Sonderdruck für John Deere

Mit Beiträgen aus der Zeitschrift Lohnunternehmen
Beckmann Verlag
November 2013
LU-Spezial
Sonderausgabe für John Deere
In diesem Spezial:
Diskussionsrunde Häckslerkosten | Lohnunternehmer in Irland |
LU Heitmann: schlagkräftig im Pflanzenschutz | LU ASW: neuer
T-Serie Mähdrescher zur Probe | Festkammerpresse F440R in der
Grassilage | John Deere Neuheiten zur Saison 2014 | Landwirtschaft
in Europa: Wohin geht die Reise? | Vertriebsnetz:
Schnittstelle Fachhandel
2
LU-Spezial
John Deere
3
Häckseln ist für viele
Lohnunternehmer
das Hauptstandbein.
Wo liegen die großen
Kostenfaktoren beim
Einsatz des Häckslers? Das hat die
Redaktion mit vier
Lohnunternehmern
diskutiert.
25
Wie arbeiten Lohnunternehmer in Irland
wo sehen sie Ihre Zukunftschancen? Die
Redaktion hat sich
im Norden von Irland
umgesehen und drei
Lohnunternehmer
besucht.
Seit 2009 besteht
das Lohnunternehmen von Dominik
Heitmann. Wichtige
Standbeine sind für
ihn die Gülleausbringung und Häckseltransporte. 2010
hat er außerdem in
schlagkräftige Pflanzenschutztechnik
investiert.
22
Weiter ohne AdBlue
– so lange es geht.
Das ist die Strategie
von John Deere, was
die Motoren in den
Traktoren der Baureihen 7R und 8R betrifft. Mehr über die
Updates zur Saison
2014 ab Seite 25.
10
15
Europas Landwirtschaft hat beste Aussichten. Das gilt auch
für die Milchviehbetriebe. Die Redaktion
hat mit Christoph
Wigger, Vertriebs-und
Marketingleiter bei
John Deere für die
‚Region 2‘, über die
Zukunfts-Chancen
der Lohnunternehmer gesprochen.
26
29
Zur Saison 2014
meldet John Deere
Updates für die TSerie. Eine der ersten
Maschinen lief zur
Probe bei LU ASW in
Ochtrup. Wir haben
mit dem Team über
die ersten Eindrücke
gesprochen.
Nachdem John
Deere vor zwei
Jahren die variablen
Rundballenpressen
überarbeitet hat,
kamen nun die Festkammerpressen dran.
Die Redaktion hat die
F440R in der Grassilage gefahren.
Das John DeereKonzept „Vertriebs­
partner von morgen“
sorgt für vielfältige
Veränderungen
im Vertriebs- und
Servicenetz. Dazu
hat die Redaktion
Hersteller, Händler
und Kunden an einen
Tisch geholt.
18
Impressum
Diese Sonderveröffentlichung wurde u.a. mit Beiträgen aus der Zeitschrift „Lohnunternehmen“ erstellt.
Herausgeber:
Peter Frank Beckmann (pfb)
Telefon: (0 51 32) 85 91-11
Verlag:
Beckmann Verlag GmbH & Co KG
Heidecker Weg 112, 31275 Lehrte
Telefon: (0 51 32) 85 91-0
Telefax: (0 51 32) 85 91-25
E-Mail:[email protected]
en Raum
Dienstleistung im ländlich
67. Jahrgang · März 2012
Vertrieb:
Frauke Weiß
Telefon (0 51 32) 85 91-50
[email protected]
·3
Wollen Sie die Lohnunternehmen kennenlernen?
Dann melden Sie sich unter Telefon (0 51 32) 85 91-50 oder
[email protected]
In diesem
Spezial:
LU Andreas Bobst
Gülle und Aussaat in einem
Pflanzenschutz
Herbizid-Strategien in
Zuckerrüben
www.landpixel.de
Beckmann Verlag · D-31275
Lehrte
Spezial: Maissaat
mer-Berufsorganisation
Offizielles Organ der Lohnunterneh
Verlagsleiter:
Jan-Klaus Beckmann (jkb)
Telefon: (0 51 32) 85 91-12
Redaktion:
Hans-Günter Dörpmund (hgd) (Chefredakteur),
Telefon: (0 51 32) 85 91-47
Jens Noordhof (jn), Telefon: (0 51 32) 85 91-43
Mirja Plischke (pl), Telefon: (0 51 32) 85 91-49
Gesa Lormis (gsl), Telefon: (0 51 32) 85 91-45
Björn Anders Lützen (lue): (0 51 32) 85 91-46
Johannes Rohmann (jr): (0 51 32) 85 91-44
E-Mail: [email protected]
Weitere Informationen zur Zeitschrift
Lohnunternehmen finden Sie unter www.lu-web.de
–
die richtige Technik | Übersicht |
LU Widmer: Für jede Bedingung
wird’s gemacht
| Maisuntersaaten – So
Technik für die Maissaat
Mais
Unkrautbekämpfung im
LU Spezial Mais
–
Sätechnik – Untersaaten
Pflanzenschutz
Unternehmensführung
LU-Spezial
3
John Deere
LU-Diskussionsrunde
Häckseln
Diskussionsrunde Häckseln
Der Preis ist heiß
Die Dienstleistungspreise für das Häckseln sind unter Druck geraten. Zum einen wurden in den letzten
Jahren sehr viele Häcksler verkauft und diese verlangen nach Fläche. Zum anderen wächst die Maisfläche
nicht mehr so stark, weil der Biogasboom beendet ist.
Im Vorteil ist der Lohnunternehmer, der die Kosten
seiner Dienstleistung genau kennt. Die Redaktion hat
mit Lohnunternehmern über ihr Häckselgeschäft diskutiert und nachgefragt, wo die größten Kosten beim
Häckslereinsatz lauern.
4
LU-Spezial
John Deere
Die Teilnehmer
1
2
3
4
5
1 LU Günter Schmidt führt
im mittelfränkischen Windelsbach ein Lohnunternehmen
mit einem Festangestellten
und fünf Aushilfen, das sich
ausschließlich auf die Dienstleistung Häckseln spezialisiert
hat. Dafür kommen vier
Häcksler zum Einsatz. Die Herdengrößen der Kundenbetriebe
bewegen sich zwischen 20
bis 100 Milchkühen. Darüber
hinaus häckselt LU Schmidt für
neun Biogasanlagen.
Neben dem Lohnunternehmen
bewirtschaftet Günter Schmidt
einen landwirtschaftlichen Betrieb sowie eine Biogasanlage.
2 LU Andreas Bollwerk
betreibt im nordrhein-westfälischen Bocholt ein landwirtschaftliches Lohnunternehmen
mit zehn Festangestellten.
Der Großteil seiner Kunden
sind Milchviehhalter, mit
Herdengrößen von 30 bis 250
Kühen. Überdies bedient das
Lohnunternehmen drei Biogasanlagen. In der Grünfutterernte werden drei Häcksler
eingesetzt. Einer davon läuft
ausschließlich im Mais, die
anderen werden auch in der
Grassilageernte genutzt.
3 LU Dirk Gieschen führt ein
Lohnunternehmen im niedersächsischen Quelkhorn mit 19
fest angestellten Mitarbeitern.
In der Grünfutterernte werden
acht Häcksler, 16 Abfahrwagen
sowie vier Kombiwagen eingesetzt. Drei Häcksler laufen ausschließlich in der Maisernte,
die anderen in Mais und Gras.
Die Kundenstruktur reicht
vom Milchviehbetrieb mit 25
Kühen bis zum Großbetrieb mit
1.000 Kühen. Hinzu kommen
acht Biogasanlagen mit 0,5 bis
6,5 MW.
Darüber hinaus bewirtschaftet
Dirk Gieschen einen landwirtschaftlichen Betrieb mit
130 ha Ackerbau.
4 LU Marco Gemballa aus
dem mecklenburgischen Boldekow ist Betriebsleiter beim
Lohnunternehmen Agrarservice Nordost GmbH, das
25 Mitarbeiter beschäftigt.
Mit drei Häckslern werden
Milchvieh- und Biogaskunden
bedient. Pro Jahr werden ca.
4.000 ha Mais, 2.000 ha
Gras und ca. 500 ha GPS gehäckselt.
5 Klaus Kellner ist bei John
Deere zuständig für das Produktmanagement im Bereich
Feldhäcksler für die Regionen
Europa und CIS.
Lohnunternehmen: Herr Schmidt, Sie
bieten mit Ihrem Lohnunternehmen ausschließlich das Häckseln an. Wer regelt
alles andere drum herum?
Günter Schmidt: Unsere Region ist nicht
mit Norddeutschland vergleichbar. Unsere Kunden sind zum großen Teil landtechnisch gut ausgestattet und halten schlagkräftige Transportfahrzeuge vor. Wenn
die Ernte beginnt, kann ich auf einen
Pool von ca. 20 Fahrzeugen zurückgreifen. Diese vermittele ich an Kunden, die
häckseln wollen. Die Kunden fahren dann
zu 90 % mit ihren eigenen Traktoren.
Andreas Bollwerk: Wir fahren zu 80 %
bei unseren Kunden die Silage komplett
ab. Vor fünf Jahren war das in unserer
Region auch noch anders. Da haben die
meisten Kunden die Silageabfuhr noch
in der Nachbarschaftshilfe organisiert.
Das hat sich allerdings durch die wachsende Schlagkraft der Häckseltechnik
gewandelt. Bei unseren Biogaskunden
hingegen übernehmen wir den Transport
nur zu 50 %. Die Biogasanlagenbetreiber
verfügen über große Transportfahrzeuge,
die dann in der Häckselkette mitlaufen.
LU: Herr Gieschen, Sie setzen acht
Häcksler in der Maisernte ein? Wie viele
Hektar ernten Sie damit pro Jahr?
Dirk Gieschen: Wir kommen auf eine Jahresleistung von ca. 4.500 bis 5.000 ha.
Dieser Bereich ist in den letzten fünf Jahren bei uns enorm gewachsen.
LU: Der Grund ist wahrscheinlich der
Biogasboom.
Gieschen: Ja, das ist ein Grund. Wir häckseln allerdings auch deutlich mehr Mais
für Milchviehbetriebe. Diese haben in den
letzten Jahren ein starkes Wachstum hingelegt und ihre Herden verdoppelt – teilweise sogar verdreifacht. Wir haben z. B.
Kunden mit 1.000 Milchkühen.
LU: Wie ist die Aufteilung von „Biogas“zu „Rinder“-Mais bei Ihnen?
Gieschen: 60 % häckseln wir für Biogasanlagen, 40 % für die Rinderhalter.
LU: Wohin geht der Trend im Maisanbau
in Ihrer Region?
Gieschen: Der Zenit ist bereits überschritten. Die Fläche wird nicht weiter
wachsen. Auf Ackerbaustandorten unserer Region stehen teilweise schon zu
75 % Mais. Da kann nicht noch mehr
Mais angebaut werden. Mir als Lohnunternehmer stellt sich natürlich auch
die Frage: Will ich noch mehr häckseln?
Meine Antwort heißt: Nein!
LU: Warum?
Gieschen: Ich stehe nicht alleine mit
meiner Meinung da, viele Kollegen, mit
denen ich gesprochen habe, sehen das
genauso. Wir haben zurzeit acht Häcksler
mit knapp 25 Abfahrgespannen plus
Walzfahrzeugen in der Maisernte im
Einsatz. Das alles zu koordinieren ist ein
riesiger Aufwand. Wir arbeiten nicht im
Zwei-Schichtbetrieb. Das hieße ja, dass
ich die doppelte Besetzung auf den Maschinen vorhalten müsste. Das ist einfach
nicht umsetzbar.
Schmidt: Ich arbeite hauptsächlich mit
Aushilfen, die bei mir schon seit mehreren Jahren mitarbeiten. Und natürlich
ballt sich die Arbeit bei mir im Betrieb
in der Maisernte. Da ist es wichtig, dass
ich mich auf meine Aushilfsfahrer verlassen kann.
Maisflächenwachstum beendet
LU: Wie entwickelt sich der Maisanbau
in Ihrer Region?
Schmidt: Bei uns ist ebenfalls der Zenit
erreicht. Es wird mittlerweile nach Alternativen gesucht. GPS spielt zum Beispiel eine immer größere Rolle. Darüber
hinaus laufen Versuche in Zusammenarbeit mit der FH Triesdorf zu SzarvasiGras. Das ist ein mehrjähriges Gras, das
vor allem in Ungarn angebaut wird. Wir
haben in dieser Saison im ersten Schnitt
13 t TM geerntet – ein aussichtsreicher
Wert. Szarvasi wird zweimal im Jahr geschnitten. Jetzt müssen wir noch die Gasausbeute auswerten. Wenn diese stimmt,
könnte sich Szarvasi zu einer Alternative
zum Maisanbau entwickeln.
LU: Wie wird Szarvasi geerntet – direkt
oder angewelkt?
Schmidt: Man kann es mit dem Direktschneidwerk ernten oder in Schwadablage mähen und dann häckseln – anwelken
ist nicht erforderlich.
Gieschen: Wir haben bei einer Biogasanlage bereits vor zwei Jahren Szarvasi
gehäckselt und waren von dem Ergebnis
nicht überzeugt. Das mag mit den Bodenverhältnissen und unserem Klima zusammenhängen. Bei uns ist es anscheinend
zu kalt und nass.
Klaus Kellner: Herr Gieschen, Sie setzen
acht Häcksler ein – davon vier im Gras.
Die Kunst ist für Sie doch sicherlich,
die Auslastung der Maschinen hoch zu
halten?
Gieschen: Genau das ist der Punkt. Für
mich sind die Graskunden die Premiumkunden. Biogaskunden bediene ich nur,
wenn der Preis stimmt.
LU: Gibt es vertragliche Vereinbarungen
zwischen Ihnen und den Biogaskunden?
Gieschen: Nichts Schriftliches – bei uns
zählt der Handschlag. Wenn die Chemie
zwischen dem Kunden und mir nicht
stimmt, dann nützt mir der beste Vertrag
nichts. Daher kann ich darauf verzichten.
Bollwerk: Bei uns ist das genauso. Verträge gibt es nicht, trotzdem pflegen
wir langfristige Beziehungen auch zu
unseren Biogaskunden. Das reicht sogar soweit, dass unsere Biogaskunden
uns, wenn wir in der Maisernte kurzfristig Transportkapazitäten benötigen,
aushelfen.
LU: Herr Schmidt, welche PS-Leistungen
Unternehmensführung
LU-Spezial
5
John Deere
benötigen Sie bei Ihren Häckslern?
Schmidt: Unsere Maschinen haben zwischen
400 bis 600 PS. Das reicht aus, denn die Flächenstruktur und die Lagerplätze unserer
Kunden würden gar nicht mehr Ernteleistung
zulassen.
Kellner: Das ist die Herausforderung des Lohnunternehmers: Er muss die richtige Maschinengröße passend zur Struktur, den Anforderungen
seiner Kunden und der verfügbaren Logistik
auswählen. Das ist ein wichtiger Kostenfaktor.
Die passende Maschine zu kaufen, ist der erste
Schritt, die Kosten der Häckselernte zu optimieren der zweite.
Bollwerk: Die größten Fehler bei der Häckselernte liegen in der Abfahrlogistik. Die Leistung
eines Häckslers kann zumindest in unserer Region kaum dauerhaft ausgenutzt werden. In der
Maissaison haben wir vielleicht 2 bis 3 Tage, an
denen wir die Kapazität der Häcksler voll ausnutzen können. Dann kommen aber oftmals
kleinere Störungen, wie zum Beispiel Stau an
der Waage, die dazu führen, dass die Abfahrkette ins Stocken gerät. Dann steht der Häcksler
wieder, ohne dass ich als Lohnunternehmer Einfluss darauf hätte. Ich höre zwar hin und wieder
von meinen Kunden die Forderung nach mehr
Häckselleistung. Das macht aber keinen Sinn,
da ich schon jetzt die 625 PS unseres stärksten
Häckslers kaum umsetzen kann.
Gieschen: Wir häckseln auch lieber mit zwei
kleineren Maschinen bei einer Biogasanlage
und stellen dann 6 bis 7 Abfahrwagen dazu. So
können wir die Häckselwagen immer zwischen
den beiden Häckslern hin und her tauschen, je
nachdem, wo die Häcksler gerade unterwegs
sind. Habe ich nur einen großen Häcksler und
er ist auf einer weit entfernten Fläche unterwegs, dann bräuchte ich gleich wieder 10 bis
12 Wagen, damit die Transportkette nicht abreißt. Durch die kleineren Maschinen bin ich
viel flexibler.
Dirk Gieschen:
„Wir häckseln deutlich mehr Mais
für Milchviehbetriebe. Diese
haben in den letzten Jahren ein
starkes Wachstum hingelegt und
ihre Herden verdoppelt – teilwei­
se sogar verdreifacht.“
Schmidt: Genauso gehen wir auch vor. Wir häckseln teilweise auch nur stundenweise mit zwei
Maschinen bei einer Biogasanlage.
Bollwerk: Das Wichtigste ist, dass die Häckslerfahrer den Überblick behalten. Sie müssen genau wissen, wie viele Abfahrer benötigt werden
und wo diese hinfahren sollen.
LU: Wie kommunizieren die Häckslerfahrer mit
den Abfahrern?
Bollwerk: Bisher mündlich über Funk und Mobiltelefone. Wir haben uns schon die eine oder
andere Navigationslösung angeschaut. Bisher
hat uns das allerdings noch nicht überzeugt,
denn die Systeme sind meiner Meinung nicht
schnell genug. Die mündliche Kommunikation über Funk ist für unseren Betrieb noch das
beste Mittel.
Gieschen: Wir arbeiten mit einer Feldnavigationssoftware. Jeder Mitarbeiter bekommt bei
uns ein iPad mit dieser Software. Der Fahrer
kann immer sehen, wo der Häcksler gerade ist
und natürlich sieht der Häckslerfahrer auch
sämtliche Abfahrgespanne. Das ist eine sehr
gute Lösung. Wir schicken morgens alle Aufträge auf das iPad des Häckslerfahrers. Dieser
arbeitet dann Fläche für Fläche ab und bucht die
fertigen Schläge aus. Das können die Transportwagenfahrer auf ihrem iPad sehen und fahren
dann gleich zur nächsten Fläche.
Volle Auslastung der Häcksler kaum
möglich
LU: Welche Häckslerleistungen setzen Sie ein?
Gieschen: Wir arbeiten mit Maschinen von 450
bis 650 PS.
Kellner: Werden Sie in Zukunft mehr Leistung
benötigen?
Gieschen: Ich denke nicht. Die meisten landwirtschaftlichen Kunden, die wir bedienen,
bauen auf ca. 25 ha Mais an. Dafür benötigen
wir mit einer 450 PS Maschine und einem 8-reihigen Maisgebiss ungefähr einen Tag. Das ist
die Fläche, die ich dann auch pro Maschine und
Tag einkalkuliere. Danach fange ich dann nicht
mehr bei einem neuen Kunden an zu häckseln.
Das würde auch gar nicht funktionieren, weil wir
dann die Betriebsabläufe komplett durcheinanderbringen würden. Das wollen meine Kunden
nicht. Größere Maschinen würden mir hier also
nichts nützen. Bei den Biogasanlagen arbeite
ich, wie gesagt, hingegen lieber mit zwei etwas
kleineren als mit einer ganz großen Maschine.
Wir haben einen großen Vorteil: Unser größter
Kunde ist ein Biogasanlagenbetreiber nicht weit
weg von unserem Standort. Wenn nun nachmittags mal eine Häckselkolonne bei einem Kunden
etwas früher fertig wird, dann kann diese flexibel zu dieser Biogasanlage fahren.
Bollwerk: Wir schicken unsere Kolonnen spätnachmittags auch einmal zu einem Nebenerwerbsbetrieb, der nur 5 ha Mais anbaut. Der ist
dann froh, wenn wir seinen Mais noch schnell
ins Silo bringen und wir bekommen die gewünschte Tagesleistung.
LU: Herr Gemballa, wie viele Stunden werden
Ihre Häcksler pro Jahr eingesetzt?
Marco Gemballa: Die Maschinen laufen im
Durchschnitt ca. 350 Trommelstunden. Wir
setzen zwei Maschinen mit jeweils 812 PS sowie
eine mit 625 PS ein.
LU: Können Sie die 800 PS des Häckslers voll
auslasten?
Gemballa: Im Mais und GPS schaffen wir es
sehr gut, die Leistung der Häcksler komplett zu
nutzen. Wir haben einen Vergleich zu unserem
625 PS Häcksler und wir können sehr gut sehen,
dass mit den 800ern deutlich höhere Tagesleistungen erreicht werden. Im Gras hingegen ist
es so, dass wir keinen sehr großen Verbrauchsvorteil des 625 PS Häcksler gegenüber den
800 PS Maschinen feststellen konnten. Deshalb
setzen wir auch die beiden großen im Gras ein.
LU: Wie ist bei Ihnen die Abfuhr geregelt?
Gemballa: Wir bieten die komplette Kette
vom Häckseln bis zum Verdichten an. Für jede
Maschine stehen jeweils drei bis vier Abfahrgespanne sowie zwei Fahrzeuge zum Walzen
auf dem Silo zur Verfügung. Bei weiten Entfernungen kommen zum Teil Lkw zum Einsatz.
Das Überladen geschieht dann mit Radlader
oder mit einer hinzugemieteten Überlademaus.
LU: Ab wann laden Sie über?
Gemballa: Ab 10 km.
Gieschen: Wir fangen ab 7 km an überzuladen.
Dazu kommt ein Überladeband zum Einsatz, das
allerdings dem Biogasanlagenbetreiber selbst
gehört. Dieser organisiert dann auch die Lkw
für den Transport auf der Straße.
Gemballa: Das ist für uns die große Sorge.
Wenn wir häckseln, dann beginnt auch schon
die Rübenkampagne und die meisten landwirtschaftlichen Speditionen sind ausgebucht.
Und irgendwelche anderen Speditionen für den
Maistransport zu bewegen, ist nicht so einfach,
bzw. klappt nach unseren Erfahrungswerten
nicht einwandfrei.
Kellner: Was kostet bei Ihnen ein Lkw pro
Stunde?
Gemballa: Die Mulden bekommt man für unter 60 Euro/h. Schubbodenfahrzeuge kosten
hingegen ca. 70 Euro/h. Ich verlasse mich ungern auf andere Leute und deshalb versuche ich
möglichst, immer direkt vom Feld zum Silo zu
fahren und nicht auf den Lkw überzuladen. Dann
habe ich die Gewissheit, dass die Transportkette funktioniert, auch wenn ich einmal ein, zwei
Fahrzeuge zusätzlich mitlaufen lassen muss.
Kellner: Wie rechnen Sie die Ernte ab?
Gemballa: Wir wenden sämtliche Abrechnungsmethoden an – bei den meisten Kunden rechnen
wir allerdings nach Stunden ab.
Gieschen: Wir häckseln ausschließlich mit kompletter Kette. Das hat für mich den Vorteil, dass
ich die Abfuhr in der eigenen Hand halte. Die
Kunden haben auch gar kein Interesse mehr,
die Abfuhr selbständig zu organisieren. Ich versuche, den Kunden ein Angebot zu machen, bei
dem sie gar nicht erst auf die Idee kommen, die
Abfuhr wieder selbst zu regeln.
Abrechnung nach ha und/oder Zeit
LU: Wie rechnen Sie ab – nach Stunden oder ha?
Gieschen: Bei uns wird nach ha abgerechnet –
das Häckseln und der Transport. Ich gebe das
Preisangebot allerdings aufgrund der kalkulierten 2,5 ha Flächenleistung pro Stunde ab.
Wenn ich aufgrund weit entfernter Flächen diese
Leistung nicht erreiche, werden die Abfahrgespanne auf Zeit abgerechnet. Umgekehrt gehe
ich genauso vor. Ist der Ertrag sehr niedrig und
ich schaffe 3,5 ha pro Stunde, dann gehe ich
auch im Preis etwas herunter. Mit dieser Kalkulation fahre ich gut.
LU: Dieselpreise sind inklusive?
Gieschen: Ja. Wir machen ausschließlich Komplettpreise. Wir müssten dann ja auch Tagespreise ausweisen. Ich schaue mir die Dieselpreise zu den jeweilige Spitzenzeiten im Betrieb
6
LU-Spezial
John Deere
Die drei John Deere Maschinen vom Lohnunternehmen Agrarservice Nordost GmbH häckseln pro Jahr ca. 4.000 ha Mais, 2.000 ha Gras und 500 ha GPS.
wie zum Beispiel beim Maislegen an und kalkuliere diese dann in die ha-Preise ein. So bekommen alle den gleichen Dieselkostenanteil pro
ha berechnet und ich habe hinterher nicht den
Ärger, dass meine Kunden sich treffen und über
meine Dieseltagespreise diskutieren.
Kellner: Herr Gemballa, Sie ernten 4.000 ha
Mais. Wie hoch ist das Ertragsniveau bei Ihnen?
Gemballa: Im letzten Jahr hatten wir ca. 45 t/
ha Frischmasse geerntet. Das heißt, pro Maschine haben wir ca. 60.000 t geerntet. Unsere
Strukturen kann man aber natürlich nicht auf
Westdeutschland übertragen.
Gieschen: Wir ernten mit unserer größten
Maschine ca. 1.000 ha pro Jahr – an 38 Einsatztagen.
Gemballa: Das ist in etwa auch unser Erntefenster.
LU: Welche Häcksellängen verlangen Ihre
Kunden?
Gemballa: Wir häckseln alles auf 6 bis 7 mm für
Biogaskunden. Die Milchviehbetriebe verlangen
bis zu 12 mm. Bei uns fragen allerdings zurzeit
sehr viele Milchviehkunden an, die 16 bis 20 mm
lang als Shredlage häckseln wollen. Da muss ich
erst einmal selbst bei den Herstellern anfragen,
was da technisch mit unseren vorhandenen Maschinen möglich ist. Wir können mit einer Maschine bis zu 19 mm lang häckseln. Diese werden wir dann in dieser Maisernte bei den Kunden
einsetzen, die Shredlage testen wollen. Ich bin
aber nicht dazu bereit, aufgrund dieser Anfragen in neue Häckseltrommeln zu investieren.
Kellner: Haben Sie denn die Forderung an
die Hersteller, mit einer Häckseltrommel eine
möglichst große Schnittlängenbandbreite abzudecken?
Gieschen: Im Biogasmais wird bei uns bis zu
4 mm kurz gehäckselt. Bei den Milchviehkun-
den geht es in die komplett andere Richtung.
Da wäre es schön, wenn man mit einer Maschine und einer Trommel alle Bedürfnisse bedienen könnte.
Gemballa: Wir kommen mit der am Markt vorhandenen Technik gut zurecht. Im Gras häckseln
wir zum größten Teil auf 15 mm.
Bollwerk: Bei uns spielt sich der Großteil im
Mais auch bei 6 bis 8 mm ab. Ein Biogaskunde
wünscht eine besonders kurze Häcksellänge,
das ist jedoch die Ausnahme.
LU: Wie schlägt sich das in Ihrem Dienstleistungspreis nieder?
Bollwerk: Zum einen weisen wir den Kraftstoffverbrauch aus. Dieser wird, je kürzer gehäckselt
wird, entsprechend höher angesetzt. Außerdem
wird der ha-Preis erhöht, weil der Maschinenverschleiß steigt und die ha-Leistung abnimmt.
Marco Gemballa:
„Wir haben einen Vergleich zu un­
serem 625 PS Häcksler und kön­
nen sehr gut sehen, dass mit den
800ern deutlich höhere Tageslei­
stungen erreicht werden.“
LU: Weisen Sie die tatsächlich verbrauchten
Kraftstoffmengen aus oder verwenden Sie
Faustzahlen?
Bollwerk: Wir tanken abends die Fahrzeuge auf.
Dann bekomme ich den Tagesverbrauch aus und
kann ihn somit auf die Aufträge umlegen.
LU: Wie hoch ist der Verbrauchsunterschied,
wenn Sie kürzer häckseln?
Bollwerk: Pro mm Schnittlänge sind das 10 %
mehr Diesel.
Gemballa: Ab 6 mm steigt der Verbrauch der
Maschinen enorm an.
Schmidt: Es gibt Berechnungen, nach denen
es gar kein Sinn macht, kürzer als 8 mm zu
häckseln, da die höhere Gasausbeute nicht die
verbrauchte zusätzliche Energie zum Häckseln, auffangen kann. Das hat sich auch bei
uns durch die Nähe zu Triesdorf herumgesprochen. Es lässt kaum noch einer kürzer als 8 mm
häckseln. Die Landwirte tendieren im Moment
wieder zu längeren Häcksellängen. Ich warne
allerdings davor. Wer länger häckselt, bekommt
oftmals anschließend im Silo Probleme mit der
Verdichtung.
Gieschen: Es gibt auch Kunden, die möchten,
dass wir die erste Hälfte 12 mm lang häckseln
und den Rest dann auf 6 mm. Der Phantasie sind
da quasi keine Grenzen gesetzt.
LU: Das müsste sich dann ja irgendwo alles im
Preis wiederfinden lassen...
Gieschen: ... was natürlich schwierig ist.
Gemballa: Ich bin in solchen Fällen dann hart
und sage, dass ich das nicht mache. Die Kunden
können sich ja vieles wünschen, dann müssen
sie sich jedoch ein anderes Unternehmen suchen.
Dieselverbrauch und Verschleißkosten
LU: Wo sehen Sie aktuell die größten Kostenfaktoren beim Häckslereinsatz?
Gieschen: Die Dieselkosten stehen hier an erster
Stelle. Wenn man hier unter 25 % des Gesamtumsatzes liegt, ist das ein guter Wert.
LU: Wie kommt man da hin?
Gieschen: Wir müssen möglichst wenig unverkaufte Motorstunden produzieren.
Gemballa: Das Verhältnis von Motor- zu Trommelstunde muss passen.
Unternehmensführung
LU-Spezial
7
John Deere
LU: Wie ist das Verhältnis bei Ihnen?
Gemballa: Wir liegen bei ca. 100 zu 75. Aber
dann ist selbst bei unserer großflächigen Struktur die Grenze erreicht.
Gieschen: Diesen Wert würden wir gerne erreichen, das ist aber bei uns aufgrund des hohen
Straßenanteils nicht zu schaffen.
Schmidt: Wir liegen hier besser. Wir fahren allerdings auch nicht sehr weit mit unseren Maschinen. Mein Aktionsradius liegt bei 25 km.
Hier spielt sich für mich die gesamte Ernte ab.
Wenn ich in einen Ort fahre, arbeite ich nicht nur
für einen Kunden, sondern versuche sämtliche
Kunden des Ortes nach der Reihe abzuarbeiten.
Das funktioniert sehr gut und ich spare mir eine
Menge unproduktive Zeit. Zum Teil sprechen
sich die Landwirte eines Ortes sogar ab und
rufen mich dann an, wo ich zuerst häckseln soll
und wer dann als nächstes dran ist.
Gieschen: Bei uns erleben wir zurzeit einen
Negativtrend. Zum Teil geben Milchbetriebe
auf und gründen KGs mit anderen Betrieben.
Das sind dann zumeist Betriebe, die drei Dörfer
entfernt sind. Die Stallungen werden zusammengelegt, die Flächen bleiben aber an Ort und
Stelle. Für uns bedeutet das, das wir gezwungenermaßen länger auf der Straße unterwegs
sein müssen. Wir fahren die Silage kreuz und
quer durch die Region.
Kellner: Wir bieten mit unserem Motor-Getriebe-Management die Möglichkeit, die Motordrehzahl am Vorgewende und bei Wartezeiten
zu senken, sobald der Häcksler aus dem Bestand
heraus fährt. Aus unserer Sicht hat diese Technik ein hohes Potenzial zur Kraftstoffeinsparung
gebracht. Hat jemand von Ihnen damit Erfahrungen sammeln können?
Schmidt: Wir haben das System im Einsatz und
ich habe das einmal durchgetestet. Wir haben
damit tatsächlich 10 bis 15 % Diesel einsparen
können.
Gemballa: Unsere Maschinen sind ebenfalls damit ausgerüstet. Einen größeren Einspareffekt
können wir im Gras feststellen. Im Mais, wo wir
mit dem 12-reihigen Maisgebiss schnell am Vorgewende drehen, ist die Einsparung eher gering.
Kellner: Wie haben sich Kraftstoff- und Verschleißkosten pro t in den letzten 10 Jahren
aus Ihrer Sicht entwickelt? Wie wichtig sind
beim Kauf einer Maschine für Sie die Kosten der
Verschleißteile?
Gieschen: Die Ersatzteilpreise sind gerade
in den letzten drei Jahren enorm anstiegen,
ohne dass ich eine bessere Qualität feststellen konnte.
Kellner: Ich spreche vor allem über speziell beschichtete Verschleißteile. Bei uns heißen diese
„Dura-Line“. Für diese Ausstattung verlangen
wir ab Werk ca. 4.500 Euro zusätzlich. Ist es
aus Ihrer Sicht sinnvoll, in diese Ausstattung zu
investieren, bzw. können Sie damit die Kosten
pro gehäckselte Tonne reduzieren?
Gemballa: Wir setzen diese Verschleißteile
ein. Ich würde sagen, dass die Kosten pro geerntete Tonne mit diesen Teilen nicht unbedingt
niedriger sind. Das müssen sie auch nicht. Ich
habe mich bei den neuen Maschinen vor allem
dafür entschieden, weil ich die Sicherheit ha-
ben wollte, nicht während der Kampagne Verschleißteile tauschen zu müssen und das hat
sich mit diesen Teilen wesentlich verbessert.
Mit den Standardteilen hatten wir zum Teil das
Problem, dass wir in einer Erntekampagne auf
1.000 ha zweimal das Trommelbodenblech
tauschen mussten. Das ist jetzt Geschichte.
Ich kalkuliere nach wie vor mit den Verschleißkosten von 2006. Von daher bin ich zufrieden.
Kellner: Mussten Sie die Dura-Line Teile schon
einmal wechseln?
Gemballa: Wir setzen sie seit 2009 ein und
bisher war ein Wechsel noch nicht notwendig.
Unsere eine 800 PS-Maschine hat bis jetzt ca.
200.000 t gehäckselt.
Gieschen: Unser 650 PS Häcksler ist ebenfalls
in der dritten Saison im Einsatz und häckselt pro
Jahr ca. 1.000 ha und 1.300 ha Gras. Bislang
mussten wir auch noch kein Blech im Gutflusskanal tauschen. Ich sehe die Verschleißkosten
der Bleche im Gutfluss nicht als großen Kostenfaktor an. Wenn mich der komplette Austausch
der Bleche 5.000 Euro kostet, dann ist das, umgerechnet auf den Umsatz, den die Maschine
erwirtschaftet, zu vernachlässigen.
Gemballa: Wie sieht es bei Ihnen mit den Körneraufbereitern aus? Wir haben bislang Walzenaufbereiter genutzt und die mussten nach
2.000 ha getauscht werden. Seit letzter Saison
arbeiten wir mit dem neuen Scheibenaufbereiter KernelStar von John Deere und sind mit dem
Ergebnis sehr zufrieden. Die Qualität ist sehr
gut, allerdings ist der Verschleiß auch etwas
höher und der Scheibenaufbereiter kostet ca.
7.000 Euro mehr.
Kellner: Für die nächste Saison stehen auch hier
gehärtete Scheiben zur Verfügung.
LU: Bekommen Sie den höheren Aufwand bezahlt?
Gemballa: Meine Kunden zahlen dafür mehr,
von daher kostet mich der Mehraufwand nichts.
Die Zufriedenheit meiner Kunden ist jedoch
gestiegen.
Gieschen: Bisher haben wir noch keine Probleme mit unseren Aufbereitern gehabt. Bei
unseren kleineren Häckslern halten diese ca.
3000 ha. Dann müssen die Rollen getauscht
werden.
Gemballa: An unserem Spitzentag haben wir
2.700 t mit einer 800 PS Maschine gehäckselt.
Bei dieser Häckselleistung jedes Korn sauber
zu bearbeiten ist mit einem Walzenaufbereiter
kaum möglich. Mit dem Scheibenaufbereiter
hingegen schaffe ich es, die Körner zu zermahlen, egal wie hoch die Häckselleistung ist.
Kellner: Der Scheibenprozessor hat gegenüber
dem Standardprozessor eine 2,7-fache größere Oberfläche. Selbst bei hohen Häckslerleistungen und langen Schnittlängen wird jedes
Korn damit zerrieben, ohne die Futterstruktur
zu gefährden.
Schmidt: Wenn der Trockensubstanzgehalt
dann noch hoch ist, dann kommen herkömmliche Systeme an ihre Grenzen.
Gemballa: Ganze Körner im Silo sind das beste
Argument für den Kunden, den Preis zu drücken. Deshalb kann ich hier keine Kompromisse
eingehen.
Wann die Messer wechseln?
LU: Wie lange halten die Messer im Häcksler?
Gemballa: Die Maismesser setzen wir immer
eine Saison lang ein. Die sind danach nicht
komplett verschlissen, würden aber auch keine
weitere Saison durchhalten. In der Saison will
ich nicht schrauben. Ich denke, dass die Messer
ca. 1.500 ha halten müssten.
Gieschen: Das ist immer eine schwierige Entscheidung: Geht es noch eine Saison oder nicht?
Wir haben es auch schon so gemacht, dass wir
einen neuen Messersatz vor der Maisernte eingebaut haben und damit dann auch im nächsten
Jahr Gras gehäckselt haben. Dann haben wir vor
der Maisernte wieder einen neuen Satz eingebaut. Wenn die Häcksler nur in der Maisernte
laufen, steht man nach der Ernte immer wieder
vor dem Problem – halten sie noch eine Saison
durch oder müssen sie raus. Ich gehe da auch
auf Nummer sicher und baue vor der Saison
neue Messer ein.
Schmidt: Das schlägt sich aber deutlich in den
Kosten nieder. Ich werfe keinen Satz Messer
weg, wenn ich damit noch 500 ha häckseln
könnte. Ein Messersatz plus Gegenschneide
LU Günter Schmidt hat sich rein auf das Häckseln
spezialisiert. Den Abtransport übernehmen Landwirte.
kostet bei unseren Maschinen ca. 2.000 Euro.
Gieschen: Bei unserem großen Häcksler kostet
eine neue Garnitur 2.800 Euro. Ich will jedoch in
der Ernte keine Stillstandzeiten. Deshalb wechsele ich die Messer vorzeitig.
Bollwerk: Wir häckseln so lange, bis die Messer
ausgetauscht werden müssen. Für das Tauschen
planen wir einen halben Tag ein. Es gibt doch in
der Ernte immer mal wieder Unterbrechungen
und da sehe ich nicht das Problem, den Häcksler
mal einen halben Tag in die Werkstatt zu stellen
und die Messer zu tauschen.
Schmidt: Das sehe ich genauso. In vier Stunden
hat man die Messer getauscht. Im Notfall kann
man die Messer auch in einer Nachtschicht in
der Werkstatt tauschen.
Kellner: Wie hoch sind die Messerkosten pro ha?
Gemballa: Wir rechnen mit ca. einem Euro pro
ha allein für die Messer.
LU: Gibt es denn auch Möglichkeiten die Messerkosten durch den Einsatz von Nachbauten
zu senken?
Schmidt: Ich habe damit schlechte Erfahrungen
gemacht. Der Preisunterschied zwischen Origi-
8
LU-Spezial
John Deere
nal und Nachbau ist auch nicht mehr so hoch.
Im Verhältnis sind die Originalmesser sogar
günstiger geworden.
Gemballa: Wir haben das auch getestet. Im
Mais mag das mit Abstrichen funktionieren, im
Gras geht es jedoch gar nicht. Wir verlassen uns
da auch lieber auf das Originalteil.
LU: Gilt das generell für Nachbauten auch in anderen Bereichen des Häckslers, wie zum Beispiel
Verschleißblechen im Gutflussbereich?
Bollwerk: Selbst wenn ich 20 % beim Kauf des
Nachbaus spare, nützt mir das nichts, wenn das
Teil dann eine geringe Standzeit hat. Dann muss
ich wieder einmal mehr schrauben. Das ungeplante Stehen in der Saison ist das Problem.
Deshalb bin ich bereit, für ein Verschleißteil ein
paar Euro mehr auszugeben, wenn ich weiß,
dass es dann hält.
Mit Nacherntecheck in die nächste
Saison
LU: Wechseln Sie bestimmte Lager in der Maschine vorsorglich aus?
Bollwerk: Ja, wir wechseln einige Lager nach
einer bestimmten Zeit regelmäßig aus, damit
wir während der Saison keine bösen Überraschungen erleben.
Schmidt: Wir nutzen den Nacherntecheck unserer Fachwerkstatt. Ein Mitarbeiter schaut sich
nach der Ernte unsere Häcksler an, misst das Lagerspiel und listet dann die Teile, die gewechselt
werden müssen, für uns auf. Wir bestellen die
Teile dann im Frühbezug und bauen diese vor
der Saison ein. Der Check kostet nichts, aber
die Teile beziehe ich natürlich über den Händler.
Gieschen: Ähnlich läuft es auch bei uns ab. Wir
müssen allerdings für jede Maschine, die von
unserem Händler durchgesehen wird, 200 Euro
zahlen. Die Teile, die dann bestellt werden,
bauen wir, soweit wir dazu in der Lage sind, in
unserer Werkstatt ein.
Gemballa: Wir arbeiten in dieser Hinsicht auch
mit unserem Händler zusammen. Das klappt
sehr gut. Allerdings muss ich sagen, dass es
für die Händler immer schwieriger wird, einen
ausreichenden Stamm an guten Werkstattmitarbeitern aufrecht zu erhalten. Die Gebiete der
Händler werden größer, die Maschinen werden
komplizierter. Es wird immer schwieriger für
das Werkstattpersonal, alles unter einen Hut
zu bekommen. Ich stelle mir schon manchmal
die Frage, ob hier nicht langsam Grenzen überschritten werden. Was nützen mir die Hochleistungsmaschinen, wenn ich in der stressigen
Erntezeit keinen Monteur heran bekommen
kann, wenn es mal ein Problem gibt.
LU: Was ist die Konsequenz? Suchen Sie sich
eigene Werkstattmitarbeiter?
Gemballa: Wir haben eigenes Werkstattpersonal. Allerdings können unsere Mitarbeiter nicht
die Fortbildungen bei den Herstellern besuchen.
Gieschen: Wir erleben in unserer Region gerade diese Entwicklung. Alle buhlen um die
guten Werkstattleute – uns eingeschlossen.
Das Problem ist, dass wir uns die besten Leute einkaufen können. Sie sind dann aber vom
Informationsfluss abgeschnitten. Wir müssen
uns darüber klar werden, dass wir in drei Jahren Werkstattverrechnungssätze von 90 Euro/h
bekommen.
Schmidt: Es ist doch so: Wenn der Mann gut ist,
dann zahle ich doch gerne den höheren Preis.
Dann ist die Reparatur schnell erledigt und die
Ausfallzeit kurz. Was nützt der günstige Monteur, wenn er wenig Ahnung von der Maschine
hat? Der schraubt dann doppelt solange herum
und ich verliere Umsatz.
Gemballa: Ich wünsche mir, dass die Maschinen einfach zu warten und reparieren sind.
Ansonsten werden wir immer abhängiger von
den Fachwerkstätten, die meiner Meinung
nach schon heute in vielen Bereichen überfordert sind. Somit verlieren wir Einsatzsicherheit.
LU: Wie sieht für Sie der optimale Händler aus?
Gemballa: Wir benötigen einen Partner, der
in jeder Situation helfen kann. Und so einen
zum Händler. Je nachdem wann der Schaden
auftritt, bleibt der Fahrer gleich in der Werkstatt
und hilft bei der Reparatur mit. Falls wir abends
in die Werkstatt fahren, bleibt die Maschine über
Nacht dort und wird dann nachts wieder fertig
gemacht. Morgens kann der Fahrer die Maschine wieder abholen und direkt zum Kunden fahren. Das klappt mit meinem Händler sehr gut.
Der Kaufpreis spielt eine Rolle
LU: Was ist für Sie beim Kauf einer Maschine das
wichtigste Kriterium? Ist es die Zuverlässigkeit
oder der Preis?
Gieschen: Wenn ich mich für ein anderes Fabrikat entscheide, das ich vorher nicht in meinem
Fuhrpark einsetzt habe, dann sollte es schon
günstiger sein. Es beginnt ja schon mit Kleinigkeiten, wenn ein fremdes Fabrikat auf dem Hof
LU Dirk Gieschen setzt in der Grünfutterernte 8 Häcksler, 16 Silotransporter und 4 Kombiwagen ein.
Händler haben wir zurzeit. Er muss in kurzer
Zeit Lösungen bieten können. Das heißt, habe
ich einen kapitalen Schaden, muss innerhalb
kürzester Zeit Ersatz auf dem Betrieb stehen.
Bollwerk: Eine Maschine ist immer nur so gut,
wie der Händler, der dahinter steht. Kaputt gehen alle Maschinen irgendwann. Der Service
muss stimmen.
Gieschen: Bei uns in der Region hat sich in den
letzten Monaten einiges in der Händlerschaft
verändert. Mein Erntetechnikhändler verkauft
nun nicht mehr das Fabrikat, das ich bislang
immer gefahren habe und mit dem ich weitestgehend zufrieden war. Ich stehe zu meinem
Händler und werde seinen Fabrikatswechsel
mitgehen. Ich habe sehr gute Kontakte zur
Mannschaft meines Händlers und weiß, dass
mir dort immer kurzfristig geholfen wird. Diese
Beziehung werde ich nicht aufgeben.
LU: Wie verhalten Sie sich im Falle eines Schadens in der Ernte? Wird immer sofort der Händler angerufen?
Gieschen: Wir gucken natürlich immer erst, was
kaputt ist. Oft können wir den Fehler schon direkt auf dem Feld beheben. Ist es ein größerer
Schaden, so fahren wir mit der Maschine direkt
steht. Der Fahrer steigt auf die Maschine und
findet das Zündschloss nicht, weil es nicht an der
gewohnten Stelle ist. So geht es dann mit der
gesamten Bedienung der Maschine. Die Fahrer
stehen enorm unter Druck und brauchen erst
einmal eine Eingewöhnungszeit, bevor sie die
Maschine richtig beherrschen.
Günter Schmidt:
„Wenn ich in einen Ort fahre,
arbeite ich nicht nur für einen
Kunden, sondern versuche meh­
rere Kunden des Ortes nach der
Reihe abzuarbeiten. Das funkti­
oniert sehr gut und ich spare mir
eine Menge unproduktive Zeit.“
LU: Kaufen Sie High-Tech Ausstattung oder
Low-Spec?
Gieschen: Bislang verzichten wir auf teure
Ausstattungsmerkmale wie zum Beispiel eine
Trockensubstanzmessung. Unsere Kunden
fragen nicht danach. Warum sollten wir dann
Unternehmensführung
LU-Spezial
9
John Deere
in diese Technik investieren? Wir brauchen
keine Ertragsdaten, da die Kunden die Fuhren
selbst wiegen.
Schmidt: Das ist bei mir anders. Ich erfasse die
Ertragsdaten und ein Teil meiner Biogaskunden
rechnen auch danach ab.
Gemballa: Wir haben das auch auf allen Maschinen installiert und in die Kosten einkalkuliert.
Die Kunden schauen sich das auch gerne an,
einen Aufpreis zahlen will allerdings keiner. Die
Biogaskunden wiegen selbst und ziehen auch
von jedem Wagen eine Probe.
LU: Könnten Sie dann nicht auf die TM-Messung
verzichten?
Gemballa: Im Verhältnis zur Gesamtinvestition
passt das System aus meiner Sicht in den Preis
hinein. Die TM-Messung ist ein Service, den ich
dem Kunden mitliefere. Wenn wir in den Mais
hinein fahren und sehen, dass der TM Gehalt
nicht passt, teilen wir dies dem Kunden mit, damit wir im Nachhinein keinen Ärger bekommen,
wenn der Mais noch zu feucht ist.
LU: Wie haben sich die Preise der Maschinen in
den letzten fünf Jahren entwickelt?
Gemballa: In den letzten Jahren hatten wir in
der Landtechnik pro Jahr 4 % Preissteigerungen.
Sicherlich ist die Motorentechnik ein Preistreiber, der die Kosten nach oben schiebt. Generell
sollte man doch aber davon ausgehen, dass
die Kosten für die Produktion über die Jahre
gesehen, sinken müssten. Bei uns Lohnunternehmern kommt davon jedoch nichts an.
Schmidt: Unser Problem ist, dass wir diese Steigerungen nicht eins zu eins an unsere Kunden
weitergeben können. Das heißt, wir müssen
mehr leisten oder länger arbeiten, was unseren
Gewinn wiederum schrumpfen lassen würde.
Gemballa: Sicherlich steigt die Leistung der
Maschinen durch Weiterentwicklungen an. Die
Preise sind aber zum Teil noch stärker angestiegen, so dass die Mehrleistung die höheren
Kosten nicht auffangen kann.
LU: Wie oft passen Sie Ihre Dienstleistungspreise an?
Gemballa: Wir passen die Preise jährlich an. Wir
können aber damit nicht die Preissteigerungen
der Maschinen auffangen.
Gieschen: Wenn ich zum Kunden gehe und ihm
sage, dass ich einen neuen Mähdrescher gekauft
habe und er nun drei Euro mehr pro ha zahlen
soll, dann sagt der mir, dass ich mit meinem alten kommen soll.
Gemballa: Die Maschine muss einen Zusatznutzen bringen, damit der Kunde bereit ist, mehr
zu zahlen. Unser Scheibenaufbereiter ist ein
Beispiel dafür. Das ist eine teure Technik. Die
Kunden sehen allerdings direkt das Ergebnis
und zahlen dann auch mehr.
Das Kapitalrisiko steigt für uns Lohnunternehmer mit den steigenden Maschinenkosten
immer weiter an.
Kellner: Wie wichtig sind Ihnen Komplettpakete
eines Händlers? Das heißt, Sie bekommen eine
Maschine mit Garantie und einem FullservicePaket für eine monatliche Summe x zur Verfügung bestellt. Wäre das eine Option für Sie um
die Kosten besser kalkulieren zu können?
Gemballa: Dann bekommt mein Wettbewerber
die Maschine für die gleichen Konditionen. Das
ist meiner Meinung nach eher negativ zu bewerten. Ich bekomme ja noch weniger Spielraum,
mich vom Wettbewerb abzusetzen. Ich würde
mir auch in der Händlerschaft eines Herstellers
Wettbewerb wünschen. Den gibt es aber zumindest bei den großen Herstellern nicht mehr, da
die Verkaufsgebiete strickt aufgeteilt werden.
Will ich eine Neumaschine X kaufen, bekomme
ich auch nur von dem Händler einen Preis, der
für mein Verkaufsgebiet zuständig ist.
Gieschen: Ich möchte mich auch nicht zu sehr in
die Abhängigkeit eines Händler bzw. Herstellers
begeben. Eines Tages will der dann bestimmen,
wann bei mir die Maschinen umgesetzt werden
müssen.
LU: Sind Gebrauchtmaschinen für Sie interessant?
Gieschen: Wir kaufen junge Gebrauchte, wenn
sie preislich interessant sind. Wir haben uns
z. B. einen zwei Jahre alten Häcksler gekauft.
Wir wissen ja, worauf wir achten müssen, wenn
wir eine solche Maschine kaufen.
Bollwerk: Wir haben bereits einige Mietrückläufer gekauft. Das sind Maschinen, die ein bis
zwei Jahre im Einsatz waren. Die sind preislich
sehr interessant.
Gemballa: Bei den Schleppern bin ich flexibel.
Da kaufe ich auch einen, der vier Jahre alt ist. Bei
Mähdreschern ist es ähnlich. Einen gebrauchten Häcksler hingegen würde ich nicht kaufen.
Der Fahrer hat es in der Hand
LU: Die Maschine kann nur so gut laufen, wie
der Fahrer sie bedient. Haben sie festes Personal
auf den Häcksler oder wechseln Sie die Fahrer?
Bollwerk: Wir haben feste Fahrer. Diese sind für
ihre Maschine zuständig und sollen in der Regel
auch die Maschine von Gras auf Mais und umgekehrt umbauen. Dadurch lernen sie die Häcksler
von innen kennen und können sie im Notfall
auch einmal auseinanderschrauben. Zweiter
Vorteil ist, dass die Maschinen deutlich besser
gepflegt werden, wenn sie immer nur ein Fahrer
fährt. Dieser möchte sich wohlfühlen. Wechsel
ich die Fahrer, fühlt sich keiner so richtig verantwortlich. Darunter leidet auch die Technik.
Gieschen: Jeder unserer Häcksler hat einen
festen Fahrer. Natürlich werden die Fahrer zwischendurch abgelöst, denn keiner kann 30 Tage
am Stück durchhäckseln. Die Fahrer sind bei uns
dafür zuständig, dass die Maschinen laufen. Das
heißt, sie wechseln Verschleißteile oder führen
Reparaturen selbstständig durch.
Gemballa: Wir werden in dieser Saison drei
Häcksler mit drei Stammfahrern einsetzen. Zusätzlich haben wir zwei Springer, die die Stammfahrer ablösen können. Einer davon bin ich.
LU: Wie stehen Sie zum Thema Fahrerentlastungssysteme? Sind diese „teurer Schnickschnack“ oder sorgt die Technik für echte
Mehrleistung?
Gemballa: Fahrerentlastung ist enorm wichtig
und ich würde z.B. keine Maschine mehr ohne
Lenkpilot kaufen.
Bollwerk: Die Fahrer sind extrem im Stress während der Ernte. Deshalb sollte man sie, soweit
es irgendwie geht, entlasten, damit sie über
den ganzen Tag eine konstant hohe Leistung
erbringen können.
Gemballa: Wir häckseln zum Teil 50 ha am Tag.
Besonders schlimm sind Bestände, über die der
Fahrer nicht hinwegsehen kann. Da ist enorm
anstrengende Arbeit.
LU: Was halten Sie von automatischen Befüllhilfen?
Schmidt: Das bringt aus meiner Sicht auch eine
Entlastung des Fahrers. Warum also sollte diese keine Berechtigung haben. Es muss jeder für
sich entscheiden, ob er bereit ist das geforderte
Geld zu zahlen.
Gemballa: Unser Lieferant bietet ein solches
System nicht an. Ich würde es mir wünschen.
Wenn man morgens um 6 Uhr anfängt und dann
12 Stunden häckselt, dann strengt es schon an,
immer wieder den Kopf zur Seite zu drehen. Videokameras sind meiner Meinung nach auch
nicht die richtige Lösung. Da muss ich ständig
auf dieses flackernde Bild gucken. Das gefällt
mir nicht.
Andreas Bollwerk:
„Wir schicken unsere Kolonnen
spätnachmittags auch einmal zu
einem Nebenerwerbsbetrieb, der
nur 5 ha Mais anbaut.“
Kellner: Wie sehen Sie die Entwicklung für die
Dienstleistung Häckseln langfristig in Ihrem
Betrieb?
Schmidt: Das ist bei mir einfach. Ich biete nur
das Häckseln an. Ich sehe allerdings auch keine
großen Wachstumsmöglichkeiten mehr.
Gemballa: Bei uns hat sich die Fläche in diesem Jahr stark verringert. Das lag sehr stark
an den gestiegenen Getreidepreisen. Diese
sind nun wieder gefallen. Entsprechend kann
es sein, dass die Fläche im nächsten Jahr wieder wachsen wird. Ich denke, dass wir diese
Schwankungen in den nächsten Jahren beibehalten werden.
Gieschen: Aus meiner Sicht sollten wir Lohnunternehmer Wachstum im Bereich Häckseln
nur noch über die Premiumkunden generieren.
Das sind die landwirtschaftlichen Kunden, bei
denen wir Gras häckseln. Im Bereich Mais ist
das Ende erreicht. Wir müssen sehen, dass wir
unsere Mitarbeiter das ganze Jahr über beschäftigen können. Ziel muss es sein, mit einer festen
Belegschaft durch das ganze Jahr zu kommen
und in der Erntezeit nicht jede Aushilfe nehmen
zu müssen, die man kriegen kann. Dabei geht
nämlich auch viel kaputt.
n
10
LU-Spezial
John Deere
3
LU Tinsley
2
LU Megaw
& Son
BElfast
Scarva
1
LU Mohen
Navan
Dublin
Dromara
Unternehmensführung
LU-Spezial
11
John Deere
Lohnunternehmer in Irland
Grünland intensiv
Irland hat zurzeit stark mit der Finanzkrise zu kämpfen.
Die Arbeitslosigkeit ist enorm gestiegen und doch gibt es
Branchen, die offensichtlich ganz gut durch die Krise
gekommen sind. Dazu zählt die Landwirtschaft – und
die irischen Lohnunternehmer. Die Redaktion hat drei
von ihnen besucht.
12
LU-Spezial
John Deere
Erfolgreicher
Landwirt in Irland zu sein, ist
sicherlich nicht
einfach und ein
Blick in die Geschichte zeigt,
dass die irische
Bevölkerung
durch einige
schwere Hungersnöte phasenweise stark dezimiert wurde. Das Wetter auf der Insel ist extrem
vom Atlantik geprägt. Dadurch ist es im Winter
nicht richtig kalt – im Sommer wird es dafür
aber auch nicht gerade warm. Niederschlag
hingegen gibt es reichlich über das ganze Jahr
verteilt. Auch bei unserer Reise Ende Juni lagen
die Temperaturen bei 16 Grad, es wehte ein ungemütlicher Wind und phasenweise regnete es.
„Das Wetter ist doch super. So ist es hier immer
im Sommer“, versicherte uns ein Einheimischer.
Heute gibt es zum Glück keine Hungerkatastrophen mehr – um aber von der Landwirtschaft leben zu können, mussten sich Irlands
Landwirte an die klimatischen Gegebenheiten
anpassen. „Wer hier Getreide anbaut, erntet
häufig auch mit 30 % Feuchte“, erzählt uns ein
Lohnunternehmer auf unserer Fahrt von Dublin
nach Belfast. Anders sei es nicht möglich, Qualitätsgetreide zu ernten. Eine Trocknung ist für
die meisten Betriebe also Pflicht.
Die Ausbringung von Gülle wird auch für irische
Lohnunternehmer zu einem immer wichtigeren
Standbein. Die Nachfrage nach bodennaher Ausbringtechnik wächst. (Foto: Stephanie Harshaw)
Zwei bis drei Schnitte pro Jahr
Auch der Umgang mit dem Grünland lässt
den deutschen Besucher staunen. Erst weiden
Schafe, anschließend wird das Gras bis Mitte
Juni stehen gelassen, bis dann erst der erste
Schnitt erfolgt. Die Erntemengen sind dann
enorm – die Qualität des Futters allerdings
nicht mehr. Wenn es regnet, spielt das für den
Ernteablauf nur eine untergeordnete Rolle. Auf
lange trockene und warme Phasen wartet man
in Irland vergebens, also wird siliert – auch bei
Regen. Bei einigen Betrieben erfolgt im August
noch ein zweiter Schnitt und anschließend werBitte lesen Sie weiter auf Seite 14.
1
Stephen Mohen beschäftigt einen Festangestellten plus vier Aushilfskräfte
während der Erntesaison.
LU Mohen
Häcksler ohne
Maisvorsatz
Stephen Mohan ist seit sieben Jahren Lohnunternehmer im irischen Navan ca. 50 km nordwestlich von Dublin. Er begann mit der Ernte von
Grassilage und GPS, was auch heute noch sein
Hauptstandbein ist. In der Grünfutterernte arbeitet Stephen Mohan heute mit einem Häcksler,
den er in der kompletten Erntekette anbietet.
Gemäht wird mit einer Front- Heckkombination.
Zum Transport der Silage stehen drei TraktorGespanne zur Verfügung. „Auf dem Silo setzen
wir einen Radlader zum Aufschieben und Walzen
der Silage ein. Damit haben wir gute Erfahrungen
gemacht“, so Stephen Mohan über seine Technik.
Sein Geschäft wächst, denn seine Kunden geben die Grassilageernte immer mehr an
ihn ab: „In meinem ersten Jahr haben wir ca.
400 ha Gras gehäckselt. Jetzt sind wir bei knapp
1.200 ha. Hinzu kommen ungefähr 150 ha GPS.
So kommen wir pro Jahr ca. 400 Trommelstunden zusammen.“ Entsprechend der wachsenden
Auftragslage musste die Schlagkraft der Technik
nach und nach angepasst werden. 2012 inves­
tierte der Lohnunternehmer deshalb in einen
neuen 560 PS starken John Deere Häcksler: „Die
Leistung der Maschine passt und was den Kraftstoffverbrauch pro gehäckselte Tonne angeht,
haben wir im Vergleich zum Vorgänger einen
Schritt nach vorne gemacht.“ Den Kauf eines
Maisvorsatzes hatte er eigentlich nicht eingeplant: „Maissilageernte ist kein großes Thema
für die Lohnunternehmer in Irland, da hier kaum
Mais angebaut wird. Wir haben den Häcksler
deshalb auch ohne Maisvorsatz gekauft. Jetzt
musste ich allerdings doch investieren, da ein
Kollege in der Nähe aufgegeben hat und ich
seine Maissilagekunden mit insgesamt 350 ha
Mais übernommen habe.“
Die meisten seiner Kunden sind Milchviehhalter mit Herdengrößen von bis zu 250 Kühen
in einem Umkreis von 30 km. „Der Durchschnitt
liegt bei 50 Kühen. Die Betriebe wachsen. Die
Zahl meiner Kunden hat sich in den letzten Jahren kaum verändert – die Fläche, auf der ich für
diese Betriebe arbeite, hat jedoch zugenommen.
Ich denke, in Irland gibt es einen ähnlichen
Trend wie überall in Westeuropa: Die Betriebe
wachsen und verlagern zumindest anteilig die
Außenarbeiten an den Lohnunternehmer.“ Entsprechend erwartet Stephen Mohan, dass sein
Betrieb mitwachsen wird: „Die Kunden kommen nicht mehr auf die Idee, in eigene Technik
zu investieren. Sie konzentrieren sich auf die
innerbetrieblichen Abläufe.“
Seine Kunden ernten unterschiedliche Anzahlen von Grasschnitten. „Die meisten mähen nur zweimal pro Jahr. Mein größter Kunde
jedoch erntet drei Schnitte pro Jahr“, erklärt
der Ire. Auf Flächen, die früh geerntet werden
– sprich Ende Mai – erntet Stephen Mohan ca.
12 bis 13 t Frischmasse pro ha. Die Häcksellängen liegen bei seinen Kunden zwischen 12 und
20 mm. Abgerechnet wird nach Fläche. „Unser
Mähgespann verfügt über eine GPS-Antenne.
Mit diesem Traktor zeichnen wir die Feldgrenzen auf und haben somit die genaue Fläche dokumentiert. Danach rechnen wir dann ab“, so
Stephen Mohan über sein Abrechnungssystem.
250 Euro/ha zahlt der Kunde für den Fullservice
vom Mähen bis in das gewalzte Silo.
Seit vier Jahren bringt er darüber hinaus
auch Gülle aus. „Für die Gülleausbringung setzen wir ein 12.000 l Fass mit Gülleschlitzgerät
ein“, erklärt der Lohnunternehmer. Das Fass
wird auch zum Transport der Gülle vom Hof zum
Feld genutzt.
n
Unternehmensführung
LU-Spezial
13
John Deere
2
Die Kunden von Ivan und William Megaw (rechts) befinden sich größtenteils
in einem Umkreis von 20 km um den Betriebsstandort.
LU Megaw & Son
Kunden haben
2015 im Auge
Ivan Megaw betreibt zusammen mit seinem
Sohn William ein Lohnunternehmen im nord­
irischen Scarva, ca. 50 km südwestlich von Belfast. Der Betrieb Megaw gehört mit fünf fest angestellten Mitarbeitern zu den größeren Lohn­
unternehmern in Irland und bietet sämtliche in
seiner Region geforderten landwirtschaftlichen
Dienstleistungen an. „Es beginnt bei uns bei der
Aussaat von Getreide und endet mit der Ernte“,
erklärt Firmenchef Ivan Megaw. Darüber hinaus
setzt er zwei Bagger, sowie zwei Lkw ein und
schneidet für Kommunen und Landwirte Hecken
mit zwei Auslegermähern.
Hauptstandbein ist allerdings auch bei Ivan
Megaw die Grassilageernte, denn sein Betrieb
liegt in einer Region mit hohem Grünlandanteil:
„Die meisten meiner Kunden sind Milchviehhalter. Hinzu kommen einige Ackerbaubetriebe.“
Das Lohnunternehmen ist in den letzten 15
Jahren beständig gewachsen, ebenso wie die
Kundenbetriebe. „Vor 10 Jahren hatten wir z.B.
lediglich einen Mähdrescher. Jetzt sind es drei
Maschinen. Das zeigt mir, dass wir gewachsen
sind“, sagt der Nordire mit einem Lächeln auf
dem Gesicht.
Ivan Megaw mäht mit seiner Triplekombination, die an einem John Deere 7280R mit angebaut ist, pro Jahr ca. 2.800 ha Gras. Vorher
hatte er einen Selbstfahrer im Einsatz: „Unsere
jetzige Kombination bietet jedoch eine ähnlich
hohe Leistung und ich kann darüber hinaus den
Schlepper auch anderweitig einsetzen.“ Von
den 2.800 ha werden ca. 2.400 ha mit einer
625 PS Maschine von John Deere gehäckselt.
„Die Maschine arbeitet sehr wirtschaftlich und
hat im Gras eine hohe Leistung. Sie passt daher
gut in unsere Region und unsere Logistik. Was
wir nicht häckseln, pressen wir zu Rundballen“,
ergänzt er. Der Häcksler wird ausschließlich in
Gras und zusätzlich in 400 ha GPS eingesetzt.
„Maisanbau ist in unserer Region kein großes
Thema. Es gibt hier einen Lohnunternehmer,
der Mais sät und häckselt. Ich sehe keinen Sinn
darin, mir extra einen Erntevorsatz zu kaufen,
um meinem Kollegen Konkurrenz zu machen.
Außerdem ist meine Mannschaft ausgelastet
in der Zeit, wo Mais gelegt und geerntet wird“,
so Ivan Megaw. Die meisten Kunden verlangen in der Grassilageernte mittlerweile nach
der kompletten Erntekette vom Mähen über
das Schwaden, Häckseln, Transportieren bis
hin zur Verdichtung. „Viele Betriebe haben
gar nicht mehr die Technik, um die Silageernte
einfahren zu können. Es wird auch kaum noch
Landtechnik für die Außenwirtschaft investiert.
Meine Kunden haben das Jahr 2015 vor Augen. Wenn die Milchquote fällt, wollen diese
innerbetrieblich fit für den Weltmarkt sein. Da
können sie keine teuren Ausflüge mehr für unnötige Landtechnikinvestitionen leisten“, ist
Ivan Megaw überzeugt. Das Resultat ist, dass
diese Kunden mehr und mehr Arbeiten an den
Lohnunternehmer abgeben. So ist z.B. die Ausbringung von Gülle zu einem weiteren wichtigen
Standbein für die Megaws geworden. Sie bieten
mit sechs Fahrzeugen und unterschiedlichen
Ausbringtechniken – von der Breit-, über die
Schleppschlauchverteilung bis hin zur Einarbeitung – die Gülleausbringung an. „Wir haben
mit immer restriktiveren Gesetzen zu kämpfen.
Wir dürfen von Oktober bis einschließlich Februar keine Gülle ausbringen. Ich muss allerdings
meine guten Mitarbeiter das ganze Jahr über
beschäftigen – sonst gehen sie woanders hin.
Ich muss sie also im Winter auslasten können.
Deshalb habe ich mir mit dem Heckenschneiden und den Bagger- und Transportarbeiten
zusätzliche Standbeine für den Winter geschaffen“, erklärt er.
Alles in allem sieht Ivan Megaw, was die
Zukunft der Lohnunternehmer in Irland angeht,
guten Zeiten entgegen: „Die Arbeit ist für uns in
den letzten Jahren immer mehr geworden. Die
Zahlungsmoral der Kunden ist in Ordnung. Ich
denke, dass wir in den nächsten Jahren ähnlich
stark wachsen werden und unserer Unternehmen ausbauen können.“
n
Auch in Irland muss die Grassilageernte zügig
ablaufen: LU Megaw setzt dafür einen 625 PS
Häcksler ein. (Foto: Stephanie Harshaw)
14
LU-Spezial
John Deere
den die Schafe wieder auf die Weiden getrieben.
Die Landwirtschaft befindet sich jedoch
auch in Irland im Umbruch. Viele Betriebe stellen die Grassilageernte auf drei Schnitte um und
versuchen somit aus dem Grundfutter mehr Energie heraus zu holen. Das Ende der Milchquote
rückt unaufhaltsam näher und auch die irischen
Landwirte bereiten ihre Betriebe darauf vor. „Einige unserer Kunden bauen ihre Betriebe zurzeit
stark aus“, erklärt uns ein Lohnunternehmer
aus der Nähe von Kells, ca. 50 km nordwestlich
von Dublin: „Wir haben hier mittlerweile schon
Landwirte, die 300 und mehr Kühe melken.
Entsprechend ändern sich auch die Pachtpreise.
Vor drei Jahren kostete der ha bei uns 250 Euro,
heute sind es 625 Euro.“ Der Verdrängungswettbewerb ist in vollem Gange.
Strukturwandel nimmt Fahrt auf
Von links: Keith, Richard und Samuel Tinsley führen ein Lohnunternehmen und bieten Werkstattdienst­
leistungen für Landwirte in ihrer Region an.
3
LU Tinsley
Typisch ist
etwas anderes
Ein typisches Lohnunternehmen sieht anders aus – das ist der erste Eindruck, wenn man
auf das Betriebsgelände von Samuel, Richard
und Keith Tinsley fährt. Auf einem großen Platz
stehen eine ganze Armada von Traktoren und
Maschinen in unterschiedlichsten Betriebszuständen. „Das sind zum Großteil Kundenmaschinen. Wir reparieren in unserer Werkstatt
nicht ausschließlich unsere Technik, sondern
auch die unserer Kundschaft“, erklärt Keith
Tinsley zur Begrüßung auf dem Betrieb im nord­
irischen Dromara. Er selbst hat Landmaschinenmechaniker gelernt und ist anschließend
im Betrieb seines Vaters Samuel eingestiegen.
„Heute bieten wir die komplette Erntekette
vom Mähen, über das Schwaden, Häckseln
und Transportieren bis hin zum Walzen an. Wir
arbeiten hier unter erschwerten Bedingungen,
denn unsere Flächen sind sehr steinreich“, so
der Nordire. Entsprechend wird das „Material“ in der Grassilageernte nicht geschont.
„Es kommt öfter vor, dass Steine in die Häckseltrommel geraten. Bei der Vielmessertrommel unseres Häckslers können die relativ kleinen und kostengünstigen Messer ausweichen,
so dass keine kapitalen Schäden entstehen“,
ergänzt Keith Tinsley. Die meisten Kunden
würden sich mittlerweile für den KomplettErnteservice entscheiden. Bei Tinsleys wird
ebenfalls ausschließlich nach Fläche abgerechnet. „Glücklicherweise müssen wir keine weiten
Strecken zurücklegen. Alles spielt sich bei uns
in einem Radius von 15 km ab. Deshalb ist bei
uns im Transport das Traktorgespann die erste
Wahl“, erklärt Keith Tinsley. Seine Kundschaft
setzt sich zu 90 % aus Milchviehbetrieben mit
durchschnittlich 40 ha Land zusammen: „Unsere Kunden ernten ausschließlich Grassilage
in drei Schnitten und GPS. Bei uns wird kein
Mais angebaut.“
Hohe Motorstundenleistungen bei den
Traktoren sind für den Landmaschinenmechaniker kein Grund, diese Maschinen auszusortieren: „Unser jüngstes Modell hat bislang 7.500 h
auf dem Zähler. Dieser ist aber erst vier Jahre
alt. Wir setzen unsere Haupttraktoren bis zu
2.000 h pro Jahr ein. Die meiste Zeit laufen sie
dabei vor unseren Güllewagen. Die Gülleausbringung ist auch für uns in den letzten Jahren
sehr wichtig geworden.“
Zurzeit beschäftigt das Lohnunternehmen
Tinsley vier Festangestellte, sowie bis zu sechs
Aushilfen während der Saison.
n
Als Folge geben viele kleinere Betriebe auf
und ihre Flächen an die wachsenden Betriebe
ab. Die LU-Branche in Irland scheint offensichtlich von diesem Trend zu profitieren. So
bestätigten uns die drei Lohnbetriebe, die wir
besucht haben, einstimmig, dass sie in Zukunft
mit wachsenden Auftragsvolumen rechnen.
Es ist anscheinend so, wie beinahe überall in
Westeuropa: Die meisten wachsenden landwirtschaftlichen Betriebe investieren den größten
Teil in Gebäude, Land sowie Technik für die Innenwirtschaft, und weniger in Landmaschinen
für die Außenwirtschaft. Für diese Arbeiten
werden Dienstleister angefordert, die sich nun
wachsenden Aufgaben gegenüber sehen.
Die Lohnbetriebe in Irland sind, was die
Belegschaften und die Anzahl der Fahrzeuge
betrifft, noch nicht mit den Lohnunternehmen in Deutschland vergleichbar. Aber auch in
Deutschland sind die meisten Dienstleister erst
langsam und durch den Biogasboom zum Teil
auch sehr schnell gewachsen.
Zuversichtlich, dass sie sich die richtige
Branche ausgesucht haben, sind die irischen
Lohnunternehmer, die wir auf unserer Reise kennengelernt haben, allemal. Sie haben uns gerne
ihre Betriebe sowie ihre Technik vorgestellt. n
Bei uns kaum noch zu sehen – in Irland schon:
Grassilageernte mit dem gezogenen Häcksler.
Unternehmensführung
LU-Spezial
15
John Deere
LU Dominik Heitmann
Mit Luft und wenig
Wasser
Seit 2009 besteht das Lohn­
unternehmen von Dominik
Heitmann. Wichtige Standbeine
sind für ihn die Gülleausbringung
und Häckseltransporte. Er setzt
dabei auf gesundes Wachstum
und die Zusammenarbeit mit
Berufskollegen. 2010 hat er au­
ßerdem in schlagkräftige Pflan­
zenschutztechnik investiert.
Getreideflächen sucht man vergeblich auf
dem Weg zu Lohnunternehmer Dominik Heitmann, der seit 2009 ein Lohnunternehmen
im Örtchen Dohren in der Nordheide, südlich
von Hamburg, führt. Rund 90 % der Fruchtfolge in der Region bestehen aus Mais. Auch
der Lohnunternehmer baut auf ca. 200 ha
selbst Mais und Zuckerrüben – ausschließlich
für die Biogasproduktion – in der Fruchtfolge
Mais-Mais-Zuckerrübe an. „Vor 14 Jahren haben wir noch auf 70 ha Kartoffeln vermehrt.
Als der Markt dafür zusammenbrach, haben
wir unsere überbetrieblichen Dienstleistungen
ausgebaut und 2009 schließlich das Lohnunternehmen ausgegliedert und als eigenständiges Unternehmen angemeldet“, berichtet
Dominik Heitmann über den Werdegang des
Lohnunternehmens. Mittlerweile beschäftigt
er vier Festangestellte plus bis zu elf Saisonkräfte und bietet so gut wie alle landwirtschaft-
lichen Dienstleistungen – bis auf Rübenlegen
und -roden sowie Gras- und Maishäckseln – an.
2010 stand schließlich die Investition in den
Bereich Pflanzenschutz an.
Glyphosat, Mais und Rüben
„Wir haben nach einer Spritze gesucht, die
leistungsfähig ist, weil es für uns nicht immer
einfach ist, den zu 100 % optimalen Spritzzeitpunkt zu treffen“, berichtet Lohnunternehmer
Dominik Heitmann. Seine Wahl fiel schließlich
auf eine junge gebrauchte John Deere 840 Twin
Fluid mit 4000 l Tank und 30 m Gestänge, mit
der im ersten Einsatzjahr 2010 rund 2200 ha
Fläche gespritzt wurden. Auf der Spritze ist der
gelernte Landwirt meist selbst anzutreffen.
„Der Pflanzenschutz ist ein sensibles Thema, da
muss schon alles stimmen“, meint er.
Die Dienstleistung Pflanzenschutz umfasst
bei ihm vor allem Glyphosateinsätze sowie
Pflanzenschutz in den Feldkulturen Mais und
Rüben. Er ist dabei in der glücklichen Lage, dass
die Pflanzenschutzaufträge meistens 100 ha
und mehr Fläche bei einem Kunden betragen.
So muss er sich nur wenige Gedanken über die
richtige Logistik, verschiedene Spritzbrühen
usw. machen.
16
LU-Spezial
John Deere
1
2
3
4
1 LU Heitmann arbeitet mit einer John Deere
Pflanzenschutzspritze mit Twin Fluid System,
durch das er geringe Wasseraufwandmengen
realisieren kann.
2 Die Zuckerrübenaussaat begann in der Nordheide in diesem Jahr ca. vier Wochen verspätet.
Seinen ersten Pflanzenschutzeinsatz in den
Zuckerrüben hatte LU Heitmann am 5 Mai.
3 Das Betriebsgelände des jungen Lohnunternehmers steht kurz vor der Erweiterung.
4 Dominik Heitmann, Lohnunternehmer aus der
Nordheide
Unternehmensführung
LU-Spezial
17
John Deere
Zu 95 % Zweifachbehandlung im Mais
Trotz des hohen Maisanteils in der Fruchtfolge ist die Hirseproblematik nicht so präsent,
wie es in anderen Regionen bereits der Fall sei,
meint Dominik Heitmann. Rund 95 % der Landwirte in seiner Region würden eine ZweifachHerbizidbehandlung durchführen lassen. Dies
sei sicherlich ein Grund, wieso man die Hirse
so gut im Griff hätte: „Mit einer Zweifachbehandlung bin ich einfach mehr auf der sicheren
Seite. Behandele ich nur einmal, kann es passieren, dass ich entweder zu früh oder bereits
zu spät für die Hirse komme.“ Er rechnet vor,
dass die von vorneherein geplante Zweifachbehandlung durch die gesplittete Aufwandmenge
für den Landwirt nicht unbedingt teurer sei:
„Eine Einfachbehandlung kostet zwischen 70
und 90 Euro/ha. Funktioniert die nicht, müssen noch einmal 40 bis 50 Euro/ha hinterher
gelegt werden. Dann ist die Behandlung im
Endeffekt teurer, als wenn man die Maßnahme
von Anfang an gesplittet hätte. Der Maispreis
liegt bei knapp 30 Euro/t ab Halm, da macht es
im Endeffekt nichts mehr aus, ob ich den Lohnunternehmer einmal oder zweimal bezahle.
Das Ziel muss es sein, das Maximum von den
Flächen runterzuholen.“
Der Maiszünsler ist rund um Dohren noch
nicht angekommen und auch die vorbeugende
Maisstoppelbearbeitung würde noch keine Rolle spielen. „Hier wird viel Mais auf staunassen
Böden angebaut, die nach der Ernte nicht mehr
befahrbar sind. Die Stoppelbearbeitung wäre
daher in vielen Fällen auch schwierig“, gibt Dominik Heitmann zu bedenken. Große Teile der
Maisflächen sind jedoch mit Grasuntersaaten
bestellt. Auch dies ist ein Geschäftsfeld des
Lohnunternehmens. Auf rund 2000 ha werden
pro Jahr mit einem Rauch AGT 4024 Grasuntersaaten gestreut.
Sie bringen mir aber enorm Schlagkraft. 50 ha
Zuckerrüben schaffe ich beispielsweise mit zwei
Tankfüllungen.“ Gespritzt wird hauptsächlich
nachts, da dann die Bedingungen die besten
seien. Die Fahrtgeschwindigkeit liegt zwischen
6 und 8 km/h. Das sei aber auch die systembedingte Obergrenze, darüber hinaus würde das
Twin FluidSystem nicht mehr arbeiten.
Nicht jede Technik muss sein
Bei der Mittelwahl handelt Dominik Heitmann nach dem Prinzip „Wer nicht mischt,
kommt zu nischt.“ Er verwendet also keine fertigen Packs, um Kosten zu sparen. So könne er
sich die Tankmischung zusammenstellen, wie
er es aktuell benötigt und würde nicht gegen
etwas behandeln, was nicht auf dem Acker
vorzufinden sei.
Die Pflanzenschutzmittel bezieht der Lohnunternehmer zum größten Teil vom Landhandel Trede & von Pein und lässt sich von diesem
auch beraten. Einige Kunden hätten aber auch
eigene Anbauberater, nach deren Vorgaben LU
Heitmann die Pflanzenschutzanwendungen
ausführen würde.
Auf seinen fünf John Deere Traktoren 2x
6210R, 2x7930 und 8360R hat der Lohnunternehmer teilweise AutoTrac Systeme installiert,
die er auch zum Pflanzenschutz nutzt. Auf der
Spritze selbst ist allerdings kein GPS Switch verbaut, so dass er die Teilbreiten nicht automatisch
schalten kann. Mit der nicht kompletten Automatisierung kommt Dominik Heitmann allerdings
noch gut zurecht: „Damit haben wir eigentlich
keine Probleme, da die Flächenstrukturen recht
groß sind. Außerdem sehe ich die Fläche auf dem
Monitor und ich sehe auch, wenn ich die Teilbreite
manuell wegschalte. Ich habe also durchaus alles
im Blick.“ Nicht missen möchte er allerdings die
automatische Gestängeführung, die über Ultraschallsensoren funktioniert. n
Bis maximal 150 l Wasser/ha
In der Maissaison fährt LU Heitmann mit seinen Traktor-Häckselwagen-Gespannen für andere Lohnunternehmer in der Transportkette mit. Selbst häckseln will er hingegen nicht.
Zurück zur Technik: Der Vorteil des Twin
FluidSystems ist laut LU Heitmann, dass jede
Düse einzeln mit Luft versorgt wird und in der
Twin FluidDüse durch einen Mischkörper das
Mittel in die Luft injiziert wird. „Durch die Luftunterstützung kann ich die Tröpfchengröße
variieren, von ganz fein zu ganz grob. Ich kann
also abdriftmindernd fahren oder, wenn die Umstände es zulassen, mit sehr feinen Tröpfchen
applizieren.“ Außerdem könne er dadurch auch
mit geringeren Wasseraufwandmengen fahren.
„Beim Glyphosateinsatz ist bekanntlich die Wirkung umso besser, je weniger Wasser eingesetzt
wird. Hier spritzen wir mit 80 l Wasser/ha. Aber
auch bei den anderen Einsätzen versuchen wir,
möglichst wenig Wasser einzusetzen. Die größte Wassermenge setzen wir mit 150 l/ha bei den
Rübenherbiziden ein“, erzählt er.
Probleme in den geringen Wasseraufwandmengen sieht er nicht, ganz im Gegenteil: „Wir
erzielen sehr gute Resultate mit unserer Strategie und ich kann nicht feststellen, dass die
geringen Wasseraufwandmengen negativen
Einfluss auf die Wirksamkeit der Mittel haben.
Stark im Gülle- und Häckselguttransport
Bei der Maisernte setzt Lohnunternehmer
Dominik Heitmann auf die Zusammenarbeit mit
anderen Lohnunternehmern, das kann auch mal
in Mecklenburg-Vorpommern sein: „Wir haben
Mais-Transporttechnik und fahren für andere Lohnunternehmer in der Kette mit. Im letzten Jahr sind
unsere Häckselwagen im Durchschnitt 580 Stunden
gelaufen – und das nur in der Maisernte.“ Der Häckselmarkt sei in seiner Region einfach ausgereizt und
dementsprechend intensiv sei der Preiskampf. Fragt
man ihn nach Zahlen, hat der Lohnunternehmer
eine klare Meinung: „Für 1,87/t plus Diesel kann
und will ich keinen Mais häckseln.“
Ein weiteres starkes Standbein des Lohnunternehmens ist die Gülleausbringung. „Dieses Jahr
werden wir zwischen 120.000 m³ und 150.000 m³
Gülle und Gärreste ausbringen. Im nächsten Jahr
werden noch einmal 100.000 m³ Gärreste hinzukommen“, berichtet LU Heitmann.
Ausgebracht wird die Gülle mit einem Samson
PG 20 mit 24 m Schleppschlauchgestänge sowie mit
den zwei 26 m³ Stapel Aufbaufässern mit Prallteller.
Zurzeit nutzt er eine Amazone Catros Kurzscheibenegge mit 6 m Arbeitsbreite für die direkte Einarbeitung der Gülle. Bis vor kurzem hätte er dafür einen
Grubber verwendet, damit aber zu viele Probleme
mit Lagergetreide und Körnermaisstroh gehabt.
Von Stapel hat er sich zwei Aufbaufässer für
seine Bergmann Tridem-Fahrgestelle, die in der
Maisernte als Häckselwagen laufen, bauen lassen.
So könne er die Anhänger besser auslasten. Der
Großteil der Gülle wird auf der Straße zugebracht
– entweder mit Lkw oder einem der BergmannAnhänger – und in Feldrandcontainern zwischengelagert. Für die Zubringung stehen zwei eigene
Sattelzugmaschinen mit 30 m³ Auflieger zur Verfügung, desweiteren werden für den Transport zum
Feld zugemietete Lkw sowie Subunternehmer eingesetzt. Aber auch bei der Gülleausbringung hätte
er kein Problem damit, mit Berufskollegen zusammen zu arbeiten: „Wenn man sich vertraut und sich
jeder an die Regeln hält, dann kann jeder von der
Zusammenarbeit profitieren.“ n
18
LU-Spezial
John Deere
Mähdrescher T670
Probedrusch
Zur Saison 2014 meldet John Deere Updates für die T-Serie. Eine der
ersten Maschinen der Serie 2014, der T670 mit 6-Schüttlern und
7,60 m Schneidwerk, lief zur Probe beim Lohnunternehmen ASW
Wessendorf in Ochtrup, der mit dem älteren Modell T560 im eigenen
Fuhrpark arbeitet und vergleichen kann. Wir haben beim Team ASW
Wessendorf nach ersten Eindrücken gefragt.
Mit der T-Serie ist John Deere seit 2007
am Markt, ein Modell, das besonders dann an
Aufmerksamkeit gewinnt, wenn viel verwertbares Stroh vom Acker kommen soll. Mit dem
Mehrtrommel-Konzept und der großen, aktiven Abscheidefläche wird eine gute Strohqualität auch bei feuchten Erntebedingungen bei
höherer Leistung gegenüber konventionellen
Schüttlermaschinen erreicht, sagt John Deere.
Mit seinem direkten Gutfluss, dem „Trick ohne
Knick“; quasi eine Art „Brückenmodell“ zwischen dem klassischen Schüttler- und dem
klassischen Rotor- oder Hybriddrescher. Das TModell wurde in den letzten Jahren mehrmals
modifiziert und hatte bereits für die Saison
2012 Veränderungen erfahren, wie zum Bei-
Unternehmensführung
LU-Spezial
19
John Deere
Maschinenrundgang
Ein Modell der John Deere T-Serie
lief in diesem Sommer an einigen
Tagen bei LU ASW Wessendorf als
Vorführmaschine.
spiel die neue, große Kabine mit neuer Armlehne und neuen Displays.
Zur Saison 2014 folgt eine neue Verlustüberwachung (ohne Angabe der Korngröße), ein (optionales) Hochleistungspaket,
welches einen geänderten Separatorkorb in
Verbindung mit einer überarbeiteten Reinigung enthält, sowie eine neue Spreuverteilung
und ein längeres, abklappbares Auslaufrohr.
Und als besonderes Highlight gibt es ab der
kommenden Saison alle John Deere Mähdrescher mit einer automatischen interaktiven
Maschinenoptimierung. Diese Option hilft
dem Fahrer, die Maschine besser auszulasten und bedingungsangepasst einzustellen.
Ebenfalls erhalten alle Mähdrescher, welche
mit dem optionalen automatischen Schaltgetriebe (ProDrive Getriebe) ausgestattet
sind, das elektronische Motormanagement
Engine Speed Management (Straßenmodus),
das bereits vom Feldhäcksler bekannt ist.
Angeboten wird die T-Serie nach wie vor in vier
Modellen: dem T550 und T560 als 5-Schüttler
mit 306/371 PS und dem T660 und T670 als
6-Schüttler mit 371/431 PS.
Was sich konkret verändert hat, haben wir
uns direkt an der Maschine angesehen, zusammen mit dem Lohnunternehmer Reinhold
und Benedikt Wessendorf, dem Disponenten
Reinhard Wiggenhorn, dem Fahrer Bernhard
Heinendirk und dem John Deere Produktspezialisten Stephan Zimmermann.
Größere Kabine, neue Bedienelemente:
Seit 2012 werden unter anderem die T-Modelle
mit der größeren Kabine ausgerüstet. Diese
bietet 30 % mehr Fläche und viele Ablagemöglichkeiten, unter anderem einen großen
Kühlschrank mit aktiver Kühlung und etliche
Flaschenhaltern. Das gemeinsame Bedienkonzept in der Armlehne ist angeglichen an das des
Traktors, also mit komplett neuer Armlehne und
neuem Multifunktionshebel. Ebenfalls in der
Armlehne integriert ist das Dokumentationsdisplay GreenStar 2630 mit Touchscreen. Das
Terminal ist nicht web-basiert, aber ausgestattet mit dem Modul JD-Link, drei Kamerabilder
sind im Display integrierbar. Die „Autotrac“Freischaltung kann übertragen werden auf Traktoren bzw. Häcksler, die gemeinsamen Komponenten wie Empfänger und Display können
also auf verschiedenen JD-Fahrzeugen genutzt
werden. Ein Detail zur Spurführung ist, dass die
automatische Lenkung „Autotrac“ eingeschaltet werden kann, auch wenn das Schneidwerk
noch angehoben bleibt. Der Mähdrescher zieht
selbstständig in die Spur und erst kurz vor dem
Bestand wird das Schneidwerk abgesenkt.
Optionales Hochleistungspaket: Neu zur
kommenden Saison ist eine Verstellung der
untersten beiden Korbreihen im SeparatorBereich. Diese ermöglicht unter feuchten Bedingungen den Korb einfach zu öffnen und
somit die Schüttler zu entlasten. In trockenen
Bedingungen wird der Korb in der gewohnten,
geschlossenen Position gefahren. Die Seitenklappen zum Korb sind zum Säubern der Komponenten – besonders wichtig im Maisdrusch
– einfacher zu öffnen als beim Vorgängermodell.
Spreuverteiler und Tankentleerung: Ab
der Agritechnica wird das T-Modell mit neuem
Spreuverteiler ausgerüstet und das neue, optional klappbare, Entleerrohr ermöglicht größere
Schneidwerksbreiten.
Reinigung und Separation: eine erhöhte Abscheideleistung prognostiziert John Deere allein
durch die optimierte Separation und Reinigung.
In Verbindung mit dem abklappbaren Korb
bieten die Hochleistungssiebe längere Lamellenweite und höheren Abstände. Kleine Haken
an den Lamellen sollen verhindern, dass Kurzstroh mit in die Reinigung bzw. den Korntank
gelangt. Dabei rät Stephan Zimmermann, dass
die T-Serie generell mit mehr Wind und mehr
Ober- und Untersieböffnung gefahren werden
sollte, als die W-Serie.
Automatische interaktive Maschinenoptimierung (ICA): Durch interaktive Maschineneinstellungen soll der Fahrer entlastet und die
Druschleistung verbessert werden. Jetzt rüstet
auch John Deere die Modelle T550 optional und
die T560, T660 sowie das Flaggschiff T670
standardmäßig mit diesem System aus und
nennt es ICA. Das System schlägt Maßnahmen
vor, wie verschiedene Maschineneinstellungen
optimiert werden können, beispielsweise um die
Verluste zu reduzieren. Beispiel: Das System
fragt: Wo kommen die Verluste her, sind es Reinigungsverluste oder Schüttlerverluste? Je nach
20
LU-Spezial
John Deere
gewählter Erntepriorisierung sowie gestellter
Problemstellung schlägt das System dann Verbesserungsvorschläge vor. Z. B. die Reduzierung
der Korböffnung, um Schüttlerverluste zu reduzieren, oder aber die Öffnung des Vorreinigers
oder Untersiebes, um vorhandenes freies Korn
in der Überkehr zu reduzieren, welches dann
sowohl das Überkehrvolumen beeinflusst und
gleichzeitig so Schüttlerverluste reduziert.
Der Fahrer entscheidet „Ja“ oder „Nein“.
Am Ende fragt das System, ob die Maßnahmen
zufriedenstellend sind, wenn der Fahrer mit
„Ja“ antwortet, wird die Optimierung abgeschlossen, wenn „Nein“, dann gibt es weitere
Vorschläge. Zuletzt, wenn keine der Maßnahmen erfolgreich war, schlägt das System vor, die
Fahrgeschwindigkeit zu reduzieren. Einbezogen
in diese Optimierung ist ein Ranking, welches
Kriterium dem Fahrer wichtig ist. Er kann also im
Vorfeld Prioritäten festlegen, wie zum Beispiel
Kornverluste, Kornreinheit oder Strohqualität
oder Strohqualität.
Praxisurteil
V.l.: Reinhold Wessendorf und Sohn Benedikt, Disponent Reinhard Wiggenhorn und Fahrer Bernhard
Heinendirk.
Wie gesagt, lief das stärkste Modell der
T670 als 6-Schüttermaschine mit 431 PS Maximalleistung und 7,6 m Schneidwerk für kurze
Zeit im Lohnbetrieb ASW Wessendorf zur Probe.
Insgesamt wurden, aufgrund der schlechten
Wetterlage, bisher lediglich 4,71 ha Triticale
und 16,7 ha Roggen geerntet. Das Lohnunternehmen selbst verfügt über fünf Mähdrescher,
Hybrid- und Schüttlermaschinen, einer von
ihnen ist der John Deere T560, Baujahr 2008.
Der Sitz von ASW Wessendorf ist in Ochtrup,
ca. 70 km westlich von Osnabrück. Seine Getreidedruschkunden befinden sich zu 95 Prozent im
Umkreis von 15 km und sind vorwiegend Veredlungslandwirte. „Deren Getreidefläche hat
sich auf niedrigem Niveau in den letzten Jahren
stabil gehalten, lediglich Körnermais und CCM
haben in der Fläche gelitten. Wir arbeiten hier
in einer starken Veredlungsregion. Die Tierbestände wachsen und auf dem Acker beträgt der
Maisanteil bereits an die 50 Prozent“, schildert
Seniorchef Reinhold Wessendorf die Lage.
Aus diesem Grund müssen seine Mähdrescher nicht nur im Getreide einen guten Job,
mit guter Strohqualität, machen, sondern auch
in Körnermais und für CCM, denn allein 250 ha
drischt jede seiner Maschinen jährlich in Mais.
Ausschließlich mit Getreide sei hier der Mähdrusch nicht rentabel als Dienstleistung zu betreiben, ergänzt Reinhold Wessendorf. Konkret
dreschen seine Maschinen Gerste, Triticale und
Weizen jeweils zu einem Drittel. Triticale habe
wegen der leichten Sandböden zugenommen
und liefere Erträgen von ca. acht bis neun Tonnen je Hektar.
Dass seine Drescher eine gute Strohqualität liefern müssen, liegt daran, dass mehr
als 90 Prozent des Getreidestrohs ins Schwad
gelegt und gepresst werden, ergänzt Benedikt
Wessendorf, Juniorchef und Dipl. Ing. agrar. Die
veredlungsstarken Betriebe hier brauchen das
Stroh für den eigenen Hähnchen-, Pferde- oder
Milchviehstall. Dazu kommt die starke Nachfrage aus den nahegelegenden Niederlanden
und von einer niedersächsischen Strohverbrennungsanlage. „Entsprechend ist für uns die
Strohernte oft hektischer als die Getreideernte“,
schildert Benedikt Wessendorf.
Strohqualität
Wenn 90 Prozent vom Stroh geborgen
werden, spricht das für die Schüttlermaschine
– oder? „Da schlagen zwei Herzen in meiner
Brust. Wir wissen, dass die Hybrid- und Rotormaschinen die leistungsfähigeren sind, besonders im Mais. Aber bei unseren Getreidekunden
werden diese Maschinen nicht so gern gesehen“, antwortet Benedikt Wessendorf. „Oft wird
das Stroh nicht direkt aus dem Mähdrescherschwad gepresst, sondern wird vorher noch
mal bewegt, bzw. gewendet. Das verträgt das
ohnehin angeschlagene Stroh nicht besonders“.
Senior Wessendorf erzählt von einem Vergleich
im vergangenen Jahr bei sehr reifer Gerste: Auf
gleichem Feld lief eine dieser Maschinen gegen
Bildschirmansichten der automatischen interaktiven Maschinenoptimierung (ICA): Durch interaktive Maschineneinstellungen
Unternehmensführung
LU-Spezial
21
John Deere
eine Schüttlermaschine. „Diese Maschine lieferte deutlich weniger an verwertbarem Stroh
gegenüber der Schüttlermaschine“, so sein Fazit. Und wie steht es mit den Hybridmaschinen?
„Der Landwirt unterscheidet bei uns meist nur
nach Rotor- oder nach Schüttlermaschinen. Die
Hybridmaschine sortieren viele unserer Kunden
in das Segment Rotor, und wer sein Stroh ernten
will, verlangt von uns, dass wir mit einer Schüttlermaschine kommen“.
Daher hat das Lohnunternehmen Wessendorf seit Jahren auch ein T-Modell in seiner
Flotte. Bernhard Heinendirk (47 Jahre) ist mit
seinen mindestens 25 Dienstjahren ein erfahrener Fahrer für Häcksler und Mähdrescher
bei ASW Wessendorf. Er hat den neuen T670
an zwei Tagen gefahren. Wie ist sein Eindruck?
Als erstes bekommt die neue Kabine sein Lob.
Deutlich mehr Platz und Ablageflächen als auf
dem alten T560, stellt er fest. „Es ist für mich
als Fahrer sehr angenehm, hier mehr Platz und
zudem auch die gleichen Bedienelemente zu
finden, wie im Traktor“, ergänzt er. Dazu gehöre auch die Bedienung des GreenStar Termi-
Ebenfalls neu zur Saison 2014 für alle Schüttlermähdrescher: neuer Spreuverteiler mit verbessertem Zugang zur Reinigung
nals. Und wie bewertet er die neue interaktive
Mähdreschereinstellung, braucht ein erfahrener
Fahrer diese elektronische Assistenz? „Der Dialog mit der Maschine über das Touchscreen geht
schnell und ist leicht verständlich. Dies sehe
ich als einen besonderen Vorteil für unerfahrene Fahrer, aber auch ich habe diese Automatik
schnell schätzen gelernt“, antwortet er. Bernhard Heinendirk merkt aber an, dass in diesem
Jahr ideale Erntebedingungen vorgeherrscht
hätten. Bei Lagergetreide und breiten Schneidwerken kommen elektronische Assistenzsysteme an ihre Grenzen und das Können des Fahrers
entscheidet maßgeblich über die Leistung des
Dreschers. Zum Standard sollte allerdings bei
7,60 m Schneidwerken die automatische Spurführung gehören und zwar solle die Maschine
auf Knopfdruck selbstständig in die Spur finden,
auch bei ausgehobenem Schneidwerk. Insgesamt hat er bisher mit dem T670 circa 21 ha
gedroschen. Bei den 4,7 ha Roggen erreichte
er eine Flächenleistung von 3,18 ha/h und einen Durchsatz von 25,39 t/h. Bei den 16,7 ha
Triticale lag die Flächenleistung bei 2,89 ha/h
bei einem Durchsatz von 24,99 t/h und einem
Strohertrag von etwa 5 bis 5,5 Tonnen je Hektar bei Triticale, bei Gerste 3,5 Tonnen und beim
Weizen 3,5 bis 4 Tonnen je Hektar. Das alles bei
einem Verlustniveau von deutlich unter einem
Prozent. Insgesamt hat diese Vorführmaschine
dafür – laut John Deere Telemetriedaten – 350
Liter Kraftstoff verbraucht, inklusive Straßenfahrt, was einem Verbrauch pro Hektar von
16,35 Liter entspricht.
Die reine Flächenleistung sei zwar wichtig,
aber bei seiner Kundenklientel seien ohnehin meist keine Spitzenleistungen erreichbar,
ergänzt Reinhard Wiggenhorn, Agrarservicemeister und Disponent bei ASW Wessendorf.
„Unsere Kunden sind sehr sensibel bei Körnerverlusten und so sind die Fahrer angehalten, mit
deutlich unter einem Prozent Verlust zu fahren.
Das bremst natürlich die Flächenleistung, erhöht aber die Kundenzufriedenheit.“ Wichtig für
den rentablen Einsatz des Mähdreschers seien
mindestens ebenso der möglichst geringe Kraftstoffverbrauch und aussagefähige wie einfach
zu bedienende Telemetriesysteme.
„Wir wollen in der Dispo sehen, wo sich jede
Maschine befindet und wie weit die Arbeit auf
der Fläche ist, damit wir den nächsten Einsatz
planen können. Wir arbeiten derzeit mit Tom-
soll der Fahrer entlastet und die Druschleistung verbessert werden.
Tom Navigation, aber auch mit farmpilot und
FieldNav. Neben dem Maschinenmonitor sind
Tablets wie auch Smartphones im Einsatz. Was
leider noch fehlt im Datenfluss, ist die Verbindung der Maschinen- und Auftragsdaten bis hin
zur Fakturierung“, bemängelt Benedikt Wessendorf ebenso, wie die oft noch unzureichende Kommunikation zwischen den Marken trotz
eigentlich gleicher Datensprache.
Maisdrusch
Der Testeinsatz in den 20 Hektar Getreide
an zwei Tagen hat einen ersten positiven Eindruck vom den neuen Features des T670 vermittelt. Aber für ASW Wessendorf fehlt noch
für eine Endbewertung die Erfahrung, wie sich
das neue T-Modell im Maisdrusch verhält. Bei
ASW Wessendorf spielt der Mais (Körnermais
und CCM) eine ebenso große Rolle, wie das Getreide. „Schüttler- wie Rotormaschinen machen
bei uns im Mais gleichviel Fläche. Die Herausforderung liegt allerdings in der Korb-Umstellung
von CCM zu Körnermais, also die Druschqualität mit Kornreinheit bzw. Spindelanteil“, betont Reinhard Wiggenhorn. „Wir brauchen eine
Maschine, die auch im Mais leistungsfähig ist.
Dazu gehört auch eine einfache Umstellung von
Getreide auf Mais und dann vom Körnermais auf
CCM und umgekehrt. Mich interessiert daher:
Wie verhält sich die Maschine in Mais mit offenen Korb bei CCM und bei geschlossenen Korb
mit Körnermais?“ Und was wäre sein Wunsch?
„Ich wünsche mir beim Wechsel von Getreide
zu Mais eine einfache Einstellung am Drescher:
Spindelanteil JA oder NEIN.“
Wir dürfen also gespannt sein auf die kommende Körnermais- und CCM-Ernte, und wie
sich das T-Modell dort schlägt. n
22
LU-Spezial
John Deere
John Deere
Läuft rund
Zur nächsten Grünfutterernte­
saison bietet John Deere neue
Rundballenpressen mit Festkam­
mern an. Für die Profianwender
steht dann die F440R bereit. Die
Redaktion konnte sich die Presse
im ersten Gras-Schnitt in Irland
ansehen und damit schon einmal
ein paar Ballen pressen.
Soviel vorweg: Die Bedingungen waren an
diesem Tag alles andere als gut. Die üppigen
Schwade – der erste Schnitt in weiten Teilen Irlands erfolgte Ende Juni – waren nass von einem
vorangegangenen einstündigen Landregen. Die
Iren kennen trotzdem kein Pardon und pressen
ihre Ballen zusammen. Frei nach dem Motto:
„Das Wetter wird hier eh nicht besser.“
So hatte auch der Landwirt und Lohnunternehmer David Fritz Herbert (Siehe Kastentext:
„14.000 Ballen pro Jahr mit einer Presse“), dem
die Fläche gehörte, kein Problem damit, dass wir
mit der F440R ein paar Ballen pressten.
Gene der variablen 900er
Die F440R wurde komplett neu entwickelt und presst Ballen mit Abmessungen
von 117 cm x 125 bis 135 cm. Der Antrieb der
F440R wurde vereinfacht und gleichzeitig verstärkt. Über ein Eingangsgetriebe (113 kW bei
540 U/min oder 136 kW bei 1000 U/min) wird
die Kraft auf die rechte Seite zum Antrieb des
Rotors und der Pickup und auf die linke Seite
zum Antrieb der Rollen geleitet. Die Ketten
wurden verstärkt.
Die gesamte Aufnahme wurde weitgehend
von den 2011 vorgestellten variablen Rundballenpressen der Baureihe 900 übernommen,
denn dort habe sie sich laut John Deere bereits
bewährt. Die Pickup wird serienmäßig in 2 m
Breite geliefert. Der Kunde kann allerdings auch
eine 2,2 m breite Variante ordern. Die EdelstahlZinken mit vergrößertem Durchmesser sind an
fünf Zinkenhaltern montiert und werden über
eine Kurvenbahn geführt. John Deere verspricht
dadurch einen geschmeidigeren Gutfluss des
Materials bis direkt vor den Rotor. Die Zinkenhalter sind nun auf beiden Seiten gelagert.
Die Drehzahl der Pickup wurde auf 115 U/min
gesenkt. Dadurch, dass allerdings fünf statt
vier Zinkenhalter beim Vorgängermodell zum
Einsatz kommen, kann das Erntegut deutlich
schneller aufgenommen und entsprechend
schneller gefahren werden. Laut John Deere
sind mit der neuen Pickup 20 % höhere Fahrgeschwindigkeiten möglich.
Die Räder der Pickup werden starr oder auf
Wunsch gelenkt geliefert. Sie können für den
Transport der Rundballenpresse auf der Straße demontiert werden. Ebenfalls auf Wunsch
lieferbar ist ein Rollenniederhalter.
Unternehmensführung
LU-Spezial
23
John Deere
Auf Wunsch kann John Deere
nun Reifen der Dimension
600/50 R 22.5 anbieten.
von Hand gelöst werden müssten, im Bereich
des Rotors in Zukunft ausgeschlossen werden
können.
Die Ballenkammer verfügt über 17 Rollen,
die zum Teil verstärkt wurden. Die Starter-Rollen sind als Heavyduty Varianten auf besonders
lange Lebensdauer ausgelegt. Die Ballendichte
und die Größe lassen sich unabhängig voneinander einstellen. Die Auswurfklappe verfügt nun
über induktive Sensoren, die zuverlässiger als
die bisherigen Kontaktsensoren arbeiten sollen.
John Deere bietet auch für die neuen Rundballenpressen der F440R das bekannte CoverEdge Netzbindungssystem an. Dieses erfordert
ein spezielles Netz, dass über die Außenkanten
der Ballen gelegt wird. Das Ergebnis sind ordentlich geformte Ballen, die sich anschließend
sehr gut mit geringen Lufteinschlüssen wickeln
lassen. Die Netzbindung wird über das Bedienterminal aus der Kabine heraus überwacht. Serienmäßig können zwei Ersatznetzrollen mitgeführt werden. Außerdem bietet John Deere
eine zusätzliche Halterung zum Transport einer
dritten Netzrolle an.
Vereinfachte Wartung
Verstärkter Rotor
Um die höheren Massen an Erntegut sauber verarbeiten zu können, wurde ebenfalls der
gesamte Rotor angepasst und vergrößert. Er
entspricht nun der Rotoreinheit der Baureihe
900. Auf vorgelagerte Schnecken zur Zusammenführung des Erntematerials vor dem Rotor
verzichtet John Deere und schweißt die Schneckenwindungen direkt rechts und links auf die
Rotorwelle. Die Rotorgeschwindigkeit wurde
von 190 auf 140 U/min gesenkt und gleichzeitig
das Drehmoment erhöht.
John Deere bietet die F440R mit 13- oder
25-Messerschneidwerk an. Über eine Gruppenschaltung ist es möglich, bei der 25 Messervariante mit 12 bzw. 13 Messern zu pressen. Die
Messer sind zweifach hitzebehandelt und sollen dadurch besonders widerstandsfähig sein.
Kommt es zu einer Überlastung, kann der Fahrer
aus der Kabine heraus über das Bedienterminal
der Presse den Förderkanalboden hydraulisch
absenken. Dieser verfügt nun über eine spezielle
parallele Anlenkung, d.h. beim Ausschwenken
wird er vorn und hinten abgesenkt. John Deere
verspricht, dass dadurch Verstopfungen, die
Zu Wartungsarbeiten lassen sich die einteiligen Seitenklappen weit hochschwenken und
geben somit den Weg zu den Ketten rechts und
links frei. Die Plattform über der Deichsel, auf
der der Fahrer zum Netzrollenwechsel steht,
ist vergrößert worden. Dadurch steht der Fahrer deutlich sicherer. Die Aufstiegsleiter ist verstärkt worden.
Serienmäßig werden die Ketten der F440R
automatisch geölt. Die wichtigsten Lager werden darüber hinaus über eine Zentralschmierung versorgt. John Deere bietet zwei Systeme
an. Eine Kartuschen Schmierung, die der Fahrer
manuell betätigen muss, oder eine automatische Zentralschmierung, die über das Bedienterminal der Presse programmiert werden kann.
Für die F440R bietet John Deere eine Reihe
von Bedienterminals an. Den Einstieg macht das
„Baletrak Plus“ Terminal. Dieses ist einfach aufgebaut, nach dem Motto: für jede Funktion ein
Knopf. Es lassen sich darüber die meisten Funktionen aus der Kabine steuern und auf einem
kleinen Monochrom-Display überwachen.
Etwas mehr Komfort und ein Farbdisplay
bietet das „Implement Display 1100“. Diese
bietet einen ähnlichen Aufbau und Verteilung
der Schalter wie ein ISOBUS Bedienterminal
– ohne eines zu sein. Zur einfachen Dokumentation der Arbeiten steht ein Ballenzähler mit
99 Speicherplätzen zur Verfügung. Sämtliche
Funktionen der Presse bis auf die Verstellung
von Ballendurchmesser und Dichte lassen sich
damit verstellen und überwachen, einschließlich der optionalen Zentralschmierung. Dieses
Display war bei der Testmaschine montiert. Es
lässt sich einfach und intuitiv bedienen. Die
nächste Ausbaustufe stellt das ISOBUS-fähige
Bedienterminal „GSD 1800“ dar. Dieses Terminal kommt dann zum Einsatz, wenn die Presse
mit einem ISOBUS-Jobrechner ausgestattet
wird, der Schlepper jedoch nicht über ein ISO-
LU David Fritz Herbert
14.000 Ballen pro Jahr mit
einer Presse
Der Lohnunternehmer David Fritz Herbert aus
dem irischen Navan war einer der wenigen Lohnunternehmer, die bereits die John Deere F440R
als Vorserienmaschine in der Saison 2013 einsetzen
konnten. Hauptstandbein von David Fritz Herbert
ist ein landwirtschaftlicher Betrieb mit ca. 200 ha
Ackerbau und Schaf- und Schweinehaltung. Darüber hinaus verbessert er die Auslastung seiner Maschinen über landwirtschaftliche Dienstleistungen
bei Nachbarbetrieben. Hauptgeschäft ist dabei für
ihn das Pressen von Rundballen. Pro Jahr presst
er ca. 5.000 Silageballen, davon 3.000 für seine
Kunden. Hinzu kommen 9.000 Strohballen. Abgerechnet wird pro Ballen. Darüber hinaus bietet
David Fritz Herbert das Rundballenwickeln und
Mähdrusch an.
Die F440R lief bei David Fritz Herbert im
ersten Schnitt. Dieser wird in Irland in der Regel
Mitte Juni geerntet. Entsprechend hoch sind der
Aufwuchs und der Ertrag. „Mir gefällt vor allem die
neue Pickup mit dem neuen Rotor der Rundballenpresse. Bei unserer jetzigen Presse ist das der limitierende Faktor. Das Schluckvermögen der F440R
ist enorm, selbst wenn man um Kurven fährt und
Schwaden aufnimmt“, ist der Ire überzeugt: „Außerdem finde ich die Netzbindung gelungen. Sie
arbeitet insgesamt zuverlässiger als die Bindung
meiner John Deere 578.“ Die neue Plattform zum
Netzrollenwechsel gefällt im gut: „Sie sollte aber
rutschfest sein. Hier könnte der Hersteller noch
etwas nachbessern.“
Insgesamt ist David Fritz Herbert sehr zufrieden mit den Ergebnissen der neuen Rundballenpresse: „Wir setzen alle fünf Jahre unsere Rundballenpressen um. Die nächste wird wohl die F440R
werden.“ n
24
LU-Spezial
John Deere
BUS-Terminal verfügt. Ist der Schlepper mit
einem ISOBUS Terminal ausgerüstet, kann er
die Presse direkt darüber steuern.
Fazit:
1
4
5
John Deere hat die neuen Festkammerpressen an den wesentlichen Kritikpunkten der Vorgängermodelle verbessert und der neuen F440R
einige Gimmicks mitgegeben, die so noch nicht
am Markt verfügbar waren. Als Beispiel sei hier
der absenkbare Förderkanalboden genannt,
durch den es kaum mehr möglich ist, den Rotor
zu verstopfen. Eindrucksvoll zog die Presse ihre
Bahnen in Irland und ließ sich selbst von triefend nassen Schwaden nicht stoppen. Was die
Dauerhaltbarkeit betrifft, so wird der harte Praxiseinsatz zeigen, ob die Presse hält, was John
Deere verspricht. Die F440R mit 600/50-22.5
Bereifung, 25 Messer-Schneidwerk, in ISOBUSAusstattung und automatischer Zentralschmierung kostet laut Netto-Liste 59.218 Euro. n
2
6
3
1 Das Implement Display 1100 bietet beinahe den gleichen Funktionsumfang wie ein ISOBUSTerminal – ist aber keines. Die Bedienung und Überwachung der Presse ist damit kein Problem.
2 Kein Scherz: Unter diesen Bedingungen pressen die Iren. Hier muss die Technik zeigen, dass sie
auch mit höchsten Belastungen, was Ballengewichte und Schwaddicken angeht, zurechtkommt.
3 Der Aufstieg über die neue Leiter ist deutlich angenehmer für den Fahrer. Er steht beim Netzrollenwechsel nun auf einer vergrößerten Plattform.
4 Die Messer werden von hinten durch die Presskammer gewechselt.
5 Die großen Seitenklappen lassen sich für Wartungsarbeiten weit aufschwenken.
6 Der Rotor ist schluckfreudig. John Deere schweißt die Schneckenwindung direkt auf den Rotor auf,
während der Wettbewerb auf zusätzliche Schnecken rechts und links vor dem Rotor setzt.
Unternehmensführung
LU-Spezial
25
John Deere
Im Spotlight:
der 7310R und
der 8370R
John Deere
„Nur Diesel“ geht weiter
Da staunten die Journalisten nicht
schlecht, als John Deere im
Rahmen einer Pressekonferenz
Ende August die Neuheiten für
die Saison 2014 vorstellte:
SCR-Technik bei den Traktoren?
Von wegen. John Deere bleibt
weiter der „Nur Diesel“-Strategie
treu und will diese – so lange es
möglich ist – beibehalten.
In der überarbeiteten Kabine der Großtraktoren
von John Deere gibt es eine neue Bedienkonsole.
Diese verfügt u.a. über einen größeren Touchscreen mit erweiterten Bedienmöglichkeiten.
Um weiterhin Traktoren ohne SCR Technik anbieten zu können, hat John Deere nach
eigenen Angaben ein riesiges Kontingent an
Motoren der Abgasstufe 3b eingelagert. Erst
wenn diese verbaut wurden, sollen die Traktorenbaureihen nach und nach mit SCR ausgerüstet werden. Einen genauen Zeitpunkt, wann
es soweit ist, wollte John Deere nicht nennen.
Eine Ausnahme wird aber doch gemacht:
Das neue Spitzenmodell der Baureihe 7R mit
340 PS (inkl. Boost) wird schon ab April 2014
mit SCR-Technik ausgeliefert. Grund dafür ist
nach Angaben von John Deere ein Zulassungsverfahren, das es nicht erlaubt, diesen Schlepper mit der Abgasstufe 3b zu verkaufen.
Das Modelljahr 2014 der Baureihen 7 R und
8 R erhält einige neue Features und Verbesserungen. Der 7 R wird beispielsweise in Zukunft
einen „ziehenden“ Lüfter hinter dem Kühler
bekommen. Außerdem wurde der Luftauslass
oben vor der Kabine an die Motorhaubenseiten verlegt. Allein das neue Lüftersystem soll
nach Angaben von John Deere 2 % Kraftstoff
einsparen.
Neu ist für das volllastschaltbare Getriebe mit dem Namen „e23“. Dieses verfügt über
23 Vorwärts- sowie 11 Rückwärtsgänge und
ist vollelektronisch gesteuert. Es lässt unterschiedliche Fahrstrategien zu. Der Fahrer kann
Die gezogenen Spritzen werden
um neue Modelle der Baureihen
M700 und M900 erweitert.
beispielsweise eine gewünschte Arbeitsgeschwindigkeit vorgeben. Das Getriebe legt im
Automatikmodus dann immer den Gang ein,
in dem der Motor in einem wirtschaftlich günstigen Bereich dreht. Das mechanische Getriebe
soll laut John Deere vor allem bei schweren Zugarbeiten Verbrauchsvorteile im Vergleich zum
stufenlosen Antrieb bieten. Das Getriebe wird
für sämtliche Modelle vom 240 PS (inkl. Boost)
starken 7210R bis zum 405 PS (inkl. Boost)
starken 8370R, sowie für die Raupentraktoren
der Baureihe 8RT angeboten.
Ebenfalls überarbeitet wurde die Kabine.
Neben einer neuen Seitenkonsole mit größerem Touchscreen und erweiterten Bedienmöglichkeiten wird für sie jetzt auch im 8R optional
eine Kabinenfederung angeboten. Der „Active
Seat“ ist weiterhin erhältlich. Der 8R kann nun
ab Werk mit 2,15 m großen Hinterreifen geliefert werden.
Das Angebot der gezogenen Feldspritzen
erweitert John Deere mit den Modellen M700
und M900. Diese sind in unterschiedlichen
Ausstattungslinien verfügbar vom einfachen
Modell bis hin zur High-Tech Spritze mit automatischer Teilbreitenschaltung, automatischer
Gestängesteuerung und ISOBUS-Steuerung.
Die M700 wird mit Tankgrößen von 2.400 l bis
hin zu 4.000 l sowie Gestängebreiten bis zu
30 m ausgeliefert. Für die M900 bietet John
Deere Tankvolumen von 5.200 l oder 6.200 l
an. Außerdem kann diese Spritze mit Gestängen
von 24 bis 40 m geliefert werden.
n
26
LU-Spezial
John Deere
John Deere
Nicht ohne
Lohnunternehmer
Europas Landwirtschaft hat beste
Aussichten. Und das gilt auch für
Milchviehbetriebe. Weil Milch­
produkte aus Europa gefragt sind
und die Quote fällt, wachsen
Milchviehbetriebe hier rasant.
Umweltauflagen steigen und
fordern Präzisionslandwirtschaft.
„Das alles stärkt die Rolle der
Lohnunternehmer in der land­
wirtschaftlichen Wertschöpfungs­
kette“, betont Christoph Wigger
im LU-Interview. Er ist Vertriebsund Marketingleiter bei
John Deere für die ‚Region 2‘.
John Deere hat seine Vertriebs- und Marketinggebiete in weltweit vier Regionen sortiert.
Eine davon ist die Region 2 mit Europa, GUS
(Gemeinschaft Unabhängiger Staaten, Organisation verschiedener Nachfolgestaaten der
ehemaligen Sowjetunion), Nah- und Mittelost
sowie Nordafrika. In diesem Bereich ist Christoph Wigger für Marketing und Vertrieb verantwortlich. Ihm unterstehen neun nationale Verkaufshäuser und zwei Verkaufsniederlassungen
in Holland und Schweden. Sein Arbeitsplatz ist
die John Deere Europazentrale in Mannheim.
Die LU Redaktion hat mit ihm und Jorgen Audenaert, als Segment Manager zuständig für
Lohnunternehmer, über den Welthandel sowie
über die Potenziale der Landwirtschaft und insbesondere der Lohnunternehmer gesprochen.
Offener Welthandel – Fehlanzeige
Lohnunternehmen (LU): Herr Wigger, Ihre Verantwortung umfasst im Osten auch die GUSStaaten. Von dort hört man wachsenden Pro-
tektionismus in Form von hohen Einfuhrsteuern,
um die heimische Landmaschinenindustrie zu
schützen. Besonders ausgeprägt ist das aktuell im Mähdreschermarkt. Wie problematisch
ist das für westliche Landtechnikproduzenten?
Christoph Wigger: Dort spüren wir aktuell wieder mehr Protektionismus als noch vor wenigen
Jahren. Innerhalb der GUS-Staaten ist dies in
Russland besonders deutlich, dort wird versucht
mit 27,5 Prozent Einfuhrzoll auf Mähdrescher
die eigene lokale Produktion zu schützen. Angedachte Quoten sind meiner Meinung nach vom
Tisch, aber man versucht durch Einfuhrzölle die
lokalen Hersteller zu schützen.
LU: Wie hat sich das auf die Verkaufszahlen
ausgewirkt?
Wigger: Gerade bei Erntemaschinen spüren wir
das deutlich. Wenn ein Kunde in Russland gut 30
Prozent mehr für eine Erntemaschine aus westlicher Produktion zahlen muss, greift er zum
lokalen Angebot. Wenn sich das nicht ändert,
wird besonders das Jahr 2014 für unseren Erntemaschinenabsatz dort äußerst problematisch.
LU: Kann man feststellen, dass internationale
Bewegungen wie „free trade“, „global trade“
und „WTO“ am politischen Tisch beschworen,
aber in der Praxis nicht gelebt werden?
Wigger: Leider bemerken wir, dass sich nahezu alle Regionen bemühen Gründe zu finden,
um Importe abzuschirmen. Das Ziel ist immer
Schutz der lokalen, eigenen Produktion. Dies
Unternehmensführung
LU-Spezial
27
John Deere
ist trotz aller Bekundungen zu mehr globalem
Handel eher mehr als weniger geworden. Trotz
der aktuellen Probleme dort mit den Einfuhrzöllen, bleibt Russland bei uns ganz stark im Fokus.
Der Traktorenmarkt in der GUS liegt bei rund
60.000 Maschinen pro Jahr. Im Vergleich: In
den Mitgliedsstaaten der Europäischen Union
werden jährlich 170.000 Traktoren verkauft.
Wir sind mit unseren Traktorimporten dort
stückzahlmäßig noch ein kleiner Spieler. Aber
wenn die Einkommen in der Landwirtschaft weiter zunehmen, steigt das Potenzial westlicher
Maschinen rasant.
LU: John Deere arbeitet dort in diesen Ländern
nach dem gleichen Händlerprinzip wie in Europa, also keinerlei Direktgeschäfte?
Wigger: Richtig. Wir verfolgen unsere Händlerstrategie und deren Ziele dort genauso wie hier
in Europa. Nur die Umsatzziele, die bei uns pro
Händler mit 25 Mio. Euro pro Jahr angesetzt
werden, liegen in den GUS-Staaten beim doppelten Wert. Die größten Vertriebspartner in der
Region 2 hat John Deere in Russland.
LU: John Deere setzt global rund 36 Milliarden
US Dollar um. Welchen Anteil daran hat die
Region 2?
Wigger: Im Landmaschinenbereich macht
die Region 2 rund 20 Prozent des Landtechnikumsatzes von John Deere aus. Der Markt
Nord­amerika ist deutlich die Nummer Eins.
Aber dann folgt auch gleich die Region 2 mit
Hauptumsatz in Europa. Die Umsatzanteile
verschieben sich zu Gunsten Europas, aber aktuell bremst die Krise in Südeuropa diesen guten
Lauf. Auf der anderen Seite hat der nordamerikanische Agrarmarkt mehr als fünf goldene
Jahre hinter sich. Die US Farmer haben in den
letzten Jahren Rekordgewinne eingefahren und
ihre Maschinenparks modernisiert.
Südeuropas Traktorenmarkt leidet
LU: Wie bedeutend ist die EU für John Deere
innerhalb der Region 2?
Wigger: Die Länder der EU machen rund zwei
Drittel des John Deere Umsatzes der Region
2 aus.
LU: …und macht sich die Konjunkturkrise in
Südeuropa auch im Landtechnikgeschäft bemerkbar?
Wigger: Seit dem Jahr 2008 geht das Landtechnikgeschäft in den Ländern Spanien, Italien und
Portugal deutlich zurück. Jetzt haben wir den
Eindruck, dass sich Spanien und Portugal auf
niedrigem Niveau stabilisieren. In Spanien gab
es genug Regen in diesem Jahr und es wird eine
gute Getreideernte erwartet. Es sieht danach
aus, dass in den Ländern das Schlimmste überstanden ist. Die Hälfte des Gesamtumsatzes
Landtechnik macht dort der Traktor.
LU: Wie zeigt sich das am Beispiel Traktorenmarkt?
Wigger: Spanien und Portugal zusammen hatten 2008 einen Gesamtmarkt von 24.000 Traktoren. Jetzt wird ein Gesamtmarkt von 8.500
Traktoren erreicht, also ein Drittel von 2008.
Bemerkenswert ist, dass vor 2008 15 bis 20
Prozent der Landmaschinen in der Bauwirt-
schaft abgesetzt wurden. Und dieser Umsatz
ist natürlich durch die Baukrise dort komplett
weggebrochen.
LU: Ist Großbritannien auch ein landtechnisches Sorgenkind?
Wigger: 2012 erlebte die Landtechnik in Großbritannien, aufgrund eines nassen Herbstes und
eines langen Winters, einen absoluten Absturz
um 20 Prozent. Der Ausblick ist jetzt wieder
leicht positiv.
LU: Wie tief ziehen diese nationalen Umsatzschwächen den Gesamtmarkt EU nach unten?
Wigger: Für das laufende Jahr rechnen wir mit
einem Minus in Europa von 5 bis 7 Prozent gegenüber 2012, damit meine ich besonders den
Traktorenmarkt. Die Branche hatte aber Ende
2012 mit einem noch größeren Minus in der EU
gerechnet. Kaum einer hatte gedacht, dass sich
der Traktorenabsatz in Deutschland und Frank­
reich, den beiden größten Märkten in der EU,
nach einem Superjahr erneut positiv entwickelt
bzw. stabil zeigen würde. Festzustellen ist aber,
dass der Landtechnikmarkt sehr nervös ist und
auf Kleinigkeiten reagiert. Ich rechne mit vorsichtigen Investitionen der Unternehmen, weil
sich das Umfeld sehr schnell verändert.
Europa bei Großmaschinen vor den USA
LU: Und wie wird es weitergehen mit der Landwirtschaft und der Landtechnik in Europa?
Wigger: Der Strukturwandel in der Landwirtschaft geht weiter mit der Folge, dass der
Markt für Großmaschinen zunehmen wird. In
zwei Jahren wird Europa für Großmaschinen
der größte Markt sein. Sicherlich ist das für
Viele in der Branche überraschend, da man das
eigentlich von Nordamerika annimmt. Hinzu
kommt, dass Großmaschinen meist nach kür-
zeren Perioden wieder ersetzt werden. Das
heißt, der Strukturwandel in der Landwirtschaft
wird die Investitionen in Landtechnik weiter
unterstützen. Beispiel: Das Wachstum der
Milchviehbetriebe treibt den Trend zu größerer
Technik der Futterbergung und damit auch zu
größeren Traktoren. Dies spüren wir und auch
die Lohnunternehmer, die zunehmend in diese
Technik investieren, schon heute. Aufgrund
des Biogas-Booms der letzten 5 Jahre und des
Wachstums der Milchviehbetriebe wird immer
mehr Erntearbeit ausgelagert. Der Ausblick für
die Lohnunternehmer ist vor diesem Hintergrund absolut positiv.
LU: Sie sehen keine Bremswirkung durch EUReformen, Stichwort Greening?
Wigger: Im Gegenteil. Die Greening-Anforderungen werden höhere Ansprüche an die Landbewirtschaftung, also an die gute fachliche Praxis, und damit auch an die eingesetzte Technik
stellen, und da diese Technik einzelbetrieblich
meist nicht rentabel einsetzbar ist, sehe ich
dort eine große Chance für den Dienstleister.
Beispiele dafür sind bereits im Pflanzenschutz
sichtbar, wo stärkere Auflagen zum Outsourcen
führen, und noch stärker erleben wir das aktuell
bei der Gülleausbringung. Für die nährstofforientierte Gülleausbringung werden wir übrigens
auch auf der Agritechnica Lösungen anbieten.
John Deere nimmt sich der Gülle an
LU: Welche Lösung kann John Deere für die Gülleausbringung denn bieten? Das Fass ist wohl
keine Option für Ihr Portfolio.
Jorgen Audenaert: Wir erleben aktuell ein
schnelles und starkes Wachstum besonders der
Milchviehbetriebe, das wird weiter zunehmen,
weil die Milchquote 2015 wegfällt. Diese Betriebe mit großen Herden haben zwei Sorgen:
Wie bekomme ich schnell gute Futterqualität ins
Silo und wie kann ich meine Gülleausbringung
vernünftig managen? Wir gehen davon aus, dass
dies nicht in Eigenmechanisierung stattfindet,
sondern dass diese vom Lohnunternehmer
übernommen wird. Das treibt den Absatz der
Großtraktoren an Lohnunternehmer an, aber
auch die Notwendigkeit und den Absatz von
Mess- und Dokumentationstechnik.
Christoph Wigger:
„Das Wachstum der Milchvieh­
betriebe treibt den Trend zu grö­
ßerer Technik der Futterbergung
und damit auch zu größeren Trak­
toren. Dies spüren wir und auch
die Lohnunternehmer.“
Christoph Wigger im LU-Interview.
Er ist Vertriebs- und Marketingleiter
bei John Deere für die ‚Region 2‘.
28
LU-Spezial
John Deere
LU: Sie meinen Messung von Ertrag und Inhaltsstoffen?
Audenaert: Ja, als absolute Neuheit werden
wir zur Agritechnica eine Inhaltsstoffmessung
von Gülle bei der Ausbringung vorstellen. Die
Basis stellt dafür unsere Harvest-Lab und NIRTechnik. Damit messen wir bereits seit einigen
Jahren Trockenmasse und die Inhaltsstoffe
von Grünfutter. Der nächste Schritt ist nun die
Nährstoffbilanzen zu optimieren, besonders
bei der Ausbringung von organischem Dünger. Dort herrschen große Unterschiede in der
Nährstoffzusammensetzung von einem Lager
zum anderen und auch von einem Fass zum
anderen. Momentan wird die Gülle vorwiegend
nach Volumen ausgebracht, sinnvoll wäre es die
Ausbringmenge nach Nährstoffen zu steuern.
Wir können heute beim Füllen und kontinuierlich beim Ausbringen die aktuellen Inhaltsstoffe
Gesamtstickstoff, Ammoniumsulfat und Kalium
messen. Die Ausbringmenge kann dann nach
einem der Werte, zum Beispiel Stickstoff, geregelt werden. Zudem kann ein Grenzwert eines
weiteren Inhaltsstoffes, zum Beispiel Phosphor,
festgelegt werden. Die Regelung der Ausbringmenge kann über Durchfluss erfolgen, aber auch
über Fahrgeschwindigkeit des Schleppers und
wird dokumentiert für die bessere Führung der
Nährstoffbilanz. Das funktioniert dann wie bei
der Traktor-Anbaugeräte-Automatisierung.
Mehr dazu erst auf der Agritechnica. Wir sehen
darin aber einen wichtigen Schritt für den Lohnunternehmer, sein Angebot zu verfeinern. Denn
durch wachsende Tierbestände und Umweltauflagen wird die nährstofforientierte Ausbringung
unausweichlich kommen und dabei auch viele
Chancen bieten.
Wigger: …und mit dieser Sensortechnik geben
wir dem Lohnunternehmer ein wichtiges Werkzeug an die Hand, denn er übernimmt heute
schon in den Nährstoffkreisläufen eine wichtige
Rolle, die noch deutlich wachsen wird. Die Düngerkosten und die Greening-Anforderungen der
EU-Politik werden diesen Trend unterstützen.
Audenaert: Die Elektronik zur Dokumentation
und Fahrerassistenz wird von der Praxis gefordert. Wir haben in Europa kürzlich 250 Lohnunternehmer und Ackerbauern befragt. Dabei
kam heraus, dass zwei Drittel der Befragten
Lenksysteme einsetzen. Die automatische
Teilbreitenschaltung bei der Pflanzenschutzspritze wird heute schon bei etwa einem Drittel der Maschinen genutzt. In Zukunft, so die
Umfrage, haben fast 70 Prozent der Befragten
vor bei Pflanzenschutz, Aussaat und Düngung
in Teilbreitenschaltung zu investieren.
LU: …das muss natürlich herstellerunabhängig
und nach genormter Datensprache passieren,
denn im Gegensatz zu Nordamerika stehen bei
den meisten Lohnunternehmern mehrere Fabrikate in der Halle…
Wigger: Wir unterstützen den offenen Standard, waren 2001 eines der Gründungsunternehmen für die Isobus Initiative und zeigen bei
Plug-Festen, dass wir kompatibel sein wollen
und sind. Wenn wir deutlich mehr als 20 Prozent
Marktanteil bei Traktoren in Europa erreichen
wollen, können wir uns nicht erlauben eine Clo-
Jorgen Audenaert:
„Als absolute Neuheit werden
wir zur Agritechnica eine Inhalts­
stoffmessung von Gülle bei der
Ausbringung vorstellen. Die Basis
stellt dafür unsere Harvest-Lab
und NIR-Technik.“
Jorgen Audenaert, Segment Manager,
zuständig für Lohnunternehmer
sed-Club-Idee zu verfolgen. Im Gegenteil: Mit
John Deere „FarmSight“ wollen wir die Präzisionslandwirtschaft bei unseren Kunden wie auch
bei unseren Vertriebspartnern weiter nach vorn
bringen. Zum Beispiel durch AMS mit Lenksystemen und RTK, aber auch durch Telemetrie- und
Diagnosesysteme, um bessere Einsatzplanung
und schnelleren Service (Anm. d. Red.: Remote
Desktop, der Handel kann via Internet auf das
Display des Maschinenmonitors zugreifen und
Fehler auslesen) zu erreichen.
Wird gebrauchte Großtechnik zum
Problem?
LU: Sie prognostizieren mehr Großtechnik in
der Landwirtschaft bei schnellerem Umschlag.
Wenn denn die Großtechnik schneller getauscht
wird, muss die gebrauchte Maschine einen
Markt finden. Sehen Sie da Probleme auf Ihre
Vertriebspartner zu kommen?
Wigger: Das Gebrauchtmaschinengeschäft ist
eine Herausforderung. Für eine neue Maschine
müssen zwei bis drei Gebrauchte ihren Markt
finden. Vielen ist dabei aber nicht bewusst,
dass die meisten Gebrauchtmaschinen im nationalen Markt verkauft werden. Und wenn sie
über die Grenzen gehen, dann gen Osten und
gen Süden. Großtraktoren gehen zum Beispiel
in die Ukraine.
Ich prognostiziere aber: Bei weiter zunehmenden Arbeitsspitzen werden Lohnunternehmer immer stärker Nachfrager für Leasingund Mietmaschinen. Anders ist das aus Sicht
der Kapitalbeschaffung und der gesunden Liquidität kaum zu machen. Natürlich müssen
wir, bzw. unsere Vertriebspartner, dann auch
schnell die nötige Maschinenkapazität bieten
und vorhalten.
LU: Treiber der letzten Jahre war bei uns Biogas,
der Boom hat bei uns aber nun den Zenit überschritten. Was erwarten Sie?
Wigger: Die Ernüchterung in den politischen
und wirtschaftlichen Instanzen ist unübersehbar, das betrifft die ganze Bioenergie und nicht
nur Biogas. Hinzu kommt, dass der Öl- und
Gaspreis gesunken ist. In den USA haben sich
durch Fracking die Gaspreise geviertelt. Es wird
davon gesprochen, dass ein Drittel der Biogasanlagen mit der Rentabilität zu kämpfen haben,
das kann zu einem Besitzerwechsel führen, aber
eher nicht zur Stilllegung. Daher sehe ich keine
Einbrüche bei der Erntearbeit für die Lohnunternehmer. Als Anbieter von Häckseltechnik und
Großtraktoren haben wir davon profitiert und
gehen davon aus, dass der Häcksler auch künftig
gut zu tun hat. Wir müssen uns möglicherweise darauf einstellen, dass neue Pflanzen in den
Anbau kommen, vor allem als Zwischenfrüchte
bzw. deutlich ertragsstärkere Züchtungen, die
neue Leistungsanforderungen mit sich bringen.
Dank GPS und Telemetrie ergeben sich hier zusätzliche Einsparungspotenziale, insbesondere
in der Erntelogistik.
Wie gesagt, ich sehe aktuell im Bereich Ausbringung und Logistik von organischem Dünger,
wie Herr Audenaert das ausgeführt hat, derzeit
eine größere Herausforderung – für Landtechnikhersteller wie auch für die Lohnunternehmer. n
Unternehmensführung
LU-Spezial
29
John Deere
Neustrukturierung im Vertriebs- und Servicenetz
Schnittstelle Fachhandel
Das John Deere-Konzept „Ver­
triebspartner von morgen“ sorgt
für vielfältige Veränderungen im
Vertriebs- und Servicenetz des
Herstellers. Geht das zu Lasten
von Servicequalität und Kunden­
nähe? Dazu haben wir Hersteller,
Händler und Kunden an einen
Tisch geholt.
Die Zahl der landwirtschaftlichen Vollerwerbsbetriebe in Deutschland hat sich in den
zurück liegenden 15 Jahren nahezu halbiert.
Branchenkenner gehen inzwischen davon aus,
dass es in absehbarer Zeit weniger als 100.000
sein werden. Das betrifft auch die vor- und nachgelagerten Branchen ebenso massiv – also auch
die Landtechnikhersteller und den Landmaschinen-Fachhandel.
Im Gegenzug ist die Komplexität der Maschinen in diesem Zeitraum enorm gestiegen.
Elektronik, Elektrik, Hydraulik, GPS- und Maschinenmanagement-Systeme bieten nahezu
ungeahnte Möglichkeiten, stellen aber Kunden
wie Servicepartner vor große Herausforderungen. Diagnose-Laptop und Telemetrie sind
heute das Maß der Dinge im Service. Allerdings
sind auch die Kosten für Werkstatttechnik und
Mitarbeiterqualifikation geradezu explodiert.
Wussten Sie, dass zum Beispiel ein Dynamometer zur Messung der Motorleistung mit allem
Zubehör rund 35.000 Euro kostet? Dass Fachbetriebe pro Jahr und Mechaniker bis zu 7.000
Euro in Weiterbildung investieren? Und dass die
Ausbildung zum sogenannten Servicetechnikers, also dem Technikspezialisten in Ergänzung
zu Mechaniker und Meister, mit etwa 30.000
Euro zu Buche schlägt?
„Dies sind nur drei von sehr vielen Investitionen, die unsere Vertriebs- und Servicepartner laufend in Qualität und Kompetenz
investieren. Diese Leistungen müssen sich jedoch rentieren, sollen die Kunden nachhaltig
von diesen Leistungen profitieren können“,
betont Helmut Korthöber, Geschäftsführer
John Deere Vertrieb der deutschen Vertriebsund Marketingorganisation dieses Herstellers.
Angesichts der insgesamt sinkenden Kundenund damit Maschinenzahl pro Vertriebspartner sei dieses Leistungsniveau in den bisherigen Strukturen auf Dauer aber nicht mehr
gewährleistet.
Ressourcen bündeln
Deshalb habe John Deere mit seinen Händlern zusammen 2011 europaweit das Konzept
der „Vertriebspartner von morgen“ auf den Weg
gebracht, das inzwischen weitgehend umgesetzt sei. Maßgabe ist, dass ein Vertriebspartner einen Gesamtumsatz von rund 25 Millionen Euro pro Jahr erzielen sollte, um vor dem
Hintergrund der im harten Wettbewerb kleinen
Margen der Händler die notwendigen Erträge
erzielen zu können.
Konsequenz dessen ist allerdings, dass die
Zahl der exklusiven John Deere-Vertriebspartner
in Deutschland sinkt. So verwundert es nicht,
dass seitens der Kunden die Sorge bestand (und
teilweise noch besteht), die nächste Fachwerkstatt der Marke John Deere rücke in nicht nur
sprichwörtlich weite Ferne. Außerdem legen
Landwirte wie Lohnunternehmer größten Wert
auf stabile und gute Beziehungen zu „ihrem“
Fachhändler. Das bewies auch eine Umfrage der
Zeitschrift Lohnunternehmen (siehe Ausgabe
Mai 2013), der zufolge 63 Prozent der befragten
30
LU-Spezial
John Deere
Lohnunternehmer bei einer Kaufentscheidung
der Händler und seine Kompetenz wichtiger
bewerten als die Produktmarke.
„John Deere baut im Vertrieb und im Service heute und auch in Zukunft ausschließlich
auf unabhängige, leistungsstarke und kompetente Fachhandelspartner. Trotz der aktuellen
Veränderungen bei den Handelsunternehmen
hat sich die räumliche Nähe zu den Kunden nicht
verschlechtert, im Gegenteil. Unsere deutschen
Vertriebspartner und deren Partnerunternehmen stehen ihren Kunden zurzeit an rund 300
Standorten zur Verfügung, Tendenz steigend.
Allein seit 2011 haben unsere Fachhändler 37
neue Niederlassungen eröffnet oder von Grund
auf renoviert. Weitere 43 Projekte werden bis
2017 umgesetzt. Somit bin ich überzeugt, dass
kein Kunde deutlich weiter als 30 Minuten zur
nächsten Werkstatt fahren muss – eine für heutige Anforderungen gängige Größenordnung“,
betont Helmut Korthöber. Und Ingo Köchling,
kaufmännischer Bezirksleiter im John DeereVertriebsteam, ergänzt:
„Ende 2012 hatten 28 unserer Vertriebspartner, die da zusammen bereits gut 60 Prozent des deutschen Marktes abdeckten, die
angestrebte Größe erreicht. Und 2013 sind wir
auf diesem Weg erneut ein gutes Stück vorangekommen. Was aber noch wichtiger ist: Die angestrebten Ziele der Umstrukturierung, nämlich
die Ressourcen zu bündeln, um für die Kunden
noch bessere und zusätzliche Leistungen bringen zu können, greifen schon nach kurzer Zeit.
Die Chance zu noch stärkerer Spezialisierung,
etwa im Service, bringt einen spürbaren Kompetenzschub im Handel. Das wiederum steigert
nach unserer Einschätzung das Vertrauen in
Technik, Fachhändler und Hersteller.“
Hoher Anspruch im Service
Zu den Fachbetrieben, die im Zuge der genannten Strategie ihren Aktionsradius deutlich
erweitert haben, gehört die Greving Landtechnik mit Hauptsitz in Ahaus-Wüllen. Das Unternehmen hat 2011 den größeren Gebietsteil der
ehemaligen Drees Landtechnik inklusive einiger
Standorte und der dort tätigen Mitarbeiter
übernommen. Zurzeit bilden sieben Niederlassungen ein flächendeckendes Standortnetz
vom Niederrhein und bis weit ins Münsterland.
Eine achte Filiale ist in Planung, um die Lücke
zwischen den Standorten Heiden und Kevelaer
zu schließen.
Für die Standorte Greven, Wettringen,
Nottuln und Werne zeichnet Philipp Bock als
Betriebs- und Verkaufsleiter verantwortlich. Er
hat die Integration des Drees- und das GrevingTeam maßgeblich mit begleitet – und sieht
darin eine der wesentlichen Voraussetzungen,
die Marktposition nicht nur zu halten, sondern
auszubauen. „Mehr denn je gilt das bekannte Sprichwort, dass Geschäfte von Menschen
gemacht werden, Erfolg also in erster Linie mit
gegenseitigem Kennen und Vertrauen zu tun
hat. Insofern legen wir größten Wert auf Kontinuität und freuen uns, dass so viele Kollegen/
innen aus dem Drees-Team bei uns geblieben
Seit der Integration eines Teils des ehemaligen Drees-Gebietes agiert der John Deere-Vertriebspartner
Greving Landmaschinen mit sieben Filialen. Eine achte ist in Planung.
sind. Das wissen auch die Kunden zu schätzen“,
so seine Einschätzung.
Zu diesen Kunden gehört – wieder – auch
Lohnunternehmer Albert Feldmann aus Amelsbüren bei Münster. Bis Ende der Achtzigerjahre
durchaus auf das Fabrikat John Deere und den
Händler Greving ausgerichtet, wechselte er
jedoch zu Wettbewerbsfabrikaten, was unter
anderem mit veränderter Vertriebspolitik und
neuer Händlerstruktur zu tun hatte. „Für mich
als Lohnunternehmer ist das Vertrauen in den
Fachhändler und seine Leistungsfähigkeit das
A und O. Denn wir als Dienstleister benötigen
vor allem in den Arbeitsspitzen der Ernte volle
Unterstützung, wenn die Technik hakt. Deshalb
war ich mit der Firma Greving in der Vergangenheit immer sehr zufrieden und freue mich, dass
wir jetzt wieder an die frühere Zusammenarbeit
anknüpfen können“, schildert Albert Feldmann
seine Beweggründe, der kürzlich drei Traktoren
mit dem Hirschen erworben hat.
Das bedeutet für ihn jedoch nicht, andere Geschäftsbeziehungen gleich über Bord zu
werfen, wie er hinzufügt. „Gerade in der Erntetechnik liegt die Messlatte extrem hoch.
Lieferfähigkeit von Ersatzteilen, Verfügbarkeit
von Mechanikern und im Notfall von Ersatzmaschinen und natürlich die Qualität der Technik
müssen absolut sichergestellt sein. Denn wir
leben vom Erfolg unserer Dienstleistungen, da
darf in den heutigen Zeitfenstern der Ernte und
bei dem extremen Wettbewerbsdruck nichts
schiefgehen.“
Größtmögliche Einsatzsicherheit
Genau dieses Stichwort Dienstleistung
greifen Helmut Korthöber und Philipp Bock
im Gespräch sofort auf und sehen hier unisono ihre Stärke. „Die angesprochenen Aspekte
sind unbestreitbar entscheidend für die Arbeit
der Landwirte und Lohnunternehmer unter den
heutigen Bedingungen. Darüber hinaus bieten
unsere Vertriebspartner und wir inzwischen
zusätzlich eine sehr große Palette unterschiedlicher Service- und Dienstleistungspakete, mit
denen besagte Einsatzsicherheit sichergestellt
werden kann. Allerdings wird das zu einer stärkeren Vernetzung von Kunden und LandtechnikFachbetrieben führen, denn die gewünschte
Verlässlichkeit ist keine Einbahnstraße“, so der
Geschäftsführer.
Dem Hinweis seitens Albert Feldmann, dass
Dienstleistungspakete seines Erachtens nicht
per se Vorteile bringe, sondern je nach Kundensituation die Kosten-Nutzen-Relation entscheidend sei, begegnet der Greving-Betriebsleiter
mit dem Hinweis: „Genau diesen Aspekt greifen
wir auf, indem wir Leistungen in der vorbeugenden Instandhaltung von Nacherntecheck
Unternehmensführung
LU-Spezial
31
John Deere
Veränderte Vertriebspolitik des Herstellers und neue Händlerstruktur veranlassten Lohnunternehmer
Feldmann, nach längerer „John Deere-Pause“ jetzt wieder in Traktoren dieser Marke zu investieren.
und Garantieverlängerung über JD Link bis hin
zu Komplettserviceverträgen teilweise sogar
modulartig kombinieren und so flexibel den
Vorstellungen der Kunden anpassen können.
Dadurch erreichen wir bestmögliche Einsatzsicherheit der Technik.“
Von den rund 160 Lohnunternehmern in seinem Vertriebsgebiet habe sich bisher knapp ein
Fünftel zu Wartungsvereinbarungen entschlossen, berichtet Philipp Bock. Damit liege diese
Zielgruppe diesbezüglich prozentual etwas
hinter den Landwirten. Trotzdem sei ein gerade in jüngster Zeit stark gestiegenes Interesse
der Profi-Dienstleister zu beobachten, was der
Lohnunternehmer Albert Feldmann:
„Für mich als Lohnunternehmer ist
das Vertrauen in den Fachhändler
und seine Leistungsfähigkeit das A
und O. Denn wir als Dienstleister benötigen vor allem in den Arbeitsspitzen der Ernte volle Unterstützung,
wenn die Technik hakt.“
Betriebsleiter auf eben jene differenzierbaren
Serviceangebote zurückführt. „Entscheidend
sind nicht allein die absoluten Kosten, sondern
die Kosten pro Arbeitseinheit, also pro Betriebsstunde oder Hektar. Wenn der Kunde an dieser
Stelle eine Vollkostenrechnung seiner eigenen
Arbeitszeit in der Werkstatt vornimmt, wird er
die Vorteile von Wartungsangeboten der Werkstatt erkennen“, so seine Überzeugung.
Erste Schritte in diese Richtung hat auch
Albert Feldmann unternommen. Die bereits
erwähnten drei Traktoren laufen mit Garantieverlängerung und sind zudem mit dem AMSSystem ausgerüstet. „Darin sehe ich für uns
Helmut Korthöber, Geschäftsführer
John Deere Vertrieb der deutschen
Vertriebs- und Marketingorganisation: „Trotz der aktuellen
Veränderungen bei den John
Deere-Vertriebspartnern hat sich die
räumliche Nähe zu den Kunden nicht
verschlechtert.“
eine deutliche Effizienzsteigerung. Außerdem
ist der Motivationsaspekt nicht zu unterschätzen, denn unsere Mitarbeiter arbeiten sehr gern
mit diesem System“, berichtet er. Mehr „Paket“
braucht es seiner Ansicht nach bei Traktoren
derzeit nicht. Mit Blick auf Erntetechnik sei dies
sicher notwendiger und sinnvoller. Allerdings
möchte der Lohnunternehmer erst weitere Erfahrungen mit der Technik sammeln und die
Zusammenarbeit mit dem Fachhändler „sich
entwickeln lassen“.
Wartung und Werterhalt der Technik sind
ihm sehr wichtig, nicht nur wegen der Einsatzsicherheit, sondern auch mit Blick auf den Wiederverkaufswert. „Unsere Mitarbeiter sind diesbezüglich topfit und kennen die Technik wie ihre
Westentasche. Deshalb ist es uns wichtig, auch
bei der Wartung und Reparatur selbst tätig zu
werden. Die zunehmende Elektronik in den Maschinen setzt dem zwar zunehmend Grenzen,
sodass die Fachwerkstatt zunehmend ins Spiel
kommt. Sie ist die entscheidende Schnittstelle
zwischen Kunde und Hersteller und Voraussetzung für Vertrauen in eine Marke. Aber wir müssen uns ergänzen“, erklärt er abschließend. n
Ingo Köchling, kaufmännischer Bezirksleiter im John Deere-Vertriebsteam: „Die Chance zu noch stärkerer
Spezialisierung, etwa im Service,
bringt einen spürbaren Kompetenzschub im Handel.“
Philipp Bock, Betriebs- und Vertriebsleiter für vier Greving-Standorte:
„Leistungen in der vorbeugenden Instandhaltung können wir flexibel den
Vorstellungen der Kunden anpassen.“
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