- Wittmann Battenfeld

www.wittmann-robot.com
Technik – Märkte – Trends
2. Jahrgang – 2/2008
Komplette
Pakete!
WITTMANN intern:
Temperierung:
Materialförderung:
Die WITTMANN Gruppe übernimmt den SpritzgießmaschinenHersteller Battenfeld (S. 4)
Die kompakten Kühlgeräte
der neuen COOLMAX
Produktlinie im Detail (S. 8)
Das WITTMANN Zentralfördersystem beim ungarischen
Spritzgießer Arge2000 (S. 10)
WITTMANN innovations (2. Jahrgang – 2/2008)
Vierteljahresschrift der WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH. Das Medium dient der Mitarbeiter- und Kundeninformation. Redaktionsadresse u. Kontakt:
WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH, Percostr. 20, A-1220 Wien; Tel.: +43-1 250 39-204, Fax: +43-1 250 39-439; Mail: [email protected],
Internet: http://www.wittmann-robot.com – Die Ausgabe 3/2008 von „WITTMANN innovations“ erscheint zum Beginn des dritten Quartals 2008.
Inhalt
Editorial
WITTMANN
intern
Übernahme von Battenfeld
Die WITTMANN
Gruppe übernimmt
den Spritzgießmaschinen-Erzeuger
Battenfeld
Seite 4
Michael
Wittmann
Robotik
Liebe Leserinnen und Leser,
in den letzten Tagen und Wochen hat ein Ereignis alle anderen Aktivitäten rund um unsere Firma in den Schatten gestellt:
die Akquisition des Spritzgießmaschinenherstellers Battenfeld
durch die WITTMANN Gruppe. Mit der am 1. April erfolgten Übernahme von Battenfeld beginnt für uns eine neue Ära.
Die bisherige Geschäftsphilosophie, alle Produkte und Dienste
rund um die Spritzgießmaschine anzubieten − aber nicht diese selbst − hat sich somit überlebt. Wir sind nun der weltweit
erste Maschinenhersteller für die Kunststoffindustrie, der den
vermehrten Kundenwünschen nach Komplettlösungen aus
einer Hand vollständig Rechnung tragen kann.
Neben den Peripheriegeräten, für die WITTMANN bekannt ist, wird zukünftig über die eigenständige Vertriebsschiene WITTMANN-Battenfeld die gesamte Spritzgießtechnologie angeboten, darüber hinaus die Airmold Gasinjektionstechnik, die Aquamold Wasserinjektionstechnik und viele weitere
Anwendungstechnologien wie Folien- und Textil-Hinterspritztechnik, In-Mold Decoration, Variomold, Holzspritzguss, Mehrkomponenten-Technik, Pulverspritzgießen und unzählige andere Verfahren. Das Zusammenführen der einzelnen Produkte
zu einem optimierten Gesamtsystem wird von den Experten
bei WITTMANN und Battenfeld gemeinsam vorgeschlagen
und durchgeführt. Das Schlagwort „Kompetenz aus einer Hand“
hat in der Kunststoffindustrie wohl noch nie in diesem Maß
seine Berechtigung gehabt. Damit Sie sich selbst ein Bild davon
machen können, veranstalten wir vom 4.–6. Juni 2008 im Werk
Kottingbrunn die „Battenfeld Kompetenz-Tage“. Wir präsentieren dort gemeinsam mit Branchen-Experten die innovativen WITTMANN-Battenfeld Technologien, vielfältige Verfahrenstechniken und neue Dienstleistungen in den Bereichen
Service und Schulung. Wir würden uns freuen, Sie an einem
dieser Tage in Kottingbrunn begrüßen zu dürfen.
Die interne Struktur der nunmehr 1.580 Mitarbeiter zählenden WITTMANN Gruppe wird nahezu unverändert belassen:
Das durch jahrzehntelange Forschungstätigkeit und Praxiseinsatz aufgebaute Expertenwissen ist ein wesentlicher Bestandteil unseres Erfolgs. Jedes unserer Produkte muss für sich alleine auf dem Markt bestehen können und in seinem Segment
zu den Technologieführern gehören.
Wir sehen aufregenden Zeiten entgegen und werden, getreu unserem Motto, durch Innovationsdrang unsere Marktführerschaft weiter ausbauen. Im Namen der gesamten WITTMANN Belegschaft heiße ich unsere neu hinzugewonnenen
Kollegen bei Battenfeld sehr herzlich im Team willkommen.
Im Einsatz für Mensch + Tier
Jordi Farres
beschreibt die
Automatisierung
der Crotal-Spitze
Seite 5
Granulierung
Die starke MC 70-80
Todd Rains
über die äußerst
erfolgreiche Anwendung bei Centrex
Seite 6
Temperierung
Der COOLMAX ist da
Alessandro Grassi
stellt FRIGO
SYSTEM und den
COOLMAX vor
Seite 8
Förderung
Mit freundlichen Grüßen
Michael Wittmann
WITTMANN innovations – 2/2008
Die Arge2000 Zentralanlage
Péter László
erläutert die Zentralförderanlage
bei Arge2000
Seite 10
Simples Parameter-Setting
Michael
Wittmann
über die Vorteile
von SmartLoading
Seite 12
News
– Erste IML-Anlage
in Indien
– Eröffnungsfeier
in Kanada
Seite 13
Porträt
– USA:
WITTMANN Inc.
– Australien:
WITTMANN Pty Ltd
Seite 14
WITTMANN
intern
WITTMANN übernimmt Battenfeld
Mit der Battenfeld Kunststoffmaschinen Ges.m.b.H. übernimmt der
Peripheriegeräte-Erzeuger WITTMANN einen weltweit erfolgreichen Hersteller
von Spritzgießmaschinen. Somit konzentriert sich das gesamte Know-how,
auf das Kunststoffverarbeiter zurückgreifen müssen, unter einem Dach –
bei jeweils weitgehender Unabhängigkeit der beiden Sparten.
Hauptquartier
des international
ausgerichteten
Spritzgießmaschinen-Herstellers
Battenfeld in
Kottingbrunn,
Niederösterreich.
D
Gesamtansicht
der Produktionsstätte in Kottingbrunn mit rund
400 Mitarbeitern.
ie Wurzeln der Battenfeld Kunststoffmaschinen
Ges.m.b.H. sind im Schmiede- und Kunstschlosser-Handwerk zu suchen und reichen bis ins Jahr
1876 zurück. 1948 wurde die Battenfeld Spritzgießtechnik
gegründet. Die folgenden Jahrzehnte waren von fortschreitender Internationalisierung geprägt.
Heute erzeugt Battenfeld mit weltweit rund 600 Mitarbeitern 1.000 Spritzgießmaschinen in allen Schließkraftgrößen pro Jahr. 14 eigene Vertriebs- und Servicegesellschaften gehören ebenso zum Verbund wie Vertretungen
in über 80 Ländern. Die globale Struktur von Battenfeld
stellt ein solides Fundament dar, auf dem der Erfolg der
Gruppe und ihrer Klientel gedeihen kann.
Synergieeffekte durch Zusammenschluss
Die Übernahme durch die WITTMANN-Unternehmensgruppe schafft Synergieeffekte, die diesen Erfolg in
Zukunft sicherstellen und zu weiterem Wachstum beitragen
werden. Mit 1. April 2008 übernimmt WITTMANN den
Battenfeld Hauptsitz und Produktionsstandort in Kottingbrunn (Niederösterreich), die weltweiten Vertriebstöchter,
die deutsche Kundendienstgesellschaft und die zuletzt eigenständige Serviceeinheit. Bei weitgehend selbstständiger
Bearbeitung der Märkte für Peripheriegeräte einerseits und
Spritzgießmaschinen andererseits, führt dieser Zusammenschluss dennoch zur nahtlosen Ergänzung der jeweiligen
Produktlinien. – Zum Vorteil der Kunststoffverarbeiter, die
in verstärktem Maß ein reibungsloses Ineinandergreifen von
Verarbeitungsmaschine, Automatisierung und Peripherie
nachfragen.
Die WITTMANN-Gruppe wird nunmehr weltweit über
rund 1.500 Mitarbeiter verfügen, mithin über ein noch enger geflochtenes Vertriebs- und Servicenetz sowie noch
breitere Kompetenz auf allen Gebieten der Spritzgießverarbeitung inklusive Automatisierung.
Langfristigkeit in den Kundenbeziehungen – den bisher
gepflegten und den neu entstehenden – stellt jedenfalls den
umfassenden und leitenden Gedanken der gesamten Geschäftstätigkeit dar.
WITTMANN innovations – 2/2008
•
Robotik
Automatisierung für Mensch + Tier
WITTMANN Roboter automatisieren die Herstellung von so genannten
Crotal-Spitzen mit integrierten RFID-Chips, deren Einsatz als zuverlässige
elektronische „Viehhirten“ sich in der Landwirtschaft immer stärker durchsetzt.
Zum Nutzen aller: der Landwirte, der Konsumenten und der Tiere.
Jordi Farres
D
ie Landwirtschaft,
und hier im Speziellen die Viehwirtschaft, trägt in vielen
europäischen Ländern immer noch sehr traditionelle
Züge. Einer Vielzahl von
kleinen bis mittleren bäuerlichen Betrieben stehen
einige wenige Großbetriebe
gegenüber, die allesamt mit
sinkenden Preisen ihrer
Produkte bei gleichzeitig
hohen Qualitäts- bzw.
Sicherheitsansprüchen der
Konsumenten zu kämpfen
haben. Und obwohl speziell innerhalb der Europäischen
Union die Erhaltung bäuerlicher Strukturen durch Subventionen gefördert wird, ist es für viele kleine und mittlere
Betriebe beispielsweise aufgrund der hohen Lohnkosten
notwendig geworden, die Abläufe zu straffen, um so auf dem
Markt für Fleisch- und Milchprodukte konkurrenzfähig zu
bleiben.
RFID-Systeme für die Landwirtschaft
Ein Beispiel hierfür ist die automatische Erkennung und
Überwachung jedes einzelnen Rinds im Stall mit Hilfe eines
Zentralrechners. Während in traditionellen Kleinbetrieben
die Viehhalter ihre Tiere anhand von Statur und Fleckmuster unterscheiden und beim Namen nennen können (Lebensgeschichte und Informationen zur Milchproduktion
werden vielfach noch in Bücher eingetragen), wird es bei
größeren Viehbeständen zunehmend schwieriger, die Tiere
auseinander zu halten bzw. die individuellen Bedürfnisse
und Eigenschaften so zu überblicken, dass eine optimale
Fütterung samt passender tierärztlicher Betreuung und
Überwachung gewährleistet ist.
Daher wird in einem modernen Betrieb heute das gesamte Leben jedes Rinds von Geburt an mit Hilfe eines
geeigneten elektronischen Systems überwacht – und in
gewissem Sinne auch gesteuert.
Ein zentrales Element eines solchen Überwachungssystems stellt die so genannte Crotal-Spitze dar, im Wesentlichen ein RFID-Chip, der in ein Kunststoffgehäuse mit
Stahlspitze eingebettet ist und jedem Kalb kurz nach der
Geburt im Ohr mittels Piercing eingesetzt wird. Das Gehäuse ist so gestaltet, dass der Chip im Nachhinein eingelegt
und mit einem separaten Deckel wasserdicht verschlossen
werden kann.
Unverzichtbar für
die zeitgemäße
„Verwaltung“ eines
Viehbestands:
Die so genannte
Crotal-Spitze, ein
in ein Kunststoffgehäuse eingebetteter RFID-Chip.
Datenerhebung und -verwaltung
Auf dem Chip werden alle relevanten Daten wie Name,
Datum der Geburt, Gewicht, Milchproduktion, Futtermischungen sowie ein eventueller Krankheitsverlauf mit
entsprechender Medikation gespeichert und gegebenenfalls
angepasst. Sobald ein solcherart gekennzeichnetes Tier
eine beliebige Box im Stall oder einen Futterplatz auf der
Weide betritt, wird je nach Tageszeit und Tier automatisch die entsprechende individuelle Futtermischung und
Wassermenge vom System errechnet und in der aktuellen
Box bereitgestellt. Ebenso erfolgt automatisches Melken in
speziellen Boxen, wobei das aktuelle Melkergebnis mit den
vorangegangenen Werten verglichen wird. Bei grober Unterbzw. Überschreitung wird vom System eine entsprechende
Mitteilung generiert (Verdacht auf Krankheit oder andere
Unregelmäßigkeit). Täglich wird beim Überqueren von
eigens dafür konstruierten Boxen mit eingebauten Waagen
das Gewicht jedes einzelnen Tiers erhoben. Auch diese
Werte können im Chip gespeichert und überwacht werden.
Die Flexibilität des Systems erspart den Aufwand, die Tiere
in ihre Boxen zu führen und dort anzubinden. Sie können
sich relativ frei innerhalb eines Stall- und Weide-Komplexes
bewegen und suchen sich ihre Boxen selbst. Auf diese Weise ist in der Massentierhaltung eine optimierte Nutzung
der Ressourcen bei Einhaltung hoher Qualitätsstandards
gewährleistet.
Der Markt für derartige Überwachungssysteme ist in den
industrialisierten Ländern sehr groß, und so haben sich bereits mehrere Hersteller auf die Produktion solcher Systeme
spezialisiert. WITTMANN Spanien erhielt im Jahr 2007
den Auftrag, eine Produktionsanlage für Crotal-Spitzen mit
Robotern zu automatisieren. Nachfolgend wird die Anlage
im Detail beschrieben.
>>
WITTMANN innovations – 2/2008
Granulierung
Die automatisierte Produktion der Crotal-Spitzen
Die Greifer an den
Pick & Place ServoAchsen bei der Annahme und Ablage der vereinzelten
Stahlspitzen.
Jordi Farres
ist Geschäftsführer
von WITTMANN
Spanien.
In einer vertikalen Spritzgießmaschine mit Drehteller werden die CrotalSpitzen in 20 Kavitäten innerhalb einer
Gesamtzykluszeit von 20 Sekunden
produziert, wobei ein schnell laufender
WITTMANN W721 Roboter (mit
einem Traggewicht von 10 Kilogramm)
das Einlegen der Stahlspitzen wie auch
das Entnehmen der Fertigteile und die
Ablage auf ein Förderband übernimmt.
Zwei vorgeschaltete Vibrationstöpfe
sorgen für die Vereinzelung der Stahlspitzen, die anschließend auf zwei linearen Vibrationsförderstrecken exakt positioniert und fixiert werden.
Mittels zweier kurzer Pick & Place
Servo-Achsen werden die Spitzen von
dort übernommen und wiederum exakt auf einer Zwischenplatte positioniert, wobei die Art und Weise der Anordnung
bereits dem Kavitätenmuster des Spritzgießwerkzeugs entspricht. Diese Vorgänge setzen nicht nur eine sehr hohe Geschwindigkeit voraus, sondern auch eine äußerst exakte
Positionierung der Teile bei einer maximalen Toleranz
von +/- 0,05 mm. Von der Zwischenplatte übernimmt der
WITTMANN Roboter mit einem Einlegegreifer alle 20 Spitzen gleichzeitig und fährt dann über
den Drehtisch der Vertikalmaschine.
Zunächst werden die Fertigteile mit
einem zweiten Greifer entnommen
und die neuen Spitzen eingelegt. Dann
werden die Fertigteile seitlich auf
einem Förderband abgelegt.
Die Anforderung einer extrem
kurzen Zykluszeit bringt es mit sich,
dass die Roboterbewegungen zum
Einlegen bzw. Entnehmen und die Einzelpositionierungen der 20 Spitzen auf
der Zwischenplatte durch die ServoAchsen jeweils gleichzeitig durchgeführt werden müssen.
Die Kommunikation zwischen Roboter und Vertikal-Spritzgießmaschine
erfolgt über eine Standard E67 Schnittstelle. Die Steuerung
der kompletten Anlage (einschließlich der Servo-Achsen
und der Vibrationsförderer) wird von der Standard R7.2
Steuerung des WITTMANN Roboters übernommen; die
Kommunikation erfolgt über ein (optionales) Eingangs-/
Ausgangsmodul.
•
Im Dauereinsatz: Mühle MC 70-80
Der Spritzgießer Centrex Plastics LLC in Findlay, Ohio, ist auf der NPE 2007 an
WITTMANN herangetreten. Es sollte eine Recycling-Lösung für die Kunststoffmaterialien gefunden werden, die bei Centrex in der Produktion ständig anfallen.
Todd Rains
D
ie Überlegung ging dahin, einen einzelnen Arbeitsplatz auszustatten, an dem ein Bediener mindestens 900 kg Material pro Tag vermahlen konnte,
wobei die Materialwechsel rasch vonstatten gehen sollten.
WITTMANNs Lösung bestand in einer Mühle des Typs MC
70-80 mit Förderanlage, Gebläse und Zyklonabscheider. Die
große Mahlkammer der MC 70-80 war mehr als ausreichend,
beispielsweise die Fahrradrampen mit Abmessungen von
rund 55 cm Breite und etwa 80 cm Länge aufzunehmen.
Eine Besichtigung von Centrex macht schnell klar, dass
kaum Spielraum für Fehler bleibt, da hier eine stattliche Anzahl größerer Automobilteile für Last- und Geländewagen
hergestellt wird.
Der Einsatz der MC 70-80 ermöglicht es, misslungene
Teile umgehend zu vermahlen und das gewonnene Mahlgut
in den Spritzgießprozess zurückzuführen, was die Stapel
von Ausschussteilen, die wertvollen Platz belegten, endlich
zum Verschwinden brachte.
Die WITTMANN MC 70-80 wird eingesetzt, um verschieden kombinierte und kolorierte Teile aus ABS, Polyolefin und Polypropylen zu verarbeiten. Der kompakte
Grundriss des Geräts führte zur Einsparung von wertvollem Stellplatz im ohnehin schon begrenzten Raum der
Produktionsstätte.
Das Einstellen der Messer
Serienmäßig wird bei allen Modellen eine Voreinstelllehre zur Justierung der Schneidmesser mitgeliefert, die es
ermöglicht, den Schneidspalt schon außerhalb der Mühle
entsprechend einzustellen. Dies resultiert in einem schnellen und einfachen Wechsel der Messer, was bei Centrex zur
Einsparung vieler Arbeitsstunden führte, die üblicherweise
für die Wartung der zuvor verwendeten Mühlen aufgebracht
werden mussten. Jedes einzelne der rotierenden Messer
kann selbstständig justiert werden, um den jeweiligen Spalt
zwischen rotierenden und fixen Messern zu minimieren.
Die Möglichkeit, jedes Messer zu schärfen und exakt zu
positionieren führt zu konstanten Ergebnissen. Da nun der
Spalt stets dieselben Dimensionen aufweist, wird das Material schneller durch das Sieb befördert, was zu höherem
Durchsatz und minimiertem Energieverbrauch führt. Auch
der zum Einsatz kommende Klauenrotor trägt zur Minimierung des Schneidspalts zwischen rotierenden und fixen
Messern bei. Die Messer sind in Schräglage auf dem Rotor
montiert, wodurch sie einen scherenartigen Schnitt ausführen, der das Material in der Mitte der Mahlkammer hält
und nicht an die Seitenwände drückt. Die Möglichkeit, den
Schneidspalt für jedes einzelne geschliffene Messer separat
WITTMANN innovations – 2/2008
Granulierung
zu reduzieren, trägt in besonderer
Weise zur Vermeidung von Staubbildung bei. Und Staub entsteht dann,
wenn das Material nicht einheitlich
vermahlen wird. Als ununterbrochen
im Einsatz stehendes Gerät – sieben Tage in der Woche für jeweils
drei volle Schichten – muss sich die
Mühle in einer höchst anspruchsvollen Umgebung behaupten.
Merkmale der MC 70-80
Eine imposante
Erscheinung, die
auch mit mannshohen Automobilteilen umgehen
kann: die WITTMANN MC 70-80.
– Im Bild oben
der nicht weniger
eindrucksvolle
Zyklonabscheider.
WITTMANN verwendet für die
MC 70-80 serienmäßig 75 PSMotoren, mit der Option auf 90
oder 120 PS, für das Model MC
70-100 sind Antriebe von bis zu
140 PS möglich. Rotor, Lager und
Seitenwände der Mahlkammer sind
im Vergleich zu herkömmlichen
Mühlen derselben Größenklasse
wesentlich großzügiger ausgelegt.
Aufgrund der Dimensionen der zu
vermahlenden Teile entschied sich
Centrex für einen Rotor mit drei
Messerreihen. Für noch höhere
Durchsätze bietet WITTMANN
einen Rotor mit fünf Messerreihen
an. Das offene Design des Rotors
führt zu einer guten Belüftung der
Mahlkammer mit kühlendem Effekt;
und offene Rotoren laufen leiser als
geschlossene. Die MC 70-80 ist seit
über einem Jahr bei Centrex im Einsatz – mit einer Verfügbarkeitsrate
von 100 %. Eric McMillan, bei Centrex für die Wartung der Maschinen
verantwortlich, konstatiert: „Dieses
Gerät ist gebaut wie ein Panzer.“ Die
Mühle wurde zusätzlich mit einem
zweiten Schwungrad bestückt, was
das Drehmoment entsprechend
erhöht.
Ein zentrales Merkmal der MC
70-80 ist das aufklappbare Design,
das raschen und einfachen Zugang zum oberen wie auch
unteren Bereich der Mahlkammer gewährleistet, was die
Reinigung und die Wartung erheblich vereinfacht. Um die
Mühle zu öffnen, genügt ein simpler Knopfdruck.
Lorenzo Villanueba, Techniker mit Spezialgebiet Mühlen,
stellt fest: „Es ist möglich, das komplette Gerät anlässlich
eines Materialwechsels in weniger als 15 Minuten vollständig zu reinigen.“ Die Mühle ist mit hydraulischen Zylindern
ausgestattet, die es einer einzelnen Person ermöglichen,
über ein Bedienfeld den Trichter zu öffnen.
Schlussendlich fördert ein Gebläse das Material zu
einem großen Zyklonabscheider. Dort wird es gefiltert und
im Bereich unterhalb des Zyklonabscheiders gesammelt.
Im oberen Bereich des Abscheiders sind kleinere Säcke angebracht, die jene Staubpartikel aufnehmen, die nicht vom
Filter aufgefangen werden. Auch diese sind auf einfache
Weise zu öffnen und zu reinigen. Das Mahlgut, das der
Zyklonabscheider bereitstellt, wird direkt zu den Spritzgießmaschinen zurück gebracht. Bei Centrex kommt jedem Gussteil ein zuvor festgelegter Anteil an Mahlgut zu, der mit der
Neuware vermischt wird. Zumeist handelt es sich um eine
Mischung aus 25 % Mahlgut mit 75 % Neuware, für manche
Teile kommen bis zu 50 % Mahlgut in Frage. Centrex verwendet den Maschinen beigestellte Dosiergeräte um das Material präzise zu mischen, bevor es in die Maschine gelangt.
WITTMANN bietet eine Vielzahl von Optionen an, die
es ermöglichen, jede Mühle den jeweiligen Anforderungen
exakt anzupassen. Und Material-Testläufe ermitteln, welche
Mühle sich in optimaler Weise für bestimmte Produktionsweisen und Produktarten eignet.
WITTMANN innovations – 2/2008
•
Todd Rains
ist regionaler
Verkaufsleiter von
WITTMANN Inc.
in den USA.
Temperierung
Neu: COOLMAX Kompaktkühlgeräte
FRIGO SYSTEM, ein 1970 gegründetes Unternehmen, hat sich von jeher
der Produktion, dem Bau und der Vermarktung von Industriekühlanlagen
verschrieben. Seit dem Jahr 2006 besteht die Kooperation mit WITTMANN,
aus der die Serie der COOLMAX Kompaktkühlgeräte hervorgegangen ist.
Alessandro Grassi
Einblick in die
FRIGO SYSTEM
Produktionsstätte:
Hier entsteht der
COOLMAX. Rechts
daneben einer der
in den Geräten
zum Einsatz kommenden Trockenexpansions-Verdampfer.
D
ie breit gefächerte Produktpalette von FRIGO
SYSTEM spricht die unterschiedlichsten Branchen
an, vom überaus starken Sektor der Kunststoffverarbeitungsindustrie und dem hoch technischen AeronautikSektor bis hin zum Flexodruck und der Verpackungs- und
Holzindustrie. Innovationsbereitschaft, kontinuierliche
Forschung nach neuen Methoden, die Erschließung neuer
Märkte sowie ein ausgeprägtes Berufsethos haben die Entwicklung von FRIGO SYSTEM vorangetrieben, die in die
Zusammenarbeit mit international anerkannten Unternehmen mündete. Heute verfügt FRIGO SYSTEM über ein
engmaschiges Netz von Verkaufsstellen und Kundendienstpartnern.
Der COOLMAX, ein gemeinsames Projekt
Im Jahr 2006 begann die Zusammenarbeit zwischen
FRIGO SYSTEM und WITTMANN mit dem Ziel, eine
neue Kühlgeräte-Produktlinie zu entwickeln. Das Ergebnis
dieser anspruchsvollen Kooperation, die Kühlgeräte-Serie
COOLMAX, konnte auf der K 2007 in Düsseldorf erstmals
offiziell präsentiert werden. COOLMAX Geräte sind in
erster Linie auf die Anforderungen von Spritzguss und
In-Mold Labeling (IML) zugeschnitten und wurden auf
Anregung von WITTMANN entwickelt, um eine Lücke im
Angebot an Peripherietechnik entsprechend zu schließen.
So vereint die neue COOLMAX Produktlinie in sich
das hervorragende Image und den Innovationsgeist von
WITTMANN mit der technisch perfekten Umsetzung von
FRIGO SYSTEM. COOLMAX Geräte sind luftgekühlte
Wasserkühlgeräte, die in erster Linie für den Einsatz in
Industrieanlagen konzipiert wurden, beispielsweise bei
Druckverfahren und im Bereich der Spritzgießverpackung.
Die Produktlinie deckt einen Bereich von 10 bis 89 kW no-
minaler Kühlkapazität ab. Die Standardversion kann bis zu
einer Umgebungstemperatur von 38 °C eingesetzt werden,
während die auf tropische Bedingungen ausgelegte Version
bei Umgebungstemperaturen von bis zu 42° C Verwendung
findet. Somit ist ein COOLMAX Kühlgerät grundsätzlich
für jede Klimazone tauglich.
Der Rahmen des Geräts mit seinen abgerundeten Kanten
– und das innovative Design als Ganzes – verleihen dem
COOLMAX ein elegantes Aussehen. Neben der Ästhetik
wurde besonderer Wert auf höchste Funktionalität gelegt.
So ist der COOLMAX zum Zweck der flexiblen Standortwahl mit Rollen versehen.
Die FRIGO SYSTEM-Technologie führt zu äußerst kompakten Abmessungen, was den unkomplizierten Einsatz
des Geräts in der gesamten Produktionsstätte erlaubt: Ein
COOLMAX findet überall seinen Platz. Trotz Kompaktheit
wurde bei jenen wenigen mechanischen Komponenten, die
regelmäßiger Wartung bedürfen, auf leichte Zugänglichkeit
geachtet. Die Außenabdeckungen sind leicht zu entfernen,
was Kontrollen direkt im Inneren des Kühlgeräts auf einfache Art ermöglicht. Die Installation und die Inbetriebnahme des Geräts können vom Anwender selbst vorgenommen
werden, ohne Heranziehen von externem Personal. Das
Kühlgerät ist serienmäßig mit Wanne, Pumpe und Gewindeanschlüssen ausgestattet. Es gilt das Prinzip „plug & play“:
Das Gerät kann denkbar einfach und rasch an die jeweilige
Industrieanlage angeschlossen werden.
Das für den COOLMAX notwendige Know-how konnte
sich FRIGO SYSTEM durch intensive Forschungs- und
Entwicklungstätigkeit während der letzten 40 Jahre und
entsprechende Erfahrung auf den unterschiedlichsten
Sektoren der Industrie aneignen. Zum Erfolgsrezept trägt
zweifellos die sorgfältige Auswahl der Baukomponenten für
die Kühleinheit bei.
WITTMANN innovations – 2/2008
Temperierung
Die Merkmale des COOLMAX
COOLMAX Kühlgeräte unterscheiden sich auf grundlegende Art hinsichtlich Leistung und Effizienz von anderen
Produkten. Die Technik basiert auf dem Einsatz eines Verdampfers mit Trockenexpansion, für den FRIGO SYSTEM
entsprechende Patente hält. Diese Technik minimiert das
Risiko von Leckagen in der Batterie bei abnormer Temperaturentwicklung, zudem kommt das Gerät ohne Glykol aus.
Der Verdampfer befindet sich in einem Sammeltank mit
Kühlwasser, der vollständig aus rostfreiem Stahl gefertigt
und mit einer Isolierung gegen Kondensierung und Wärmeverlust ausgestattet ist, zusätzlich mit einem Schauglas zur
Kontrolle des Füllstands. COOLMAX Geräte befüllen den
Wassertank automatisch, so dass der Nutzer den Mindestfüllstand nicht zu kontrollieren braucht.
Der Kühlkompressor von hermetischer Bauart wird von
international renommierten Herstellern produziert und
garantiert eine hohe Leistung neben Funktionstüchtigkeit
unter schwierigen Bedingungen und eine überdurchschnittlich hohe Lebensdauer. Auch die Pumpen, die einen gleichmäßigen Wasserkreislauf sicherstellen, sind von ausgesuchter Qualität. Anwender können – je nach Einsatzgebiet
und Leistungsanforderungen – aus einer breiten Palette an
Modellen wählen. Das Gerät verwendet Zentrifugalpumpen,
die mit einer kalibrierten Bypassleitung ausgestattet sind,
wodurch die wiederkehrende Kontrolle und Nachjustierung
der Ventilöffnung entfällt. Dies gewährleistet maximale
Sicherheit.
Sowohl im Vor- als auch im Rücklauf des Kühlkreislaufs
befindet sich je eine Temperatursonde, die die Wassertemperatur beim Eintritt in die an das Gerät angeschlossene
Maschine überwacht, als auch die Austrittstemperatur
aus dem Verdampfer. So kann bei Fehlfunktionen, die das
Einfrieren der Batterie mit sich bringen können, rechtzeitig
eingegriffen werden. Die Kondensierung erfolgt über die
Umgebungsluft und benötigt kein Wasser. Der großflächige
Kondensator verfügt über Kupferrohre und Aluminiumlamellen. Die Zwischenräume von 2,1 mm garantieren die Robustheit dieses Bauteils, erleichtern aber auch die Reinigung
und erschweren das neuerliche Verschmutzen.
Jede Einheit ist mit geräuscharmen Ventilatoren ausgetattet – einem oder mehreren, je nach Modell. Alle für
COOLMAX Kühlgeräte verwendeten Ventilatoren sind mit
Abluftstutzen versehen.
Komfortable Gerätesteuerung
Zur weiteren Verbesserung des Designs und der Benutzerfreundlichkeit haben die österreichischen wie
italienischen Konstrukteure des COOLMAX ein ausgefeiltes Kontrollsystem ausgearbeitet, das die WITTMANN
Hardware mit der Elektronik und den Steuerungselementen
von FRIGO SYSTEM nahtlos verbindet. Über die digitalen
Mikroprozessorregler werden die Steuerungen bedient,
die Temperaturen eingestellt und Warnungen über die
Signalleuchten angezeigt. Über ein LCD-Display wird der
Anwender mit allen relevanten Informationen in Form von
Text und Grafiken versorgt. Bei Bedarf kann schnell und
problemlos über die Steuerung in das System eingegriffen
werden.
COOLMAX 40 mit
einer Kühlleistung
von 14,5 kW und
einem Tankvolumen von 41 l.
Um die WITTMANN
Produktpalette auf dem
Gebiet der Temperierung
von Spritzgießwerkzeugen
im unteren Temperaturbereich (-5 bis +20 °C) zu
ergänzen, kam
es im Jahr 2006
zu einer Kooperation mit dem
italienischen
Kühlgerätehersteller FRIGO SYSTEM.
Diese Zusammenarbeit
führte zur Entwicklung
einer neuen Steuerung
mit exakter Temperaturführung nach den hohen
Standards der WITTMANN Temperiertech-
nik. Somit erscheint der
COOLMAX auch in
seiner äußeren Gestalt
im gewohnten Corporate
Design der WITTMANN
Gruppe. Die technische
Betreuung und
der Vertrieb
der COOLMAX Kühlgeräte wurden
FRIGO SYSTEM
in die WITTMANN TemperiergeräteAbteilung eingegliedert.
Der hier abgedruckte
Bericht porträtiert die
Firma FRIGO SYSTEM
und stellt die Funktionsweise der COOLMAX
Kühlgeräte im Detail vor.
Die COOLMAX Geräteserie reiht sich bestens in die
breite FRIGO SYSTEM Produktpalette ein, die von maßgeschneiderten Kompaktkühlgeräten zwischen 3 und 900
kW Kühlleistung bis hin zu Kühlanlagen mit noch höherer
Leistung reicht.
Die aktuellste Innovation in der Kühltechnik stellt der
Einsatz des Kühlgases R410a dar, dem hohe Umweltverträglichkeit bescheinigt wird; eine Lösung im Geiste von
besonders umweltfreundlichen Systemen wie beispielsweise
der vielfach geprüften dualen Free-Cooling Systeme, die
einen äußerst niedrigen Energieverbrauch aufweisen.
Die Forschungs- und Entwicklungsabteilung und das
Engineering-Team von FRIGO SYSTEM stehen ständig für
Projektanalyse und Entwurf maßgeschneiderter Anlagen zur
Verfügung. Solche innovativen, auf spezielle Anwendungen
abgestimmten Lösungen haben FRIGO SYSTEM zu einem
der führenden Unternehmen auf dem Kühlgerätesektor gemacht, zu einem verlässlichen Partner, den flexible Zusammenarbeit, technische Innovation und Anpassungsfähigkeit
an die Gegebenheiten des Marktes auszeichnen.
WITTMANN innovations – 2/2008
•
Alessandro
Grassi
ist Geschäftsführer
des italienischen
Kühlanlagen-Herstellers FRIGO
SYSTEM.
Förderung
Das besondere Kriterium:
Die WITTMANN Netzwerksteuerung
Die Arge2000 ist wenige Kilometer außerhalb von Budapest beheimatet.
Im Jahr 2005 wurde hier entschieden, ein zentrales Materialversorgungssystem
zur Beschickung von 22 kleinen und mittleren Spritzgießmaschinen anzuschaffen.
Eine Investition, die die Produktionskosten merklich reduzierte.
Péter László
B
Anspruchsvolle
Teile-Produktion
auf 1.500 m2: die
Arge2000 Spritzgießerei in Gyál.
ei der Konzeption der Anlage mussten einige besondere Anforderungen berücksichtigt werden. Für fünf
der Verarbeitungsmaschinen war neben der obligaten
Materialtrocknung und -förderung zusätzlich volumetrische
Materialdosierung vorgesehen. Sechs unterschiedliche Materialien (ABS,
ABS/PC, PC, PA6,
POM und PP)
sollten in Oktabins gelagert und
je nach Bedarf der
Trocknungsanlage
zugeführt werden,
bei schwankendem Materialverbrauch im Bereich
von 10 bis 40 kg/h.
Die Anlage sollte
einen Materialdurchsatz von 150
kg/h bewältigen.
Das Material hatte zwischen den Trocknungsbehältern und
den Spritzgießmaschinen einen Weg von 50 m in der Horizontalen und 6 m in der Vertikalen zurückzulegen.
Arge2000 Kft.
Die Arge2000 Kft. mit Sitz in Gyál, südlich von Budapest,
beschäftigt sich seit 1991 mit der Herstellung von Produkten aus technischen Kunststoffen. Die Spritzgießerei belegt
eine Fläche von 1.500 m², produziert wird im 3-Schicht-Betrieb auf 30 Maschinen, deren Schließkraft von 25 t bis 1.100
t reicht. Angeschlossen sind eine Lagerfläche von 2.500 m²,
eine Montagehalle (1.200 m²) und ein Bürogebäude (600
m²). Während einer Schicht werden von den 120 möglichen
Materialien, die hier zum Einsatz kommen, zumindest 15
verschiedene verarbeitet. Materialwechsel finden in Intervallen statt, die Zeiträume von 2 Schichten bis hin zu 2 Wochen überspannen. Arge2000 ist ein bedeutender Zulieferer
für weltweit tätige Hersteller auf den Gebieten der Automobil- und Haushaltsprodukte-Industrie, wie Capro, Sanko,
Gealan und Nilfisk, um nur einige zu nennen.
Der Systemaufbau
Die Anlage wurde in mehreren Schritten innerhalb von
fünf Monaten installiert, wobei der 3-Schicht-Betrieb ohne
Unterbrechung weitergeführt wurde. In einer ersten Etappe
10
wurde das Fördersystem für die neun modernsten voll automatisierten Maschinen aufgebaut, auf denen jene Teile produziert werden, denen das höchste Augenmerk zukommt.
Die zweite Etappe führte zur Einbindung von neun weiteren
Maschinen, und im dritten Installationsschritt konnte das
System schließlich komplettiert
werden.
Eine 35 m² umfassende Bühne
war vor Beginn
der Arbeiten bereits installiert
worden. Auf dieser kamen ein
DRYMAX 450
Batterietrockner
und 6 SILMAX
Trocknungssilos
zu stehen. Die
großzügig dimensionierte Bühne ermöglicht im Bedarfsfall eine Erweiterung
der Trocknungskapazität auf mindestens das Doppelte. Die
zur Verwendung gekommenen Zweipatronen-Trockenlufterzeuger stellen 450 m³ Trockenluft pro Stunde bereit und
arbeiten mit einem Taupunkt von bis zu -60 °C. Während
eine der beiden Trocknungszellen über ihr Molekularsieb
die vom Trocknungssilo anströmende Luft entfeuchtet,
durchläuft die zweite Zelle ihren Regenerationsprozess.
Der Trocknungsprozess wird vollständig mit Taupunktsensoren überwacht. Überschreitet der aktuelle Taupunkt
den voreingestellten Soll-Wert, erfolgt die Aktivierung der
jeweils anderen Trockenmittelpatrone (Trocknungszelle).
Jeder SILMAX Silo verfügt über eine eigene Mikroprozessorsteuerung und eine Prozessheizung, die es ermöglicht,
die Trocknungstemperatur je nach Material zu wählen.
Ausgeführt sind die einzelnen Silos in Größen von 100, 150
und 200 l Fassungsvermögen. Ein gesteuerter Absaugkasten sorgt für die vollständige Entleerung der Materialleitungen. Die Beschickung der Maschinen erfolgt mit
Fördergeräten der FEEDMAX A300 Serie. Diese verfügen
über ein Fassungsvermögen von jeweils 12 bis 24 l und sind
mit kapazitiven Maximalsensoren bestückt, die von der
Steuerung abgefragt werden. Ist der gewünschte Füllstand
erreicht, stoppt die Materialzufuhr, und eine Überfüllung
wird verhindert. Die FEEDMAX Fördergeräte sorgen für
die raschest mögliche Befüllung und Wiederbefüllung der
Trocknungssilos und erweisen so ihre Leistungsstärke.
WITTMANN innovations – 2/2008
Förderung
Das ungetrocknete Granulat wird in Oktabins gelagert,
die unter der Bühne installiert sind, welche eine Höhe erreicht, die bequemen Zugang zu den Oktabins – und somit
ihre leichte Austauschbarkeit – ermöglicht.
Die Förderanlage besteht aus zwei voneinander getrennten Vakuumsystemen, 28 FEEDMAX Fördergeräten, einer
3 kW Pumpenstation, einer 1,6 kW Gebläsestation sowie
einem Kupplungsbahnhof. Pumpe, Gebläsestation und der
mit 6 Eingängen und 6 x 6 Ausgängen ausgerüstete Kupplungsbahnhof konnten ebenfalls Platz sparend unter der
Trocknungsbühne untergebracht werden. Die Installation
der Material- und Vakuumleitungen wurde unter Anleitung
eines WITTMANN Serviceingenieurs von Arge2000-Personal vorgenommen.
Dabei wurden 800 m Edelstahlrohr, 110 m Aluminiumrohr und rund 80 Glasbögen verbaut. Auf den Maschinen
selbst kamen Zentralfördergeräte der Serie FEEDMAX
A200 mit Materialtrichtern zum Einsatz, bei einem GeräteVolumen von
jeweils 6 l. Die
Entleerung
der Förderer
erfolgt über
pneumatische
Auslaufglocken,
durch deren
ganz besondere
Form Fehlfunktionen vermieden werden.
So lagert sich
beispielsweise
außen kein
elektrostatisch
aufgeladener Staub ab, da das Granulat jeweils vollständig
von der Umgebung isoliert gehalten wird. Es gelangen kein
Staub in die Umwelt – und keine Umgebungs-Feuchtigkeit ins Granulat. Vier der 22 Fördergeräte verfügen über
eingebaute DPV-Ventile zur Förderung von zwei Komponenten: Neuware und Mahlgut. Kontrolliert werden kann
der Materialfluss der gesamten Anlage sowohl über die
einsehbaren Glasbögen als auch die entsprechenden Sichtgläser der Fördertrichter. Fünf der Verarbeitungsmaschinen
werden zusätzlich über ein volumetrisches Dosiergerät der
Serie DOSIMAX mit Masterbatch in verschiedenen Farben
beschickt.
Netzwerksteuerung M7
Der Aufbau der Steuerung ist dezentral durch einen
„LineServer” realisiert, der bis zu 31 BUS-Module („Teilnehmer”) über einen schnellen CAN-BUS verwalten kann.
Derzeit liegt der maximal mögliche Endausbau der Anlagensteuerung bei 4 Trocknungsbatterien mit 240 Förderstationen und 8 Vakuumpumpen.
Die WITTMANN Netzwerksteuerung bietet zahlreiche
Möglichkeiten zur Visualisierung der einzelnen Parameter,
beispielsweise Materialdurchsatz, aktuelle Trocknungsfunktion, Verweilzeit im Trocknungssilo, usw. Die bei Arge2000
zum Einsatz kommende M7 Netzwerksteuerung garantiert
höchste Systemsicherheit und besticht dennoch durch
hohe Bedienerfreundlichkeit. Der hoch auflösende TFTTouchscreen ermöglicht eine simple Verwaltung der Geräte
und detaillierte Systemdarstellung. Der Datenimport und
-export erfolgt über eine SmartMedia Speicherkarte. Die
festgelegten Parameter können ausschließlich über Eingabe
eines Kennworts verändert werden.
Die WITTMANN TeachBox, die in direkter Verbindung mit dem BUS-System steht, stellt die standardisierte
Bedienoberfläche über einen 8,5" VGA Touch-Bildschirm
bereit. Der Bediener kann über eine schematische Darstellung ständig den Materialfluss kontrollieren und den Status
aller Systemkomponenten abrufen. Bei Veränderung eines
Parameters bzw. eines Gerätezustands wird die Darstellung
ohne Verzögerung aktualisiert. Nach Auswahl einer beliebigen einzelnen Komponente werden die entsprechenden
allgemeinen Informationen, sowie die Wartungs- und
Diagnose-Informationen ausgegeben. Die Parameter des
Trocknungsprozesses können genauso abgerufen werden
Materialförderund Dosiergeräte
von WITTMANN
beschicken die
Spritzgießmaschinen bei Arge2000.
wie eine am Bedarf orientierte Materialdatenbank, was zusätzliche Fehlerquellen bei Umstellungen in der Produktion
ausschließt.
Die Erweiterungsmöglichkeiten sind vielfältig. Der Einsatz von IPC ermöglicht die „Spiegelung”, also eine OnlineVerbindung zu mehreren Arbeitsplätzen gleichzeitig. Über
einen internen Mailserver wird das System in die Lage versetzt, Fehlermeldungen via Internet an einen x-beliebigen
PC zu übertragen.
Neue Projekte
Das oben beschriebene System wurde mittlerweile bis
zu Maschinengrößen von 250 t ausgebaut, und so mussten
die Großmaschinen über mobile Trockner mit Material
versorgt werden. Mobile Trockner erweisen sich im Einsatz
für mehrere Maschinen, insbesondere Großmaschinen, als
nicht so kosteneffizient wie ein zentrales Trocknungs- und
Fördersystem. Einer der Hauptvorteile eines WITTMANN
Zentralsystems sind die Möglichkeiten, die sich dadurch auf
dem Gebiet der Engergieeinsparung eröffnen.
So kam es bei Arge2000zu der folgerichtigen Entscheidung, die Trocknungs- und Förderanlage entsprechend zu
erweitern. Diese Erweiterung wird in zusätzlichen Trockensilos und einer kompletten Anlage bestehen, die auf die Anforderungen bei der Arbeit mit Großmaschinen zugeschnitten sein wird.
•
WITTMANN innovations – 2/2008
Péter László
ist Leiter der
Budapester
Verkaufsabteilung
von WITTMANN
Robottechnikai
Kft. (WITTMANN
Ungarn).
11
Förderung
Parameter-Anpassungen bei der Förderung
unterschiedlicher Materialien
Die Förderung von Kunststoffgranulat von der Bezugsquelle zum Materialverbraucher scheint auf den ersten Blick sehr unkompliziert zu sein, aber wie
es so oft der Fall ist, stecken die Probleme im Detail.
Michael Wittmann
F
ür einen Verarbeiter, der viele verschiedene Materialien mit jeweils unterschiedlicher Schüttdichte
sowie Förderverhalten zum Einsatz bringt, stellt eine
manuell optimierte Materialförderung eine echte Herausforderung dar.
Zentralförderanlagen
als variable Systeme
FEEDMAX A200
Zentralfördergerät.
Links außen am
Mittelbehälter: der
Füllstandsmelder
des Geräts.
Eine Zentralförderanlage als Ganzes bildet
ein variables System, das viele verschiedene
Elemente in sich vereint, die ihrerseits mehrere sich ständig verändernde Zustände durchlaufen.
So kann es vorkommen, dass zusätzliche Fördergeräte an eine Vakuumleitung
angehängt oder Geräte entfernt werden,
Materialquellen können unterschiedlich weit
von den Förderern entfernt liegen, und bei automatischer oder manueller Umschaltung der Pumpen werden gegebenenfalls Gebläse mit unterschiedlichen Leistungsmerkmalen aktiviert. All
dies führt zur Notwendigkeit, die Betriebsparameter einer Förderanlage entsprechend anzupassen.
Darüber hinaus spielt der Verschleiß eine entscheidende Rolle.
Üblicherweise wird ein Zentralfördersystem
bei Inbetriebnahme mit vorher festgelegten Parametern für die Förderungs- und Absaugzeiten konfiguriert. Diese werden im Regelfall im Verlauf des Prozesses
nicht angepasst oder grundlegend verändert, von seltenen
Ausnahmefällen abgesehen. Muss eine Anpassung als Reaktion auf eine Fehlfunktion durchgeführt werden, wird zumeist nach dem Prinzip von „Versuch und Irrtum“ verfahren.
In einem dicht verwobenen System hat eine an irgendeinem
Fördergerät vorgenommene Anpassung in den meisten
Fällen einen weit reichenden Effekt auf die anderen Fördereinheiten. Führt dies dann zu weiteren unerwünschten Abweichungen im System, muss die Optimierung der Anlage
von neuem begonnen werden, wodurch sich die Problematik
weiter verdichten kann.
Der WITTMANN Förderalgorithmus
Michael
Wittmann
ist Geschäftsführer
der WITTMANN
Kunststoffgeräte
GmbH in Wien.
12
Um diesen Fall nicht eintreten zu lassen, und um den
Bediener der Anlage von der Anpassung der Parameter zu
entlasten, wurde von WITTMANN ein selbstoptimierender
Algorithmus für die FEEDMAX Materialförderer und die
M7.2 Netzwerksteuerung entwickelt. Dieser Algorithmus
ermittelt selbstständig und präzise die optimalen Förderungs- und Leersaugzeiten für sämtliche Fördergeräte im
System und sorgt für die ständige Anpassung aller Parameter während des Betriebs.
Ein entscheidender Vorteil dieses Förderalgorithmus besteht darin, dass er die Initial-Einstellungen ebenso
automatisch ermittelt. Diese Start-Einstellungen
für die Förderungs- und Leersaugzeiten werden
im Verlauf der beiden ersten Förderzyklen errechnet. Die daran anschließenden Förderzyklen werden dazu verwendet, die Förderzeiten zu optimieren. Zur Ermittlung dieser
Werte nutzt der Algorithmus den Füllstandsmelder der FEEDMAX Fördergeräte. Während der Förderung wird der Sensor aktiviert,
um die Förderzeit um eine bestimmte Zeitspanne zu verkürzen, oder – wenn der Sensor
nicht aktiviert wird – entsprechend zu verlängern.
Als Vorteil resultiert so eine automatische
Ermittlung der kürzesten Förderzeit, was einen
optimierten Betrieb der Anlage gewährleistet.
Erst nach einer gewissen Anzahl durchgeführter
Förderzyklen, und somit nach bereits erfolgter
Optimierung der Förderzeiten, erfolgt die
Festlegung der Leersaugzeiten. Im direkten
Anschluss an die Initialisierungsphase sind
diese Zeiträume noch zu lang angesetzt, es
wird also unnötig viel Zeit zur Entleerung der
Materialleitungen aufgewendet. Basierend auf der Aktivierung der Füllstandsmelder, verkürzt der Algorithmus die
Leersaugzeiten in entsprechender Weise.
Anschließend wird die Optimierung der Förderzeiten
fortgesetzt. Wird das für ein Gerät zu fördernde Material
gewechselt, oder wird ein Fördergerät reaktiviert, beginnt
der gesamte Ablauf von vorne – mit der InitialisierungsPhase.
Der von WITTMANN entwickelte adaptive Förderalgorithmus befreit den Bediener in umfassender Weise von der
Notwendigkeit, irgendwelche Anpassungen hinsichtlich der
Förderungs- und Leersaugzeiten vorzunehmen.
Darüber hinaus werden sämtliche Parameter ständig auf
ihre optimalen Werte gesetzt. Dies alles stellt den effizientesten und zweckmäßigsten Betrieb des Fördersystems
sicher.
Für diese innovative Prozessgestaltung und den von
WITTMANN neu entwickelten Algorithmus zur Festlegung der Prozessparameter ist bereits ein Patentverfahren
anhängig.
•
WITTMANN innovations – 2/2008
News
Die erste IML-Anlage auf dem indischen
Subkontinent wurde feierlich übergeben
D
ie erste jemals für den indischen Markt gebaute IMLAnlage (In-Mold Labeling) wurde am 7. Dezember
2007 (während der „Plastvision“ Messe in Mumbai) an
Rajnikant Patel und Vipul Patel, die beiden Geschäftsführer
von Jyoti Plastics Industries in Ahmadebad, übergeben.
Die Hochgeschwindigkeits-IML-Anlage besteht aus
einem WITTMANN W 727H Horizontalroboter und einem
2-Kavitäten-Werkzeug zur Produktion von jeweils zwei 200
Gramm-Behältern mit den entsprechenden Deckeln.
Das auf einer Milacron Maschine laufende System wurde
in vollem Umfang von WITTMANN entwickelt, einschließlich des Werkzeugs und der Automatisierungs-Anlage.
Der Kunde, Jyoti Plastics Industries, hatte sich schon
in der Vergangenheit als Visionär erwiesen, der sich neue
Entwicklungen wesentlich früher als andere lokale Kunststoffverarbeiter zunutze gemacht hatte und sich so immer
wieder einen technologischen Vorsprung verschaffen konnte. Das einzigartige Wachstum des Unternehmens beweist
die Weitsicht von Rajnikant und Vipul Patel und lässt mit
Sicherheit erwarten, dass die IML-Technologie Jyoti Plastics
Industries zusätzliche Märkte eröffnen wird.
Links im Bild die
beiden Geschäftsführer von Jyoti
Plastics Industries,
Rajnikant und
Vipul Patel, rechts
Nanda Kumar,
Geschäftsführer
von WITTMANN
Indien, daneben
Michael Wittmann.
Die ersten Produkte der allerersten IML-Anlage
auf dem indischen
Subkontinent.
•
Prominente Festgäste auf der Eröffnungsfeier des neuen Hauses in Kanada
D
ie offizielle Eröffnung der neuen Zentrale von WITTMANN Canada – und somit die zeremonielle Durchtrennung des Roten Bandes – fand am 22. Februar 2008 im
Rahmen eines Tags der Offenen Tür im 4.000 m² umfassenden Gebäude in Richmond Hill statt. Zahlreiche Persönlichkeiten aus Politik und Wirtschaft, die Vertreter der
Fachpresse, zahlreiche Kunden, Lieferanten und Mitarbeiter
von WITTMANN Canada und WITTMANN USA waren
anwesend. Die Gäste und Mitarbeiter hatten sich im großzügig angelegten Vorführraum versammelt (in dem ständig
das gesamte WITTMANN Produktspektrum präsentiert
wird), und wurden anschließend im Rahmen einer Führung
mit dem Haus und der Produktion bekannt gemacht. Die
Eröffnungsreden wurden von einem reichhaltigen Buffet
begleitet, und die günstige Gelegenheit zum gegenseitigen
Gedankenaustausch wurde von den Festgästen intensiv
genutzt.
Zahlreiche Persönlichkeiten aus der Politik waren anwesend. Darunter David Barrow, Bürgermeister von Richmond
Hill; Reza Moridi, M.P.P., Parliamentary Assistant, Ministry
of Training, Colleges and Universities; Karl Schmidt, Konsul
und Wirtschaftskommissar und Drazen Miletic, Stellvertretender Konsul und Außenhandelskommissar, Generalkonsul
von Österreich, Wirtschaftssektion.
Die Rückmeldungen unserer Gäste bestärkten uns in der
Ansicht, dass dieses neue Gebäude seinesgleichen in der kanadischen Kunststoffindustrie sucht und sich WITTMANN
Canada erfolgreich für sein weiteres Wachstum positionieren konnte. Erstmals verfügt der kanadische Zweig nun über
einen eigenen Vorführraum, in dem Kundenschulungen
und Geräte-Demonstrationen stattfinden können. Rob
Prominent besetzte Eröffnungszeremonie: Konsul Karl
Schmidt, Parliamentary Assistant
Reza Moridi, Rob
Miller, Michael
Wittmann, Bürgermeister David
Barrow (v. l. n. r.).
Miller, Geschäftsführer von WITTMANN Canada, führte
in seiner Eröffnungsrede aus, dass „ … das neue Gebäude
WITTMANN Canada den nötigen Raum verschafft, um
seine Produkte und Leistungen weiter entwickeln, und um
in einem herausfordernden Umfeld bestehen und weiter
wachsen zu können.“
Die Übernahme der M-Tek Dosier- und Schüttguttechnik-Sparte der Firma Mould-Tek im letzten Jahr hatte die
Übersiedlung in das neue Haus nötig gemacht.
Hierzu Michael Wittmann: „Die Übernahme der M-Tek
Produktlinie und diese Übersiedlung demonstrieren unseren Entschluss, noch stärker als bisher auf dem kanadischen
Markt aufzutreten.“ Rob Miller fügte hinzu, dass „ … die
Produkte, die an diesem Standort gefertigt werden, die kompletten Linien an Fördergeräten und gravimetrischen Dosiergeräten umfassen, es entstehen hier aber auch zahlreiche
kundenspezifische Lösungen wie Trockenlufterzeuger und
speziell adaptierte Förder- und Dosiersysteme. Darüber hinaus betreuen und vertreiben wir von hier aus alle Produkte
sämtlicher WITTMANN Produktionsstätten.“
WITTMANN innovations – 2/2008
•
13
Porträt
USA:
WITTMANN Inc.
Gegründet 1989, tritt WITTMANN USA in das 19. Jahr seines Bestehens ein.
Hohe Flexibilität in der Roboter-Produktion sowie bei Installierung und Wartung
kompletter Automatisierungssysteme haben zur unumstrittenen Marktführerposition bei Robotern geführt, die an Spritzgießmaschinen eingesetzt werden.
Michael Wittmann
und US-Geschäftsführer David
Preusse (1. Reihe
Mitte), umgeben
von den Mitarbeitern in Torrington.
I
Im multimedial
ausgestatteten
Trainigsraum finden die Kundenschulungen statt:
praxisnah und
kostengünstig.
m Jahr 1994 wurde in den USA
mit der Herstellung von Robotern
begonnen, wobei die Stückzahl seither
beständig gestiegen ist. WITTMANN
USA liefert jährlich rund 500 Roboter
aus. Im Jahr 2000 wurde der neue USHauptbetrieb in Torrington, Connecticut, gebaut, und im Jahr 2006 wurde
die erste Erweiterung auf über 6.500 m²
abgeschlossen, die den weiteren Ausbau von Fertigung, Konstruktion, Verkauf und Service ermöglichte. Das Personal ist auf über 100 engagierte Mitarbeiter angewachsen, die zusätzlichen
Handelsvertreter und Servicetechniker
noch nicht eingerechnet.
Die Betreuung des US-Marktes
Um den amerikanischen Markt
schon rein geographisch entsprechend betreuen zu können, kam es zur
Einrichtung verschiedener regional
tätiger Technischer Zentren in Elgin
(IL), Lake Forest (CA), Big Rapids (MI)
– und bald auch an einem zusätzlichen
Standort im Südosten. Jedes dieser
Zentren verfügt über Trainingsmöglichkeiten für Kunden sowie ein Ersatzteillager und schnelle Vertriebsmöglichkeiten für 30 WITTMANN
Produkte. Darüber hinaus verfügt
WITTMANN USA über ein Netzwerk
bestens geschulter Verkaufs- und Service-Profis überall in den Vereinigten
Staaten. Besonderes Augenmerk ist
darauf gelegt, Experten für jedes Ge-
14
biet zu Rate ziehen zu können, seien es
Roboter-Anwendungen, Förder- und
Trocknungsanlagen, Temperiergeräte
oder Mühlen. Diese verfügen über
langjährige Erfahrung. Oftmals sind
sie seit weit über einem Jahrzehnt auf
ihrem jeweiligen Gebiet tätig, was den
Kunden zugute kommt, die gerne auf
WITTMANN Mitarbeiter als Berater
und Projektleiter bei Analyse und Ausführung eines Projekts zurückgreifen.
Umfangreiche Lagerhaltung
Für die Bereiche Temperiergeräte,
Mühlen, Trockner, Fördergeräte, Dosierer und Roboter unterhält WITTMANN USA ein Lager im Gegenwert
von 7 Millionen US-Dollar, um die
WITTMANN innovations – 2/2008
schnellstmögliche Belieferung mit
Standardprodukten zu gewährleisten.
Es stehen per Video dokumentierte
Testreihen für Mühlen auf dem Programm, die die Mahlgut-Proben
liefern, auf deren Basis dann stets zur
optimalen Lösung gefunden werden
kann. Verschiedene Trockner-Konfigurationen werden dabei nebst VakuumFördergeräten berücksichtigt, um den
besonderen Anforderungen jedes einzelnen Kunden gerecht zu werden.
Die Abteilung für Materialförderung und -trocknung deckt alle Aspekte dieses Bereichs ab, von der Beratung
in der Konzeptionsphase einer zentralisierten Anlage über das Projektmanagement, den Grundriss der Anlage,
die Verrohrung und den gesamten
Aufbau inklusive Errichtung von Silos
bis hin zur Inbetriebnahme und dem
Training für die Bediener.
Die Tatsache, dass für sämtliche
WITTMANN Produkte weltweit dieselben Materialien zum Einsatz kommen und das große Einkaufsvolumen
zu vorteilhaften Preisen führt, hält
auch die Marktpreise konkurrenzfähig. Die Erzeugung in den USA selbst
verschafft für jeden Kunden zusätzliche Flexibilität hinsichtlich seiner
speziellen Lösungswünsche – und das
mit kürzesten Vorbereitungszeiten.
WITTMANN Roboter haben durch
ihre hoch entwickelte und dennoch
userfreundliche Steuerung einen hohen Bekanntheitsgrad erlangt.
Porträt
Die Steuerung verfügt über eine
offene Architektur und die Fähigkeit
zur Programmierbarkeit im Multitasking-Betrieb. So können die Roboter
weit mehr als nur einfache Pick-andPlace-Funktionen übernehmen.
WITTMANN USA ist in der Lage,
zahllose überprüfte und verlässliche
herkömmliche Automatisierungs-Anwendungen darzustellen sowie voll integrierte Automatisierungszellen, und
verfügt über besondere Erfahrung bei
•
•
•
•
Einlege-Applikationen
Palettierung
Entfernung von Angüssen
Automatisierungs-Lösungen
Diese rundum bewährten Lösungen
decken den Spritzguss von Teilen für
die Automobilindustrie ab, sowie für
die medizintechnische, elektronische,
Haushaltswaren-, Verpackungs- und
Spielzeugindustrie.
Technologie- und Trainingszentrum
Im Zuge der Werkserweiterung
2006 errichtete WITTMANN USA ein
zeitgemäßes Technologie-Zentrum,
das der Präsentation und dem Probebetrieb dient. Hier können Besucher
die Geräte in Aktion erleben, etwa den
neuen High-Speed-Roboter W7x5,
aber auch Fördergeräte, Trockner, Dosier- und Temperiergeräte und Mühlen.
Ein besonderes Highlight stellt der
neue Trainingsraum dar. Der mit
multimedialer Technik ausgestattete
Saal ermöglicht Training zu niedrigen
Kosten, und dieses gestaltet sich für
die Teilnehmer besonders praxisnah.
Teil des weltweiten Netzwerks
Die WITTMANN USA benachbarten Niederlassungen in Kanada und
Mexiko unterstreichen ein weiteres
Mal den Einsatz von WITTMANN
für den nordamerikanischen Kundenstamm – und in zunehmendem Maß
für den weltweit vorhandenen. Durch
die globale Struktur wird WITTMANN
im Bereich der Spitzgieß-Peripherie
zur ersten Wahl für fortschrittliche Verarbeiter jeder Größe, wo auch immer
sie sich befinden.
WITTMANN USA und sein weithin bekannter Kundenstamm setzen
ein jeder auf Markentreue und Partnerschaft, zum beiderseitigen Vorteil.
Die neu gestaltete Website von
WITTMANN USA ist zu erreichen
unter www.wittmann-ct.com
•
Australien:
WITTMANN Pty Ltd
Im Jahr 2007 wurde WITTMANN Australien gegründet, gewissermaßen der
Beginn einer neuen Ära für WITTMANN in der Region Australien/Neuseeland.
Weltweit ist den Erzeugnissen von WITTMANN großer Erfolg beschieden –
zu dem nun auch diese Märkte in verstärktem Maß beitragen werden.
A
uch WITTMANN Australien
führt sämtliche Produktlinien
komplett im Angebot, was hier von
besonderer Bedeutung ist. In Australien und Neuseeland gilt es noch, das
Bewusstsein der Marktteilnehmer für
WITTMANN als Komplettanbieter
zu stärken. Mit Hilfe der Unterstützung, die die globale Struktur von
WITTMANN leisten kann, haben sich
beispielsweise Fördergeräte und gravimetrische Dosiergeräte als äußerst populär bei den australischen Kunststoffverarbeitern erwiesen. WITTMANN
Pty Ltd ist eine zur Gänze australische
Gesellschaft, begründet von Anthony
Prior und Andrew Wong. Die Vertretung für Australien und Neuseeland
in der aktuellen Form ist eine relativ
neue Konstruktion, tatsächlich nicht
wesentlich älter als ein Jahr. Innerhalb
dieser Zeit ist es dem erfahrenen Team
gelungen, die gesamte WITTMANN
Produktpalette auf den von ihm betreuten Märkten einzuführen. Zuvor
schon hatte es eine starke 25 Jahre
dauernde Präsenz gegeben, mit beson-
Servicetechniker
beider Länder
unter Vertrag
genommen.
Das australischDer IML-Spezianeuseeländische
list „down under“ „Kernteam“:
derem Schwergewicht auf CNC Robotern und Wasserdurchflussreglern.
WITTMANN wurde hier immer für
seine Qualitätsstandards geschätzt.
WITTMANN Australien hat seinen
Sitz im Süden von Sydney, von wo aus
die gesamte Region Australien/Neuseeland umfassend betreut wird. In
dieser einzigartigen Weltgegend mit
ihrer immensen Weite, die vergleichsweise wenige Menschen beherbergt,
gehört die Anreise über 1.000 km zu
einem Servicetermin zur Routine. Um
rasch und effizient für die Kunden tätig
werden zu können, wurden die besten
WITTMANN innovations – 2/2008
Jérôme
Empereur von
WITTMANN
Frankreich besuchte im September 2007 Australien
und Neuseeland, um die Promotion
der WITTMANN IML-Produkte zu
unterstützen, was auf reges Interesse
stieß. Im Einzelnen gelang es, einem
der hervorragendsten Kunststoffverarbeiter drei IML-Anlagen erfolgreich
anzubieten. Die attraktivste Aussicht
für australische IML-Kunden besteht
im Umstand, dass WITTMANN in der
Lage ist, unterschiedlichste Anlagen zu
liefern, von kostengünstigen Einstiegsgeräten bis hin zu Systemen, die Etagenwerkzeuge mit mehreren Automatisierungs-Achsen vereinen.
Geschäftsführer
Anthony Prior
(links) mit Mitarbeitern.
•
15
WITTMANN
KUNSTSTOFFGERÄTE GMBH
A-1220 Wien
Lichtblaustraße 10
Tel.: +43-1 250 39-0
Fax: +43-1 259 71-70
[email protected]
www.wittmann-robot.com
WITTMANN
ROBOT SYSTEME GMBH
D-90571 Schwaig b. Nürnberg
Haimendorfer Straße 48
Tel.: +49-911 95 38 7-0
Fax: +49-911 95 38 7-50
[email protected]
www.wittmann-robot.de
D-64823 Groß-Umstadt
Am Gewerbepark 1–3
Tel.: +49-6078 9339-0
D-32602 Vlotho
Valdorfer Straße 100
Tel.: +49-5733 87770
BP00000033 – 0804