Hydraulik - Christiani

Hydraulik
Unter Hydraulik versteht man im engeren Sinn die Anwendung der Druckenergie einer
Druckflüssigkeit zur Übertragung von Kräften und zur Erzeugung von Bewegungen.
Hydraulikflüssigkeiten sind nicht nur Energieträger, sondern auch Schmier- und
Korrosionsschutzmittel. Als Druckflüssigkeiten werden vorwiegend Hydrauliköle auf
Mineralölbasis eingesetzt. In Anwendungsfällen, bei denen austretende Druckflüssigkeit
eine Feuergefährdung bilden kann, z. B. im Bergbau, in Gießereien und Walzwerken,
müssen schwer entflammbare Hydraulikflüssigkeiten eingesetzt werden. Hydrauliköle
sind genormt in DIN 11002, 51524, 51525, 24320.
Grundlagen der Hydraulik
Systemeigenschaften und Einsatzbereiche
Vorteile:
1. Übertragung großer Kräfte und Leistungen auf kleinem Raum.
2. Feinfühlige stufenlose Regelbarkeit von Geschwindigkeiten.
3. Problemlose Geschwindigkeitsregelung unter Last innerhalb eines großen Verstellbereichs.
4. Große Übersetzungsspanne bei Antrieben.
5. Ruhiger Lauf, rasche und weiche Bewegungsumkehr.
6. Einfacher und sicherer Überlastungsschutz.
7 Hohe Abschaltgenauigkeit (kleine Überlaufwege) beim Stoppen des Arbeitsglieds.
8. Hohe Lebensdauer und geringe Wartung der Anlagen dank Selbstschmierung der
gleitenden Teile durch die Hydraulikflüssigkeit.
Nachteile:
1. Änderung der Arbeitsgenauigkeit bei Ölviskositätsschwankungen infolge Temperaturänderung.
2. Dichtungsprobleme, vor allem bei hohen Betriebsdrücken und -temperaturen.
3. Löslichkeit von Luft in Hydraulikflüssigkeit. Entstehung von Luftblasen bei Druckabfall, dadurch Beeinträchtigung der Steuerungsgenauigkeit.
4. Führung der Hydraulikflüssigkeit in einem Kreislauf mit Kühler und Filter.
Einsatzbereiche
1. Industriehydraulik:
Kunststoffverarbeitungsmaschinen, Werkzeugmaschinen, Umformmaschinen, Hüttenund Walzwerke.
2. Mobilhydraulik:
Bagger und Krane, Bau- und Landmaschinen, Kraftfahrzeugbau.
3. Schiffshydraulik:
Ruderverstellung, Bordkrane, Bugpforten, Schottschieber.
4. Flugzeughydraulik:
Fahrwerk und Ruderstellantriebe.
MEC 337
Hydraulische Grundschaltungen
Aufbau eines Hydrauliksystems
Der hydraulische Schaltplan zeigt den Aufbau eines Hydraulikkreislaufs. Die einzelnen
Hydraulikgeräte sind durch genormte Bildzeichen (Symbole) dargestellt und durch
Leitungslinien miteinander verbunden.
Zunächst soll ein einfacher Hydraulikkreislauf gezeigt werden. Die Geräte sind nicht
durch genormte Symbole, sondern schematisch so dargestellt, dass ihre Wirkungsweise
noch zu erkennen ist (Bild MEC 338.1).
Die Pumpe saugt das Hydrauliköl aus dem Behälter und drückt es in das Leitungssystem
mit den eingebauten Geräten. Das Öl strömt von P nach B durch das Wegeventil in den
Hydrozylinder. Der belastete Kolben stellt für das Öl einen Widerstand dar. Der Druck
steigt im Leitungsteil zwischen Pumpe und Kolben so lange an, bis die Kolbenkraft zum
Überwinden der Belastung ausreicht.
Bild MEC 338.1: Einfacher Hydraulikkreislauf. Das Wegeventil wird durch eine Betätigungskraft in seiner Stellung gehalten. Der Kolben fährt in die obere Endlage.
MEC 338
Der Kolben bewegt sich auf die obere Endlage zu. Das dabei verdrängte Öl fließt über
das Wegeventil von A nach T in den Behälter zurück. Das Wegeventil steuert also die
Richtung des Ölstroms.
Damit das System vor zu großer Belastung, vor zu hohem Druck, geschützt wird, ist in
der Druckleitung hinter der Pumpe ein Druckbegrenzungsventil eingebaut. Es öffnet,
wenn ein bestimmter Maximaldruck erreicht ist und lässt dann einen Teil des Ölstroms
in den Behälter abfließen. Der Druck steigt jetzt nicht mehr weiter an.
Wenn der Kolben die obere Endlage erreicht hat, wird die Betätigungskraft aufgehoben
und das Wegeventil durch Federkraft zurückgestellt. Der Ölstrom fließt jetzt von P nach
A zur Stangenseite des Kolbens. Der Kolben bewegt sich nun auf die untere Endlage zu
(Bild MEC 339.1). Das Öl strömt über das Wegeventil von B nach T in den Behälter zurück.
Durch Umschalten des Wegeventils in den Kolbenendlagen wird eine ständige hin- und
hergehende Kolbenbewegung ermöglicht.
Will man nicht nur die Bewegungsrichtung des Kolbens, sondern auch noch seine
Geschwindigkeit steuern, dann muss die in den Zylinder einströmende oder die aus
dem Zylinder abfließende Ölmenge geändert werden. Das lässt sich mit einem Drosselventil durchführen.
Bild MEC 339.1: Das Wegeventil wird durch Federkraft in seine Grundstellung geschoben.
Der Kolben bewegt sich in die untere Endlage.
MEC 339
Wird beispielsweise der Ventilquerschnitt verringert, dann strömt in der Zeiteinheit weniger
Öl in den Zylinder. Der Ölstrom ist kleiner als vor der Drosselung und die Kolbengeschwindigkeit wird gemäß der Kontinuitätsgleichung ebenfalls kleiner (v = Q/A).
Die Kolbengeschwindigkeit ist dem Öltstrom proportional. Die Geschwindigkeitssteuerung erfolgt also durch eine Ölstromsteuerung. Die dazu eingesetzten Stromventile (Drosselventile) werden noch ausführlich besprochen.
In Bild MEC 340.1 ist das Drosselventil im Zulauf zwischen Wegeventil und Zylinder
eingebaut. Die Pumpe fördert einen konstanten Ölstrom. Das Drosselventil lässt aber nur
einen kleineren Ölstrom durch. Das zuviel geförderte Öl muss über das Druckbegrenzungsventil abfließen. Die Hubgeschwindigkeit ist umso kleiner, je stärker gedrosselt wird.
Bild MEC 340.1: Die Hubgeschwindigkeit des Kolbens wird durch Drosselung des Ölstroms mit einem Drosselventil in der Zulaufleitung gesteuert.
Schaltpläne einfacher Hydrauliksteuerungen
Einzylindersteuerung
Wie schon gesagt, wird ein Hydrauliksystem mit genormten Schaltzeichen dargestellt.
Anstelle der schematischen Schnittzeichnungen in den Bildern MEC 338.1 bis MEC 340.1,
werden im folgenden Text Schaltzeichen nach DIN-ISO 1219 verwendet. In den nachMEC 340
folgenden einfachen Schaltplänen werden die wichtigsten Schaltzeichen vorgestellt. Die
Bauelemente, die diese Schaltzeichen symbolisieren, werden später besprochen.
Zylinder
Drosselventil
Muskelkraftbetätigtes
Wegeventil in
Umlaufstellung
Druckbegrenzungsventil
Rückschlagventil
Pumpe
M
Antriebsmotor
Tank
Bild MEC 341.1: Schaltplan einer einfachen Einzylindersteuerung.
In Bild MEC 341.1 ist der im vorigen Abschnitt erläuterte Hydraulik-Kreislauf als
Schaltplan wiedergegeben. Das Wegeventil ist handbetätigt. Im unbetätigten Zustand
wird es durch Federkraft in der Mittelstellung festgehalten, es ist federzentriert. In dieser
Stellung ist ein fast druckloser Umlauf der Hydraulikflüssigkeit von der Pumpe zum Tank
gewährleistet. Der Druck im Hydrauliksystem wird am Druckbegrenzungsventil eingestellt. Vom Systemdruck und von der Größe der Kolbenfläche ist die an der Kolbenstange verfügbare Kraft abhängig.
Zweizylindersteuerungen
Sollen in einer Hydraulikanlage zwei oder mehr Zylinder betrieben werden, so können
damit verschiedene Forderungen verbunden sein, die durch unterschiedliche Schaltungen erfüllt werden können. Folgende Grundschaltungen werden für Mehrzylindersteuerungen eingesetzt:
– Folgeschaltungen,
– Gleichlaufschaltungen,
– Serienschaltungen (Reihenschaltungen),
– Parallelschaltungen.
Folgeschaltungen
Hierzu gibt es zwei Schaltungsmöglichkeiten:
Schaltung mit Folgeventilen,
Schaltung mit Endschaltern (Grenztastern).
MEC 341
Endschalter 3
Endschalter 1
Endschalter 4
Endschalter 2
Zylinder 1
Zylinder 2
Magnete
Y1
Wegeventil 1
Y2
Y3
Y4
Wegeventil 2
M
Bild MEC 342.1: Folgeschaltung mit Endschaltern und Magnetventilen. Die Kolben
fahren nacheinander aus und ein.
Schaltung mit Endschaltern
Bei der Schaltung mit Endschaltern betätigen die Kolbenstangen wegabhängig
Endschalter, die dann über eine hier nicht dargestellte Relaisschaltung Steuerimpulse an
die Magnet-Wegeventile geben. Bild MEC 342.1 zeigt den Schaltplan einer solchen
Schaltung. Die Bewegungsvorgänge laufen im Einzelnen folgendermaßen ab:
1. Start: Magnet Y1 unter Strom, Wegeventil 1 nach rechts, Kolben von Zylinder 1 nach
rechts.
2. Endschalter 2 betätigt: Magnet Y1 stromlos, Magnet Y3 unter Strom, Wegeventil 2
nach rechts, Kolben von Zylinder 2 nach rechts.
3. Endschalter 4 betätigt: Magnet Y3 stromlos. Magnet Y2 unter Strom, Wegeventil 1
nach links, Kolben von Zylinder 1 nach links.
4. Endschalter 1 betätigt: Magnet Y2 stromlos, Magnet Y4 unter Strom, Wegeventil 2
nach links, Kolben von Zylinder 2 nach links.
5. Endschalter 3 betätigt: Magnet Y4 stromlos, Magnet Y1 unter Strom, Wegeventil 1
nach rechts, Kolben von Zylinder 1 nach rechts, usw. wie 2.
Schaltung mit Folgeventilen
Bild MEC 343.1 zeigt den Schaltplan. Die Folgeventile 1 und 2 sind Druckventile, die bei
einem bestimmten einstellbaren Druck öffnen, sie werden daher auch Zuschaltventile
genannt. Sie schließen wieder, wenn der Druck unter einen bestimmten Wert abfällt. Es
ergibt sich folgender Bewegungsablauf:
MEC 342
Zylinder 1
Zylinder 2
2
Folgeventil
1
Rückschlagventil
Wegeventil
Druckbegrenzungsventil
M
Bild MEC 343.1: Folgeschaltung mit Folgeventilen (Zuschaltventilen).
Wegeventil nach links: Die Kolbenseite von Zylinder 1 wird beaufschlagt, der Kolben
fährt aus. Beim Anschlag des Kolbens steigt der Druck rasch auf den am Druckbegrenzungsventil eingestellten Maximaldruck an. Folgeventil 2 wird durch den Druckanstieg geöffnet. Druckflüssigkeit strömt in den Zylinder 2, dessen Kolben daraufhin
ebenfalls ausfährt.
2-WegeStromteiler
Wegeventil
M
Bild MEC 343.2: Gleichlaufschaltung mit Stromteiler. Die Kolben fahren gleichzeitig aus
und ein.
MEC 343
Wegeventil nach rechts. Die Stangenseite von Zylinder 2 wird beaufschlagt. Der Kolben
fährt ein. Beim Anschlag öffnet der ansteigende Druck im Stangenraum Folgeventil 1.
Zylinder 1 wird daraufhin angeströmt. Der Kolben fährt ebenfalls ein. Die Umschaltung
des Wegeventils erfolgt durch Elektromagnete, die über hier nicht dargestellte Geber
(Sensoren) und eine Relaisschaltung angesteuert werden.
Gleichlaufschaltung
Bei der in Bild MEC 343.2 dargestellten Steuerung sollen die Kolben der zwei Zylinder
gleichzeitig aus- und einfahren. Der Gleichlauf wird durch ein Stromteilerventil erreicht.
Der Flüssigkeitsstrom wird beim Ausfahren auf die Zylinder gleichmäßig aufgeteilt.
(Wegeventil nach links). Beim Einfahren wird der Rücklauf-Ölstrom beider Zylinder im
Stromteilerventil vereinigt. (Wegeventil nach rechts.) Das hier dargestellte Wegeventil ist
handbetätigt und federzentriert.
FG1
p
F1
A1
AR1
v1
A2
F2
AR2
p · A1 = F1 + FG1 ;
v1
v2
=
A2
AR1
v2
Wegeventile
Rücklaufleitung
M
Rücklauffilter
Druckbegrenzungsventil
Bild MEC 344.1 Serienschaltung von zwei Hydrozylindern.
Serienschaltung zweier Hydrozylinder
Bild MEC 344.1 zeigt den Schaltplan von zwei hintereinander geschalteten Hydrozylindern.
Die Rücklaufleitung wird nicht wie bei der Einzylindersteuerung in den Tank zurückgeführt, sondern zum Wegeventil des zweiten Zylinders weitergeleitet.
Werden bei dieser Schaltung beide Zylinder gleichzeitig betrieben (Wegeventile nach
rechts), dann tritt eine gegenseitige Beeinflussung von Kolbenkraft und Kolbengeschwindigkeit ein. Es ergeben sich folgende Verhältnisse:
Der Systemdruck p, der auf die Kolbenfläche von Zylinder 1 wirkt, muss so groß sein, dass
nicht nur die eigene Hubkraft F1 erzeugt wird, sondern auch die vom Zylinder 2 ausgeübte
Gegenkraft FG1 überwunden wird. Diese Gegenkraft entsteht dadurch, dass der zum
Arbeiten von Zylinder 2 erforderliche Öldruck auf die Kolben-Ringfläche von Zylinder 1
zurückwirkt.
MEC 344
Die Ringfläche von Zylinder 1 verdrängt das Öl und fördert es zum Zylinder 2. Dessen
Geschwindigkeit hängt also vom Rücklaufstrom des Zylinders 1 ab. Mit anderen Worten:
Die Ausfahrgeschwindigkeit von Zylinder 1 verhält sich zur Ausfahrgeschwindigkeit von
Zylinder 2 wie die Kolbenfläche von Zylinder 2 zur Ringfläche von Zylinder 1.
Parallelschaltung von Hydrozylindern
Im Gegensatz zur Serienschaltung tritt bei der Parallelschaltung keine gegenseitige
Beeinflussung auf, wenn die Hydrozylinder gleichzeitig arbeiten. Bild MEC 345.1 zeigt
den Schaltplan von drei parallel geschalteten Hydrozylindern. Die Ölversorgung erfolgt
über eine Leitungsverzweigung. Bis zu den Wegeventilen herrscht der am Druckbegrenzungsventil eingestellte Systemdruck. Durch Betätigen des Druckknopfventils
(Zweiwegeventil) kann er am Manometer abgelesen werden.
Es muss bei einer Parallelschaltung genügend Flüssigkeit zur Verfügung stehen, um den
erforderlichen Systemdruck aufrecht zu erhalten, wenn die Zylinder gleichzeitig ausfahren sollen. Fördert die Pumpe zuwenig, dann fährt der Zylinder mit dem geringsten
Arbeitswiderstand zuerst aus. Ist dieser Zylinder in der Endlage, steigt der Druck weiter,
bis er für den nächsten Zylinder zum Ausfahren ausreicht. Die Zylinder fahren also in
Abhängigkeit vom erforderlichen Arbeitsdruck aus.
Zur Anpassung der Ölmenge an den Verbrauch ist eine Pumpe mit verstellbarem
Förderstrom eingebaut. Die Verstellbarkeit ist im Symbol durch einen Pfeil gekennzeichnet. Der Förderstrom wird durch einen Verstellmotor geändert.
Einfachwirkender
Zylinder
Doppeltwirkende Zylinder
Wegeventile
(3/2-Ventil)
Wegeventile
(4/3-Ventile)
T
T
T
Manometer
M
Verstellpumpe
Bild MEC 345.1: Parallelschaltung von Hydrozylindern.
MEC 345
Kolbenraum
Stangenraum
Stromregelventil
Wegeventil
(3/2-Ventil)
Stromregelventil
Gegenhalteventil
Druckbegrenzungsventil
M
Bild MEC 346.1: Differenzialschaltung eines Hydrozylinders.
pmax
M
pG
Bild MEC 346.2: Geschwindigkeitssteuerung
mit Stromregelventil im Zulauf.
Differenzialschaltung
Bild MEC 346.1 zeigt den Schaltplan eines Hydrozylinders, dessen Stangenraum ständig
mit Druckflüssigkeit beaufschlagt ist. Der Kolbenraum hingegen ist mit einem Wegeventil
(3/2-Ventil) verbunden. Man nennt diese Schaltung Differenzialschaltung, weil die an der
Kolbenstange wirkende Kraft vom Verhältnis Kolbenfläche zu Stangenfläche (bzw.
Ringfläche) abhängt.
Die Differenzialschaltung wird eingesetzt, wenn der Kolben hydraulisch eingespannt und
die Pumpe möglichst klein sein soll. Fährt nämlich der Kolben aus (Magnet unter Strom,
Wegeventil nach rechts), dann wird die von der Ringfläche verdrängte Flüssigkeit vor dem
Wegeventil mit dem Pumpenförderstrom vereinigt und der Kolbenseite des Zylinders
wieder zugeführt.
Bei dieser Schaltung ergibt sich die von der Kolbenstange ausgeübte Kraft aus dem
Produkt Druck mal Stangenfläche (Kolbenfläche minus Ringfläche). Beträgt das Verhältnis Kolbenfläche zu Stangenfläche 2:1, dann sind Vor- und Rücklaufgeschwindigkeit des
Differenzialkolbens gleich groß.
Geschwindigkeitssteuerungen
Zur Geschwindigkeitssteuerung werden Stromventile eingesetzt. Stromventile sind
Drosselventile oder Stromregelventile (Bild MEC 346.2). Auf die Unterschiede dieser
zwei Stromventilarten wird später noch eingegangen. Hier soll nur über ihre Anordnung
in der Schaltung gesprochen werden.
Es gibt zahlreiche Möglichkeiten zur Geschwindigkeitssteuerung mit Stromventilen:
zwei davon sollen hier gezeigt werden: die Primärsteuerung und die Sekundärsteuerung. Weitere Möglichkeiten werden bei den Stromregelventilen noch vorgestellt.
MEC 346
Bei der Primärsteuerung sitzt das Stromventil im Zulauf zwischen Wegeventil und
Zylinder. Es steuert die zuströmende Druckflüssigkeit. Bild MEC 346.2 zeigt den
Schaltplan. Das Schaltzeichen symbolisiert ein Zweiwege-Stromregelventil. Parallel
dazu ist ein Rückschlagventil geschaltet, das den Zulaufstrom sperrt und den Rücklaufstrom durchlässt. Es bewirkt also, dass der Flüssigkeitsstrom nur im Vorlauf aber nicht
im Rücklauf durch das Stromventil fließt. Gesteuert wird hier nur die Ausfahrgeschwindigkeit des Kolbens. Soll auch die Einfahrgeschwindigkeit gesteuert werden,
dann müssen, wie Bild MEC 347.1a zeigt, zwei Stromventile eingebaut werden. Stromventil 1 drosselt den Zulaufstrom beim Ausfahren und Stromventil 2 den Zulaufstrom
beim Einfahren. Die Ströme sind unabhängig voneinander einstellbar.
Die Primärsteuerung hat den Nachteil, dass bei plötzlich abfallendem Arbeitswiderstand
der Kolben springt. Bei negativem Arbeitswiderstand, wenn also an der Kolbenstange
eine Zugkraft wirkt, ist die Primärsteuerung nur dann anwendbar, wenn ein Druckventil
zur Aufrechterhaltung des notwendigen Gegendrucks zwischen Wegeventil und Tank
angeordnet wird (Gegenhalteventil) (Bild MEC 346.2). Diesen Nachteil hat die Sekundärsteuerung nicht. Ein Gegenhalteventil ist hier nicht nötig, weil der Rücklaufstrom
gedrosselt wird.
a)
b)
1
2
ohne
Gegenhalteventil
Bild MEC 347.1: Steuerung der Aus- und Einfahrgeschwindigkeit: a) durch Drosselung
des Zulaufs (Primärsteuerung), b) durch Drosselung des Rücklaufs (Sekundärsteuerung).
In Bild MEC 347.1b ist der Schaltplan einer Sekundärsteuerung dargestellt. Ausfahrgeschwindigkeit und Einfahrgeschwindigkeit sind unabhängig voneinander steuerbar. Die Schaltpläne a) und b) unterscheiden sich dadurch, dass die Stromventile und die
Rückschlagventile in umgekehrter Richtung eingezeichnet sind. Außerdem fehlt das
Gegenhalteventil.
MEC 347
Konstantpumpen
Das geometrische Verdrängungsvolumen VH (Hubvolumen)
ist nicht verstellbar.
Sinnbild
Bei n = konst ist Q 앒 konst.
a) Außenverzahnte Zahnradpumpen
Bild 348.1: Schema einer außenverzahnten Zahnradpumpe.
Prinzip: Die von der Saugseite auf die Druckseite geförderte Flüssigkeit wird durch das
Ineinandergreifen der Zähne wechselseitig aus den Lücken verdrängt (Bild MEC 348.1).
Vorteile
Preiswerte Standardpumpe. Wirkungsgrad hoch. Zu Mehrstrompumpen
zusammenflanschbar.
Nachteile
Geräuschpegel hoch durch großen
Ungleichförmigkeitsgrad (günstiger bei
Duo-Pumpen).
Anwendung: In offenen Kreisläufen in Industrie- und Mobilhydraulik.
Übliche Betriebsdaten:
VH
pmax
Q
Kt max
cm3 / U
bar
l/min bei 1500 min-1
%
0,04 bis 1200
bis 450
bis 1800
95
b) Innenverzahnte Zahnradpumpen
Prinzip: Ritzelwelle (1) wird angetrieben (Bild MEC 349.1) und nimmt das Hohlrad (2) mit.
Die Zahnkammern des Ritzels füllen sich saugseitig; Saug- und Druckzone werden durch
das Füllstück getrennt; druckseitig wird das Fluid durch das Hohlrad hindurch verdrängt.
Vorteile
Geräuschpegel geringer als bei Außenverzahnung. Wirkungsgrad sehr hoch. Zu
Mehrstrompumpen zusammenflanschbar.
MEC 348
Nachteile
Teurer als außenverzahnte Zahnradpumpe.
1
2
3
4
5
Ritzelwelle
Hohlrad
Füllstückstift
Füllstück
Hydrostatisches
Lager
Sauganschluss
Druckanschluss
6
7
Bild MEC 349.1: Schema einer innenverzahnten Zahnradpumpe.
Anwendung: In offenen Kreisläufen in Mobil- und Industriehydraulik bei erhöhter
Anforderung an Laufruhe im Vergleich zur Außenzahnradpumpe.
Übliche Betriebsdaten:
VH
pmax
3
bar
cm / U
0,4 bis 125
330
Kt max
Q
-1
l/min bei 1500 min
bis 190
%
93
c) Schraubenpumpen
Prinzip: Die miteinander kämmenden Spindeln bilden mit dem Gehäuse Ölkammern, die bei Rotation
der Spindeln vom Saug- zum Druckstutzen bewegt werden. (Bild MEC
349.2)
Bild MEC 349.2: Schema einer Schraubenpumpe.
Vorteile:
Nachteile
Pulsationsfreier Förderstrom. Niedriger
Relativ niedriger Wirkungsgrad durch
Geräuschpegel.
hohe volumetrische Verluste. Daher hohe
Ölviskosität erforderlich.
Anwendung: Im offenen Kreislauf in der Industriehydraulik, z. B. bei Präzisionsbewegungen an Werkzeugmaschinen und bei hydraulischen Aufzügen. Für große
Förderströme.
MEC 349
Übliche Betriebsdaten:
VH
pmax
3
cm / U
bar
2 bis 10 000
400
Kt max
Q
-1
%
l/min bei 1500 min
bis 15 000
75
d) Flügelzellenpumpen
Prinzip: Die in Schlitzen im Rotor beweglichen Flügel werden durch Fliehkraft und durch
Druck an die Gehäusewand gedrückt (Bild MEC 350.1). Die Zellen vergrößern sich bei
Verbindung mit dem Sauganschluss und verkleinern sich bei Verbindung mit dem
Druckanschluss.
Bild MEC 350.1: Schema einer Flügelzellenpumpe.
Vorteile
Geringe Förderstrom- und Druckpulsation.
Geringer Geräuschpegel. Zu Mehrstrompumpen zusammenflanschbar.
Nachteile
Wirkungsgrad kleiner als bei Zahnradpumpen. Schmutzempfindlicher als
Zahnradpumpen.
Anwendung: Im offenen Kreislauf in Industrie- und Mobilhydraulik bei niedrigem und
mittlerem Druck.
Übliche Betriebsdaten:
VH
pmax
pmax
Q
Kt max
cm3 / U
bar
bar
l/min bei 1500 min-1
%
1 bis 4200
500 bis 3000
200
bis 6300
85
MEC 350