Bau einer GFK- Verkleidung

Bau einer GFK- Verkleidung
Hier wollte ich (der Szymi) euch mal zeigen wie man unsere teuren und teilweise auch nicht
mehr lieferbaren Kunststoffteile mit etwas Geschick selbst bauen kann.
Die Idee ist eigentlich so entstanden:
Da ich mit meiner XL 600 LM auch mal längere Stücke auf der Autobahn entspannt fahren
wollte, reifte der Plan: Eine Verkleidung muss her. Der Zufall wollte, das ein Forumsmitglied
noch Teile einer Stilmotorverkleidung hatte und mir diese auch verkaufte. Die Teile waren
allerdings recht abgerockt und es gab keinen Haltesatz und keine Scheibe mit dabei.
Bei meinen Recherchen im Netz kam ich an den ehemaligen Vertreiber. Dieser hatte doch
tatsächlich noch eine original verpackte und komplette Verkleidung im Keller liegen und so
erwarb ich diese auch noch. Leider hatte diese eine etwas andere Form. Richtig toll fand ich
die nicht. Aber o.k., drangebaut, ist ja original und erfüllt auch seinen Zweck.
Ich muss sagen, fährt sich wirklich gut damit. Aber die Optik ?
Nach einem Gespräch mit Dieter, der ja bekannter Weise auch eine LM fährt und auch schon
öfter mit dem Gedanken an eine Verkleidung gespielt hatte, kam uns die Idee: Wir bauen uns
unsere Teile selbst. Dieter der Metallverarbeiter unterm Herrn baut das „Geweih“ (Haltesatz)
und in mir schlummert ja irgendwo ein Künstler. Das Material war schnell gefunden, GFK
soll es sein, schließlich hatte ich ja schon mal vor knapp 30 Jahren damit gearbeitet.
Also ans Werk. Als Vorlage waren ja die abgerockten Teile da. Diese sollte nun abgeformt
werden und daraus eine Negativform entstehen. Als erstes wurde die Frontmaske überarbeitet.
Alle Löcher verschließen und das Teil auf eine Platte befestigen.
Wichtig: Es dürfen keine Hinterschneidungen entstehen.
D.h.: Das abzuformende Teil muss so auf der Platte befestigt und vorbereitet sein, das man es
nach dem Aushärten auch wieder aus der Form bekommt.
Der erste Versuch eine Negativform zu erstellen sollte aus Gips sein. Die originale Maske
wurde mit Trennwachs behandelt, dann ein Kasten um die Platte gebaut. Rasch in den
Baumarkt und 3 x 5 kg Gips besorgt. Das Ergebnis war erstmal nicht schlecht.
Der Gips wurde mit Einlassgrund behandelt und rot lackiert, um die Oberfläche zu glätten.
Leider ging nach dem Laminieren das GFK- Teil nur sehr schwer aus der Form und die
Gipsform verwandelte sich in 15 Kg Bauschutt.
Das GFK- Teil war zwar irgendwie als Frontmaske zu erkennen, aber zufrieden stellend war
das nicht. Dadurch dass wir sowieso vorhatten mehrere Verkleidungen zu bauen, war die
Gipsvariante also gestorben.
Warum die Negativform nicht auch aus GFK machen?
Gesagt, getan:
Das Bild zeigt die Form nach 2x laminieren, da geht also noch was. Das graue ist übrigens
Spritzfüller um kleine Löcher und Rillen zu füllen.
Um eine saubere Oberfläche zu erhalten sollte man zuerst eine Harzschicht in die mit
Trennwachs behandelte Form streichen und warten bis diese anfängt zu gelieren, also
gummiartig wird. Dann kann man schon mal die nächste Mischung Harz ansetzen. Sobald die
erste Schicht fest wird, wieder eine Schicht Harz in die Form und die erste Lage
Glasfasermatte einbringen. Entweder mit einem einfachen Pinsel oder mit einer Malerrolle.
Ich nehme eine Schaumrolle, diese löst sich aber irgendwann auf, also vorher auswechseln.
Um die ganze Sache entspannt angehen zu können, empfiehlt es sich vor dem Wachsen die
Glasfaserstücke zurechtzuschneiden. Dann kann man nach und nach die Schichten einbauen.
Ich habe jeweils drei Lagen Matte eingebaut.
Man kann auch zuerst eine Gelcoatschicht in die gewachste Form einbringen. Das ist ein
spezielles Harz welches bereits eingefärbt ist und nachher (wenn‘s denn schön genug ist) als
fertige Oberfläche aus der Form kommt. Ich habe hierbei allerdings darauf verzichtet, da ja
nachher die drei Teile verklebt werden müssen. Dazu aber später.
Wichtig: Die einzelnen Glasfasermattenstücke müssen sich überlappen, damit
diese untereinander einen Verbund bilden.
Nach dem Ausschalen und anschließendem Schleifen sah die erste Maske so aus:
Damit kann ich leben.
In den Ecken hatten sich einige kleine Lunker, also Lufteinschlüsse gebildet, diese musste ich
mit Glasfaserspachtel verschließen, was aber kein Problem war. Schließlich handelt es sich ja
auch um ein recht aufwendiges Bauteil.
Nächste Baustelle, das erste Seitenteil der Verkleidung. Das Teil ist wesentlich einfacher, da
es recht wenig Ecken und Kanten hat. Vergleichbar mit einem Seitendeckel. Die Technik war
die gleiche wie bei der Frontmaske, allerdings habe ich zusätzlich zum Trennwachs noch ein
Trennlack verwendet. Dadurch lässt sich das Laminat noch besser ausschalen.
Auch hier die Form nach dem zweiten Laminat:
Das Seitenteil lässt sich auch sehen:
Nun muss noch das rechte Seitenteil gebaut werden.
Da ich ja mittlerweile über jede Menge Erfahrung verfüge (blabla), war das rechte Seitenteil
relativ schnell gebaut.
Hier mal die gesammelten Werke:
Hier mal eine grobe Zusammenstellung der Kosten für ein Seitenteil der Verkleidung. Die
Mengen entsprechen in etwa denen eines Seitendeckels:
ca. 500 gr. Harz, ca.5 € incl. Härter, der Kilopreis liegt bei ca. 10 €, wobei der Preis sinkt
wenn man größere Mengen kauft.
Ca. 0,5 m² Glasfasermatte, Preis pro m² liegt bei ca.3,50 €, auch hier, je mehr je günstiger
Trennwachs 5 €/ 250 gr., Trennlack 6 €/ 250 ml, reicht für ca. 10 x laminieren
Spritzspachtel aus der Sprühdose 10 €, reicht für mehrere Negativformen
Kleinmaterial: Gips 2,50 €, Pinsel aus dem Schnäppchenmarkt 1 €, Platte zum Befestigen des
Abformteils hat man irgendwo im Keller, ein paar Schrauben auch.
Nagelt mich aber bitte nicht fest, wenn’s bei euch teurer wird.
Fazit: So teuer ist laminieren gar nicht. Und Spaß macht’s auch noch. Wenn auch erst beim
zweiten oder dritten Versuch.
Der Haltesatz oder wie der Fachmann sagt:
Das Geweih:
Der Dieter ist bereits fleißig dabei einen Arbeitsrahmen zum Herzustellen des Geweihs
anzufertigen.
zustellen
Ich sag’s ja Metallbau vom allergemeinsten.
Einen gemütlichen Samstagvormittag in der Firma vom Dieter später, hatten wir zwei richtig
schöne Haltesätze vorbereitet:
Dieter schweißt die noch nach und dann kann es losgehen.
In der Zwischenzeit im schönen Bochum:
Wir sind auf die Idee gekommen, wenn schon Umbau, dann auch mit anderen Reflektoren.
Ein Wechsel auf H4 ist angesagt. Reflektoren sind im Handel zu bekommen, aber wie
befestigen? Wenn man sich die originalen genau ansieht, erkennt man, dass diese von hinten
mit kleinen Schweißpunkten an den Blechrahmen befestigt sind. Vorsichtig aufbohren und
man kann die Teile trennen. Die neuen Reflektoren werden dann mit 2 Komponenten- Kleber
(ich habe Uhu- plus Endfest verwendet) eingeklebt. Die Elektrik muss allerdings geändert
werden da ansonsten der Lichtschalter aufgrund des höheren Stromflusses abrauchen würde.
Zwei einfache Schaltrelais und die Sache ist erledigt.
Der Dieter war da und hat die Haltesätze vorbeigebracht. Mehrer Kannen Kaffee und einige
Kekse später hatten wir die Einzelteile des Geweihs angepasst und einen Hilfsrahmen zur
Verklebung der Verkleidungsteile konnte angefertigt werden. Das Verkleben war etwas
aufregend, sollte was schief laufen, stehen wir wieder bei null.
Aber alles ist gut:
Jetzt noch von innen mit zwei Lagen Glasfasermatte verstärkt und dann kann gespachtelt
werden.
Gesagt getan:
Jetzt noch dreimal Feinspachtel auftragen und gefühlte 1000 Lunker (siehe oben)
verschließen. Hierbei hilft das GFK- Teil mit Spritzspachtel zu grundieren. Dann sieht man
diese fiesen kleinen Löcher besser.
Je genauer die Vorarbeiten, desto besser die Endlackierung.
Schon können die Teile zum Lackierer. Die Grundfarbe soll das Blau werden.
Leider war beim Anpassen der neuen Schienwerfer aufgefallen, das zu wenig Platz in der
Verkleidung ist. Also wurde der Haltesatz noch mal geändert. Wie sagte doch damals mein
Meister in der Ausbildung:
Und ist ein Plan auch gut gelungen, bestimmt verträgt er Änderungen.
Die neue Lampenhalterung:
Die Lackierung:
Nachdem nun die Teile ihre Grundfarbe haben, kann es mit den anderen Farben losgehen.
Folgende Farbtöne kamen zum Einsatz:
Das Blau: RAL 5002
Das Weiß: RAL 9010
Die Rottöne:
RAL 3003
RAL 3000
Multona 0322
Ich habe Sprühdosen aus dem Automobilbedarf genommen, da zum Schluss noch Klarlack
vom Profi drauf soll.
Jetzt noch etwas Deko:
Das war’s, ab zum Klarlacken.
Und hier das Ergebnis:
Ich hoffe es hat euch gefallen und hilft beim Selbermachen.
Dies ist natürlich nicht der ultimative Weg, ich wollte nur mal zeigen, dass es auch für einen
Semiprofi möglich ist kostengünstig Teile aus GFK herzustellen.
Die Verkleidung ist natürlich nicht für den Betrieb im öffentlichen
Straßenverkehr zugelassen.
Gruß Frank (der Szymi) und natürlich vom Dieter.