikation werden
zur Feststellung des Effekts der Temper-Bead auf die
Wärmeeinflusszone der 1. Pufferlage verwendet. Von
der Schweißung in Bild 9 werden unterschiedliche
Querschnitte gemacht, um den Effekt auf die Härten der
Wärmeeinflusszone messen zu können. Das Ergebnis
kann, je nach zulässiger Härte, für den maximal zulässigen Abstand zwischen der Temper-Bead und der
Schmelzlinie ausschlaggebend sein.
6. Tekken-Test (Kaltrissprüfung Schweißmetall oder -blech)
Die TEKKEN-Test-Platten werden aus Schalenmaterial
angefertigt und am Rohr angebracht. (wassergefüllt
und fließend). Der 2 mm breite Spalt befindet sich in
Axialrichtung. Dieser Versuch hat sich in der Studie zur
Durchführung des FCAW-Schweißverfahrens als ungeeignet herausgestellt. Beim Ein- und Auslauf des
Schweißbrenners entsteht zu viel Unsicherheit über die
Reproduzierbarkeit der Schweißergebnisse. Diese Versuche bildeten ferner keinen Bestandteil der Qualifikationsprüfung.
Des Weiteren ist der Spalt von 2 mm zu breit, weshalb vom Normprüfverfahren abgewichen werden
muss.
in Abweichung von der EN ISO 17642-2 mehrschichtige
CTS-Tests ausgeführt, wobei das Zeitintervall zwischen
Puffern und Auftragsschweißung mit dem Splittee-Material für einen Rohrdurchmesser von 1200 mm (48”)
berücksichtigt wird. Diese Arbeitsweise findet Unterstützung in der Literatur [1]. Weitere Einzelheiten finden
sich im Referenz 2.
7. CTS-Tests (Kaltrissprüfung Schweißmetall
oder -blech)
8. Längszugversuch des Schmelzschweißverbindung (und CVN)
Die CTS-Tests bildeten Bestandteil des Präqualifikationsprogramms zum Nachweis, dass mit Fülldraht rissfreie
Splittee-Materialien verschweißbar sind. Auch hier sind
Wichtig zu wissen ist, mit welchen Eigenschaften das
Schweißmetall bei Normverhältnissen mit den Schweißparametern (Bogenspannung, Amper-Wert, freie DrahtApril 2014
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9. Zugversuch mit Auftragschweißung von
Low-Yield-Fülldraht
Neben der Feststellung, ob die Verbindung der Kehlnahtschweißung mit dem Splittee rissfrei ist, wird ebenfalls untersucht, ob die gewählte Elektrode bzw. der
Schweißdraht rissfrei mit dem Rohrleitungsmaterial verschweißt werden kann. Damit die Situation mit der Realität vergleichbar bleibt, wird die Spannung im Zugstab
so gewählt, dass eine vergleichbare Spannung entsteht
wie in der in Betrieb befindlichen Gastransportleitung.
Außerdem ist die Abkühlgeschwindigkeit vergleichbar
mit der in Wirklichkeit. Akzeptanz des Schweißmetalls
kann erfolgen, wenn die Aufschweißung innerhalb der
zulässigen Grenzen des Temper-Bead-Abstands zur
Schmelzlinie rissfrei ist. Diese zulässigen Grenzwerte
gehören zum spezifischen Knowhow innerhalb der Abteilung „Spezialaufträge“ von Gasunie. Die Prüfung wurde von Gasunie im Laufe der Jahre zusammen mit TNO
entwickelt. In den Diagrammen zu den Bild 13 und 14
ist dargestellt, wie eine solche Aufstellung aussieht und
wie sie zwecks Genehmigung des Schweißadditivs
­zusätzlich zur Genehmigungsprüfung des VdTÜV an­
gewandt wird. Faktisch ist dies die ultimative Prüfung,
bei der die Kombination der einzusetzenden Schweißzusatzwerkstoffe mit einer vorgegebenen Menge diffundierbaren Wasserstoffs bei einem Spannungszustand aufgeschmolzen wird, der repräsentativ für gasführende Leitungen und einer Abkühlzeit ist, die mit der
in einem in Betrieb befindlichen Gasstrom vergleichbar
ist.
Bild 10. Querschnitt des Temper-Beads bei 4,0 mm.
Bei einem optimalen Abstand und einer guten
­Kombination der Wärmezuführung kann eine
­Härtereduktion von etwa 70 Härtepunkten nach
­Vickers ­erreicht werden.
abzuschalten, ist auf 5 Sekunden eingestellt. Die
Schweißparameter sind repräsentativ für die Schweißpositionen. In Tabelle 1 ist ein Beispiel dargestellt. Auch
ohne Kühlung ist der Effekt auf den Einbrand gering.
Der Einbrand variiert, abhängig von Schweißpositionen
und Schweißparametern zwischen 1,0 und etwa 3,0 mm
(siehe Diagramm in Bild 16).
Der Einbrand ist wichtig, um sicherheitstechnisch
beurteilen zu können, ob ein Schweißprozess anwendbar ist.
11. Qualifikation unter gasführenden
­Bedingungen
Abschließend kann eine Qualitätsprüfung an einer
Rohrleitung unter real gasführenden Bedingungen vorgenommen werden. Die vorigen Prüfungen haben sich
als ausreichend sicher erwiesen, dass an einer Gasleitung mit strömendem Gas und unter vollem Druck – 70
bar – eine sichere Schweißverbindung hergestellt werden kann, die von Schweißern durchgeführt wird, die im
Umgang mit computergesteuerten Orbitalschweißgeräten, im Anlegen der Schweißgeräte, im Schweißen sowie im Beheben von Störungen am Schweißgerät ausgebildet sind (siehe Bild 17).
Sowohl die Benannte Stelle TÜV-Nord als der Inspektionsdienst von Gasunie haben die Prozessqualifikationen akzeptiert.
Kürzlich wurden Splittees mit einem Durchmesser
von 1000 mm und 750 mm geschweißt.
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länge („Stick-Out“), Gaszusammensetzung, Schrumpfverhinderung) geschweißt wurde. Charpy-Kerbschlagzähigkeitsprüfungen wurden bei Material aus der
Kehlnahtschweißung vorgenommen, siehe Bild 11. Die
Kerbe wird an der Stelle der Auftragsschweißung angebracht, siehe Bild 12. Die gemessenen Kerbzähigkeiten
liegen bei Niveau 150 [J] bei einer Prüftemperatur von
-20 °C. Der Zugversuch ergibt als Ergebnis für die Dehngrenze 400 – 420 N/ mm² (REL).
Bild 9. Aufschmelzversuch: Versuch
zur Feststellung des
­Effekts des
Temper-Beads
auf die Härtereduzierung.
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Bild 13. Zugstab aus typischem Rohrleitungsmaterial, auf dem Aufschmelzungen und Aufschweißungen (Temper-Beads) angebracht werden. Raupe E und D sind dazu gedacht, die
Härte ohne Aufschweißung (Temper-Bead) feststellen zu können (Schweißrichtung vertikal
steigend). Raupe F2 ist die Aufschweißung
(Temper-Bead), bei der aus Messungen der ideale Abstand zur Schmelzlinie der unterliegenden Raupe F1 bestimmt werden kann. Für die
Raupen B(1) und C gilt das gleiche, jedoch
dann aus der Schweißposition „aus der Seite“.
Bild 14. Schweißtechnische
Ausführung, einschließlich Registrierung des Wärmeeintrags
und Abkühlgeschwindigkeit
800°/500°. Prüfaufstellung bei
TNO Eindhoven (2000).
Fazit
Bild 15. Durchbrandprüfung auf
Schweißposition
4 Stunden. 10 s
lang steht der
Brenner still.
Blechmaterial
nicht gekühlt.
Die Qualifikation des Schweißens mit Fülldraht trägt zu
einer einheitlichen Qualität von Schweißverbindungen,
Flexibilität des Einsatzes von Menschen und Mitteln und
zur Verbesserung der Arbeitsverhältnisse bei. Des Wei-
10. Durchbrandprüfungen
Bild 11. Positionierung des Charpy V- Stabs in der
Schweißung, zusätzliche Aufschweißung unter
­repräsentativer Abkühlzeit soll ein repräsentatives
Bild der Zähigkeit bei der durchgeführten Schweißverbindung vermitteln (Fülldraht – FCAW-Ver­fahren).
Abschließend werden bei einer wassergefüllten Rohrleitung mit einer Wanddicke von 7,0 mm Durchbrandprüfungen in den unterschiedlichen Schweißpositionen
durchgeführt. Der Gedanke dahinter ist, dass das Orbitalschweißgerät bei einer Störung eine bestimmte Zeit
lang an der gleichen Stelle einbrennt (Bild 15). Die Zeit,
die der Schweißer oder sein A
­ ssistent hat, um das Gerät
Tabelle 1. Übersicht über die Schweißparameter (Pufferschichten und Kehlnaht), wobei festgestellt wird, welches Ausmaß an Einbrand in den
unterschiedlichen Positionen auftreten kann. Die Parameter variieren abhängig von der Schweißposition.
Schweißgeschwindigkeit
[cm/min]
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Bogen­spannung[V]
Stromstärke[A]
Haltezeit
[mS]
Schwingbreite [mm]
180
200
1,8
0°
Stand des
Brenners
H.I.
kJ/cm
Bild 16. MakroQuerschnitt während der Durchbrandprüfung.
Der Einbrand beschränkt sich auf
einige Millimeter.
Bild 12. Schichtaufbau: Nach der ersten
Pufferlage wird die Auftragsschweißung angebracht und eine vollständige zweite
Schicht aufgetragen. Anschließend wird die
Kehlnaht geschweißt.
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Literatur
[1] Predictive model for the prevention of weld metal hydrogen
cracking in high strength multipass welds; Pekka Nevasmaa;
Department of mechanical engineering, university of Oulu;
S. 114.
[2] Schipaanboord W.N., Koppens B.G., Marquering J.: „Schweißarbeiten an gasführenden Leitungen – Geschichte eines erfolgreichen Verfahrens“, 3R, Ausgabe 06/2013.
[3] Welding on in-service gas pipelines using low-yield electrodes. Schipaanboord W.N.; Koppens B.G., Marquering J.,
Spiekhout J.; Journal of Pipeline Engineering, März 2013, Vol.
12, Nr. 1; Seite 29.
Bild 17. Schweißer von Gasunie führen Schweißmethodenqualifikation aus an gasführenden Leitungen
aus Stahl L415 MB und Halbschalen aus Stahl L485
MB und mit einem internen Druck von 70 bar sowie
einem Gasstrom von 10 [m/s], Prüfstelle Bernoulli
Strömungslabor in Westerbork/Niederlande.
[4] Welding on in-service gas pipelines using low-yield electrodes; Schipaanboord W.N.; Koppens B.G., Marquering J.,
Spiekhout J.; Fixing Pipeline Problems; Estrel Berlin 17./18.
Oktober 2012.
[5] Lassen aan gasvoerende leidingen – deel 2; Schipaanboord
W.N.; Koppens B.G., Marquering J. EWT; Lastechniek 20-23;
2012.
Dankwort
Schweißarbeiten an gasführenden Rohrleitungen und alle anverwandten Aktivitäten werden von der Abteilung „Speciale Opdrachten“ (Reperaturabteilung) der Nederlandse Gasunie ausgeführt.
Die Autoren danken den Herren Peter-John Stehouwer (Manager
der Gruppe Speciale Opdrachten von Gasunie Deventer) und Wytze Sloterdijk (Senior Berater bei DNV KEMA Gas Consulting und
Services in Groningen) für ihre Unterstützung bei der Verfassung
dieser Publikation.
Autoren
Bild 18. FCAW-Rundumschweißung – komplett verschweißt.
teren ist das Fülldraht-Schweißen eine gute Alternative
für Schweißverfahren mit umhüllten Elektroden.
Gasunies Reparaturabteilung hat in den letzten Jahren etwa 2000 Schweißverbindungen an gasführenden
Leitungen ohne Begrenzung von Gasstrom und -druck
mit Handelektrode ausgeführt, wobei die in dieser Publikation beschriebene Technik die Grundlage bildete.
Diese Technik hat sich als sehr zuverlässig herausgestellt
und ermöglicht es, unter Berücksichtigung von Sicherheit und Umwelt mit minimalen Gastransportverlusten
zuverlässige Schweißverbindungen herzustellen.
Ing. Wim N. Schipaanboord SFI
DNV GL |
Groningen |
Niederlande |
Tel.: +31 50 700 9785 |
E-Mail: [email protected]
Jan Marquering EWT
N.V. Nederlandse Gasunie |
Deventer |
Niederlande |
Tel.: +31 6 1100 5060 |
E-Mail:[email protected]
Ir. Jan Spiekkout
DNV GL |
Groningen |
Niederlande |
Tel.: +31 50 700 9865 |
E-Mail: [email protected]
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