Vom Rind zum Hamburger: 100 % Rindfleisch — 100 % Qualität

Testsieger mit Geschmack
Vom Rind zum Hamburger: 100 % Rindfleisch — 100 % Qualität
Wie glücklich sind glüc
glückliche Kühe wirklich?
Das von McDonald’s verwendete
verw
Rindfleisch stammt von
kleinen und mittelständischen
mittelständisc landwirtschaftlichen Betrieben
vorwiegend aus Deutschla
Deutschland und zu einem geringen Anteil aus
Nachbarländern. In jedem Fall ist die Herkunft der Tiere immer
gemäß der EU-Verordnung dokumentiert.
Ohrm
Ohrmarken ermöglichen die Rückverfolgba
folgbarkeit bis zu einem der rund 100.000
Höfe, von
vo denen die Rinder stammen. Animal
Welfare wird
w bei McDonald’s grundsätzlich
großgesc
großgeschrieben.
So sorgen regelmäßige
Kontrollen de
der Betriebe durch Veterinäre für die
Standa bei Tierhaltung und Transport.
hohen Standards
Und auch die W
Wege werden möglichst kurz gehalten:
Die rund 25 von unserem Lieferanten Esca sowie durch
die EU zertifizzierten Schlacht- und Zerlegebetriebe
befinden ssich in der Nähe der Bauernhöfe.
Ein glattes „Gut” erhielt der McDonald’s
Cheeseburger in der Gesamtwertung von
Stiftung Warentest. Als einziger von 19 untersuchten Burgern unterschiedlicher Hersteller.
Geschmack und mikrobiologische Qualität
überzeugten die unabhängigen Prüfer genauso
wie Inhaltsstoffe und Nährwerte.
Genaue Inhaltskontrolle – das Hackfleisch muss einen Fettgehalt von
20 Prozent haben. Dadurch bleibt
es bei der Zubereitung saftig und
ist trotzdem noch recht mager.
Weil die Grills in allen McDonald’s
Restaurants auf gleiche Temperaturen und Garzeiten eingestellt
sind, müssen auch die Patties einer
Burger-Art immer die gleiche Größe
und das gleiche Gewicht haben.
Auf Originalgrills von McDonald’s
werden Garproben durchgeführt.
Aus dem verwolften Rindfleisch
werden bis zu 60.000 Patties in
der Stunde geformt.
Größen- und Gewichtskontrolle sind
nur zwei von rund 50 Kontrollen
bei Esca Food Solutions, die dort
während des ca. 35-minütigen
Produktionsprozesses laufend
durchgeführt werden.
In kürzester Zeit werden die Patties
in einem Kühltunnel mittels flüssigem Stickstoff auf mindestens
minus 18 °C abgekühlt.
Wo kommen eigentlich
die kleinen Patties her?
Weitere Informationen unter www.mcdonalds.de
Wichtigstes im Überblick:
Anhand der Kartoncodierung lässt
sich die Herkunft der Patties zurückverfolgen: Sie gibt nicht nur
Auskunft über Produktionstag, -zeit
und Mindesthaltbarkeits- bzw. Verbrauchsdatum, sondern informiert
auch über das Land, in dem das
Rind geboren, aufgezogen und
geschlachtet wurde.
• 100 Prozent Rindfleisch in allen
Standard-Burgern (ausgenommen
McRib, McChicken und Filet-o-Fish)
• 90 Prozent Rindfleisch aus Deutschland
(43.000 Tonnen)
• Rindfleisch von 100.000 kleinen und
mittelständischen landwirtschaftlichen
Betrieben
• Rund 50 Kontrollschritte allein in der
Produktion bei Esca
• Die Patties werden ohne zusätzliches
Fett gebraten
© 2010 McDonald’s
Elementare Grundlage für die Herstellung
von Hackfleisch sind neben dessen hoher
Qualität vor allem Hygiene und Sauberkeit bei der
Verarbeitung. Darum wird beim McDonald’s Partner Esca
das Fleisch bereits beim Wareneingang auf Herkunft und Frische
überprüft sowie mikrobiologischen und ersten visuellen Kontrollen
durch Metzgermeister unterzogen. Bei Temperaturen um den Gefrierpunkt
zu Patties geformt, wird das Hackfleisch mithilfe von Stickstoff in einem
Gefriertunnel auf minus 18 °C schockgefroren. Bevor die Patties verpackt und
ins direkt angeschlossene HAVI-Tiefkühllager gebracht werden, durchlaufen
sie abschließend noch einen Metalldetektor. Doch erst wenn das sogenannte
„Positive Release”-System alle Labortests als einwandfrei bestätigt, wird die Charge
im Lager für die Auslieferung an die McDonald’s Restaurants freigegeben.
Vom Huhn zum Chicken McNugget: Sicherheit mit Garantie
Unser bestes Huhn im Stall.
Natürlich hat McDonald’s keine eigenen Hühnerställe. Doch McDonald’s fordert auch von
den Zulieferern von Geflügelprodukten derart hohe Sicherheitsnormen, als gehörten sie zum
eigenen Unternehmen. Genau wie bei allen anderen Rohwaren setzt
McDonald’s mit den Richtlinien des MAAP („McDonald’s Agricultural Assurance Programme”) dabei Standards. So entsteht
ein solide konstruiertes Netz von Maßnahmen, das beständig
vorbildliches Qualitätsmanagement garantiert. Das
beginnt bei der Aufzucht des Geflügels schon
beim Ausbrüten der Eier. Da die Tiere ausschließlich
unter von McDonald’s genau vorgegebenen,
kontrollierten Bedingungen aufgezogen werden,
sind eine detaillierte Dokumentation der Herkunft
und damit die lückenlose Rückverfolgbarkeit sichergestellt.
Zudem ist dadurch ein geschlossenes System etabliert, das sämtliche Stationen von der Futtermühle über den Bauernhof bis zur Zubereitung umfasst.
So kann McDonald’s auch gewährleisten, dass keine gentechnisch modifizierten Futtermittel verwendet werden. Dass auch für die Geflügelhaltung
die Prinzipien von Animal Welfare und der nachhaltigenLandwirtschaft gelten,
versteht sich von selbst. Und ganz gleich, ob die Tiere aus Deutschland oder
angrenzenden Nachbarländern stammen: Für alle Landwirte sowie Schlachtund Zerlegebetriebe gelten dieselben strengen Anforderungen.
Die Hähnchenbrustfilets werden
mit Haut verwolft und anschließend
zu Chicken McNuggets geformt.
Nachdem sie mit Mehl bestäubt
wurden, werden die Chicken
McNuggets vorgegart.
Nach dem Vorgaren erneut mit
Mehl bestäubt, werden die Chicken
McNuggets mit Tempurateig
überzogen.
Bei einer Zwischenkontrolle
werden die vorgegarten Chicken
McNuggets einer Kerntemperaturmessung unterzogen. Die
Erhitzung gewährleistet eine
sichere Abtötung von eventuellen
Viren, Keimen und Bakterien.
Die Chicken McNuggets werden
vorfrittiert und erhalten so ihre
schöne goldgelbe Farbe.
Durch die optische Endkontrolle
durch die Mitarbeiter von Esca wird
sichergestellt, dass nur einwandfreie Nuggets das Werk verlassen.
Weitere Informationen unter www.mcdonalds.de
Danach werden sie schockgefrostet, so kleben sie nicht zusammen.
Wichtigstes im Überblick:
Gleich nach der Tiefkühlung werden die Nuggets auf der Sternwaage abgewogen und in Tüten
restaurantgerecht verpackt.
Wir dokumentieren höchste
Qualität — regelmäßig werden
die Chicken McNuggets aus der
laufenden Produktion mikrobiologisch untersucht und Garproben
unter Restaurantbedingungen
durchgeführt.
• Rund 40.000 Tonnen McDonald’s ChickenProdukte pro Jahr in Deutschland
• Hühnerfleisch u. a. aus Deutschland, den Niederlanden, Frankreich, Brasilien und Ungarn –
der Qualitätsstandard ist überall gleich hoch
© 2010 McDonald’s
Kein Hähnchen von der Stange.
Auch bei Chicken McNuggets und Co. sorgt der langjährige Partner Esca Food Solutions für absolute Premium-Qualität. Denn trotz der enormen Produktionskapazitäten
wird jedes einzelne Produkt mit höchster Sorgfalt hergestellt. Mikrobiologische Untersuchungen schon beim Wareneingang sowie abschließend bei den Endprodukten
und die gewissenhafte Einhaltung aller Hygienevorkehrungen sorgen für optimale
Sicherheitsbedingungen. Dies ist ein Ergebnis der konsequenten Umsetzung des
HACCP-Konzepts. Die regelmäßige Zubereitung von Stichproben unter Restaurantbedingungen in einer Test-Küche gehört dabei zur Routine. Verwendet wird für die
Chicken McNuggets hochwertiges Hähnchenbrustfleisch, das nach der Verarbeitung
im Fleischwolf geformt, anschließend gewürzt, vorgegart, paniert und vorfrittiert wird.
Schockgefroren und verpackt gelangt auch diese Ware nach dem Durchlaufen eines
Metalldetektors schließlich in die angeschlossenen Tiefkühllager der HAVI Logistics,
die sie an die Restaurants liefert.
Vom Ofen ins Restaurant: Garantiert backfrisch für Big Mac & Co.
Volllautomatisch werden Mehl,
Hefe und Wasser in der richtigen
Portionierung vermischt und zu
einem Vorteig verarbeitet.
So kriegt man das gebacken.
Dass die Brötchen, Schrippen, Kipfe, Wecken, Rundstücke oder Semmeln bei
McDonald’s als Buns bezeichnet werden, hat nur mit dem Firmen-Ursprung und
ausnahmsweise nichts mit einem internen Qualitätsstandard zu tun. Trotzdem
erfüllen auch sie höchste Maßstäbe bereits beim Anbau ihrer Zutaten. Denn das
Saatgut des Weizens entspricht der konsequenten Forderung nach kontrolliertem
Anbau. 60 bis 70 Prozent des Weizens für das Mehl der Buns stammen aus heimischer Produktion. Der Rest wird aus den USA
und Kanada importiert. Denn der europäische oder gar deutsche
Markt kann aufgrund der klimatischen Bedingungen die benötigten Kapazitäten an E-Weizen, dem sogenannten Elite-Weizen,
nicht decken. Diese hochwertigste Art des Weizens speichert
ausgezeichnet Feuchtigkeit und verfügt über
bessere Kleber Eigenschaften. Daher ist er
ideal geeignet für die Original-Rezeptur
der McDonald’s Buns, die ausschließlich
aus Mehl, Wasser, Salz, Zucker, Öl, Hefe
und Backhilfsstoffen bestehen.
Nach der Kühlung werden die
Buns sowohl durch Lasergeräte
als auch per Hand kontrolliert und
bei Fehlerhaftigkeit aussortiert.
Daraufhin werden die restlichen
Zutaten (Salz, Zucker, Öl und
Backhilfsstoffe) untergemischt.
Nachdem der Teig fertig zubereitet
ist, wird er automatisch in gleich
große Portionen geteilt und zu
Bun-Teiglingen geformt.
Die rohen Teiglinge fahren auf
einem Blech für gut 53 Minuten
bei 38,5 °C in den Gärschrank,
wo sich ihr Volumen auf das
Dreifache vergrößert.
Zwischen sieben und neuneinhalb
Minuten bleiben die Buns im Ofen
und werden bei 220 bis 240 °C
gebacken.
Vor dem Backen werden die Buns
bei Bedarf mit Sesam bestreut.
Ohne Bleche fahren die Buns
für 25 bis 30 Minuten durch den
Kühlturm und werden auf 35 bis
40 °C gekühlt.
Durch eine dauerhafte Tiefkühlung
bis zur Verarbeitung werden keine
Konservierungsstoffe benötigt.
Am Ende der Produktionsstrecke
werden die Buns vollautomatisch
und millimetergenau in der Hälfte
durchgeschnitten.
Weitere Informationen unter www.mcdonalds.de
Wichtigstes im Überblick:
Millimetergenau: Permanent
werden Stichproben aus der
laufenden Produktion vermessen
– die Höhe, Breite und Struktur
der Buns ist exakt festgelegt,
damit beim Toasten im Restaurant
jedes Bun genau die richtige
Bräunung bekommt.
Die geschnittenen Buns werden in
Folie verschweißt und kommen,
zweilagig zu je 60 Stück in Kisten
verpackt, in die Tiefkühlung.
• 25.500 Tonnen Weizen stammen aus Deutschland
• Das entspricht ca. 60 – 70 Prozent des benötigten
Weizens
• Der Rest wird aufgrund von klimatischen Bedingungen
aus den USA und Kanada bezogen
• McDonald’s benötigt ca. 1 Milliarde Buns pro Jahr
• Die Buns bleiben bis zur Verarbeitung im Restaurant
tiefgefroren und enthalten deshalb auch keine
Konservierungsstoffe
© 2010 McDonald’s
Wer keine kleinen Brötchen backt.
Als größter Vertreter der Systemgastromonie Deutschlands ist McDonald’s
auf starke Partner angewiesen, die höchste Qualitäts- und Quantitäts-Anforderungen gleichzeitig erfüllen können. Lieken und FSB Backwaren haben
sich seit mehr als 20 Jahren als solche Unternehmen bewährt. Als verlässliche
Lieferanten von McDonald’s Buns ist es diesen Bäckereien gelungen, sich
mit einem umfangreichen System von Qualitätssicherungs-Maßnahmen den
speziellen Ansprüchen von McDonald’s perfekt anzupassen.
Vom Salatfeld aufs Tablett: Garantierte Frische in Rekordzeit
Mit Salat wird kurzer Prozess gemacht.
Tempo und Sorgfalt sind ein absolutes Muss im Umgang mit diesem empfindlichen Blattgemüse. Die Gewissenhaftigkeit beginnt schon bei der Auswahl
des speziellen Saatguts sowie der Landwirtschaftsbetriebe
und erfolgt in enger Absprache zwischen Lieferanten und
McDonald’s. Auch hier gilt das Prinzip des kontrollierten
Anbaus, so dass Schädlingsbekämpfung und Düngung auf
ein Mindestmaß reduziert werden können. Um McDonald’s
Restaurants wenigstens dreimal wöchentlich mit knackig
frischem Salat zu beliefern, sind kurze Transportwege der
Schlüssel. Während der Saison kommt der Salat daher
überwiegend aus Deutschland und hier zum größten Teil
aus Freilandanbau. Nur im Winter stammt er aus wärmeren
Regionen z.B. Südeuropas. In jedem Fall erfolgt eine
rasche Verarbeitung. Gewissenhafte Handarbeit ist
dabei unerlässlich und ein weiterer Garant der
hohen Qualitätsansprüche. Zusammen mit einer lückenlosen
Kühlkette ist damit gesichert, dass der Salat im Restaurant
in perfektem Frischezustand zubereitet werden kann.
Der geerntete Salat wird schnellstmöglich weiterverarbeitet, damit
möglichst viele der wertvollen
Inhaltsstoffe erhalten bleiben.
Zu Beginn werden die Salatköpfe
von Hand geputzt und auf
beschädigte Stellen kontrolliert.
Nur einwandfreie Blätter werden
zur McDonald’s Salatmischung
verarbeitet.
Topfgucker bei McDonald’s:
Damit sich jeder ein eigenes Bild von den hohen Sicherheitsund Qualitätsstandards machen kann, bietet McDonald’s seit
2004 neugierigen Gästen sowie beruflich Interessierten die
Gelegenheit, einmal hinter die Kulissen des Unternehmens und
seiner Lieferanten zu schauen: als sogenannte QualitätsScouts. Mehr dazu unter www.mcdonalds.de/ernaehrung/
qualitaetsscouts.html
Nachdem die verschiedenen
Salatsorten auf dem Fließband
gemischt wurden, werden sie
maschinell weiter zerkleinert
und unter der Eiswasserdusche
bei 1 – 2 °C fein gewaschen.
Während der Sommermonate
kommt nahezu der gesamte Salat
für McDonald’s aus Deutschland,
nur in der kälteren Jahreszeit
wird er aus wärmeren Regionen
Südeuropas importiert – die
ualitätsansprüche sind dabei
immer gleich hoch.
Salaternte ist Handarbeit.
Weitere Informationen unter www.mcdonalds.de
Restaurantfertig verpackt: Mehrmals wöchentlich bekommen die
McDonald’s Restaurants Salatmischung geliefert. So ist er zu
jeder Zeit knackig und frisch.
Bevor der Salat über die Sternwaage gewogen und verpackt
wird, wird er noch sorgfältig und
sanft getrocknet.
• Im Sommer kommt der Salat vorwiegend aus
Deutschland, größtenteils aus Freilandanbau
• Insgesamt 4.500 Tonnen Salat pro Jahr aus
Deutschland
• Im Winter wegen der klimatischen Bedingungen
vor allem aus Südeuropa
• Die McDonald’s Restaurants werden mindestens drei
mal wöchentlich mit frischem Salat beliefert
© 2010 McDonald’s
Wichtigstes im Überblick:
Von der Kartoffel zur Pommes: Höchste Ansprüche von der Aussaat an
Nur vier haben das Zeug dazu.
Sie haben klangvolle Namen wie Russet Burbank, Zorba oder Innovator oder. Ihre Heimat ist jedoch weniger exotisch: Die Kartoffeln für
McDonald’s stammen aus kontrolliertem Anbau in Deutschland,
Frankreich und den Niederlanden. Und doch sind die gerade mal
drei Sorten, aus denen die Pommes Frites gemacht werden, etwas
ganz Besonderes. Denn ihre längliche Form und ihr helles, stärkehaltiges Fleisch eignen sich besonders für die Herstellung frittierter
Kartoffelstäbchen. Von Anfang an werden diese Kartoffeln von
eigenen Agraringenieuren der Zulieferer überwacht. Diese Landwirtschaftsexperten stehen den ausgewählten Vertragsbauern
jederzeit beratend zur Seite. Das gewährleistet schon auf dem Feld
die Einhaltung der hohen Qualitätsanforderungen von McDonald’s
und beschränkt unter anderem den Einsatz von Dünger und Pflanzenschutzmitteln auf ein Minimum, das auch den gesetzlichen
Grenzwerten entspricht.
Bei jeder Anlieferung werden stichprobenartig Kriterien wie Festigkeit,
Farbe und Wasser-Stärke-Verhältnis der Kartoffeln überprüft.
Nach Größe sortiert und frisch
gewaschen fahren die Kartoffeln
zur nächsten Station, dem
Dampfschälen mit Überdruck.
Pommes Frites in den unterschiedlichsten Farbtönen – die
originalen McDonald’s Pommes
müssen nach dem Frittieren
genauen Vorgaben entsprechen.
Außen knusprig und innen
saftig – auch diese Eigenschaften
der Kartoffelstäbchen werden
laufend geprüft.
Nach dem Vorfrittieren werden
die Pommes Frites schockgefroren.
Von hier aus geht es direkt zur
Verpackung.
Und so sehen Burbank, Zorba und
Co. nach dem Schälen durch den
Wasserdampf aus.
Vor dem Frittieren werden die
Pommes schonend blanchiert und
getrocknet. Frittiert werden sie
dann in einer Pfl anzenölmischung
aus Sonnenblumen- und Rapsöl.
Von oben fallen die tiefgefrorenen
Pommes Frites in die Sternwaage –
unten kommen sie in Beuteln
verpackt wieder heraus.
Weitere Informationen unter www.mcdonalds.de
Wichtigstes im Überblick:
Hier muss jede Pommes Frites
durch – der Metalldetektor stellt
sicher, dass keine metallischen
Fremdkörper enthalten sind.
• Jährlich rund 100.000 Tonnen Kartoffeln aus Deutschland für
McDonald’s Pommes Frites
• 2.800 Hektar Anbaufläche in Deutschland
• Drei Kartoffelsorten: Russet Burbank, Zorba und Innovator
• Pflanzenölmischung mit besonders niedrigem Gehalt an Transfettsäuren und gesättigten Fettsäuren (max. 2 bzw. 12 Prozent)
• Pro mittlerer Portion Pommes Frites liegt der Transfettsäuregehalt
bei durchschnittlich 0,1 Gramm
© 2010 McDonald’s
Mit Überdruck und Kamera.
Wie mit fast allen Zulieferern verbindet McDonald’s mit den Herstellern der
Pommes Frites eine jahrzehntelange Partnerschaft. Entsprechend sind auch
in diesen Betrieben die besonderen Sicherheits- und Qualitätsauflagen von
McDonald’s fester Bestandteil im täglichen Herstellungsprozess. Kontrollen schon
bei jeder Anlieferung, halbstündliche Laborproben und Tests unter Restaurantbedingungen wie Garproben garantieren immer gleichbleibend hohe Qualitätsstandards. Zunächst nach Größe ausgesiebt, gewaschen und schließlich nach
ihrer Güte sortiert, werden die penibel ausgewählten Kartoffeln mittels Überdruck
dampfgeschält. Bereits zu Pommes Frites geschnitten, erfolgt nochmals eine
Auslese: Per Kameraauge werden Kartoffelstäbchen, die dunkle Stellen aufweisen,
automatisch entfernt. Erst dann werden sie blanchiert, in Pflanzenöl vorfrittiert,
anschließend schockgefroren, abgewogen und in Kartons mit entsprechender
Herstellungscodierung verpackt.
Durch diesen Messerblock rasen
die Kartoffeln in einem Wasserstrahl mit bis zu 80 km/h – so
werden aus den ganzen Kartoffeln
die typischen langen McDonald’s
Pommes Frites geschnitten.
Direkt nach dem Schneiden
werden Pommes, die dunkle
Stellen aufweisen, mithilfe einer
lasergesteuerten Anlage erkannt
und aussortiert.