Economic PVC Pelletisation

COMPOUNDING
Economic PVC Pelletisation
Quality of the Pellet Stock is the Decisive Factor
in Downstream Processing Operations
Detlef KuÈhlborn, Munich/Germany
Economic production of PVC pellets requires an optimised plant concept.
Processors demand reliable production reproducibility and place importance on processing the widest spectrum of materials with maximum
quality. This can be achieved with carefully matched processing units,
allowing full control over the process.
PVC pellets are easier to store and transport than powder dry blends. They absorb
much less moisture on storage. Their feed
behaviour to the extruder is much better,
and higher throughputs are achieved.
Dust-free processing is critical in cases
where it is essential to keep a tight control over cleanliness and hygiene, such as
in medical and pharmaceutical tubes and
films, or if the products need to be coated
immediately after production. PVC pellets
are processed by extrusion, injection
moulding or blow moulding to yield products that are an essential part of our
everyday life, such as electrical cable insulation and tubing, profiles, seals, shoe
soles, panels, film, plastic bottles and
containers, pipe fittings and other injection mouldings, for example for electrical
equipment, furniture and other household goods.
lines, i. e. their ability to handle many different blends, is the result of a very precise temperature control, high heating
and cooling performance of the cylinders
and the heating and cooling of the
screws. The outstanding efficiency of the
pelletisation line is the result of the high
throughput, with low specific drive
power, outstanding product quality and
the possibility of carrying out rapid product exchange. The extruder is compact.
All ancillary equipment, such as the temperature control unit and vacuum and lubrication units, are accommodated within
the machine frame. The individual blocks
can therefore be removed from the machine housing on rails making them very
easily accessible from all sides (Fig.1).
During injection moulding, as well as
blow moulding and extrusion, of PVC, the
use of pellet allows processes to be controlled economically with high availability. Compared with powders, they have
improved feed behaviour and greater output rates. In many areas, dust-free processing is an important factor in production. Easier machine cleaning during the
processing of pellets increases flexibility
considerably.
PVC ± Essential to Everyday Life
Applied Market Information Ltd. predicts
world demand for PVC of 26.8 million t
for 2001. According to the same estimates, demand will be 7.5 million t in Europe and 9.4 million t in South-East Asia.
Annual world growth is expected to be
3.75 %. In Europe, about 20 % of PVC is
sold as pre-compounded pellet stock,
with demand being 1.37 million t PVC in
1996.
Homogeneous, properly degassed PVC
pellet stock is an essential basis for
downstream processing stages. High production reproducibility is high on processors' wish lists. Thanks to twin-screw extruders with processing units tailored to
the process and product, processors can
produce pellets from a whole range of
blends. The flexibility of pelletisation
Translated from Kunststoffe 91 (2001) 2,
pp. 58±60
Vol. 91 (2001) 2
High Shear Energy ±
High Throughputs
Specifically to meet market demands for
PVC pelletising lines, Krauss-Maffei
Kunststofftechnik GmbH of Munich has
developed three types of modular parallel
twin-screw extruder with length/diameter ratios of 26 D, namely the KMD 9026G, KMD 114-26G and the KMD 130-26G.
Their modular design is based on a universal frame and standard cylinder, and
can be equipped to meet the processors'
demands. The motor and transmission
are adapted to the specific requirements
of pelletisation. Compared with machines
from other manufacturers, they feature
extremely high torques of 15 000, 30 000
Ó Carl Hanser Verlag, MuÈnchen
KU Kunststoffe plast europe
and 48 000 Nm. This introduces high
shear energy into the material being pelletised, and achieves high throughput
rates. Precise temperature control is
achieved by means of ribbed aluminium
blocks with cooling fans and integrally
cast heating coils, as well as by means
of internal heating and cooling of the
screws, or alternatively, where a defined
feed temperature of the heating/cooling
medium is required, external screw tempering. Pelletising lines process PVC-U
and PVC-P at high production uniformity
to yield high-quality pellet stocks, and
with the different extruder sizes, achieve
a product rate of between 400 and
2,100 kg/h, depending on product.
A complete Krauss-Maffei pelletising
line starts with the feed of raw materials
to the pelletising extruder, then come the
pelletising head, conveying and cooling
of the pellet stocks, and finally discharge,
e. g. by means of a star-wheel feeder, into
silos, big bags or other conveying systems that are generally provided by the
customer himself. Oversize pellets and
fines that could come from start-up and
shut-down of the line are separated out to
yield a uniform pellet size at all times.
The pellet cooling by vacuum and the use
of the dust separator ensure extremely
low dust pollution to the surroundings.
The mixer connected upstream of the
pelletising line blends the powder components, such as PVC resin powder, stabilisers, internal and external lubricants
(processing auxiliaries), fillers, (e. g.,
chalk), pigments, plasticisers and impact
modifiers, according to the desired end
product. Depending on the bulk density
and free-flow characteristics of the powder blends, the material is fed to the pelletising extruder by means of a crammer
feeder with a vertical stuffing screw or a
metering device with volumetric or gravimetric metering units (Fig. 2). The metering rate or speed of the stuffer screw are
synchronised with the speed of the extruder and pelletiser.
25
COMPOUNDING
Gentle Material Compounding
Due to the high L/D ratio and thus, the
longer preheating of the material the extruder runs with low specific drive energy. In the longer precompression zone,
the powder is preheated even before the
onset of shearing. Compression values
overall remain low. This is an important
factor for efficient operation of the pelletising extruder. The long residence time
in the 26D process unit leads to good
product homogeneity. The quasi-continuous compression from the feed zone to
the degassing zone, and high energy input from the large barrel heating area
and temperature-controlled screw ensure
gentle material processing. High heating
capacity and high-performance vacuum
devolatilisation contribute to homogeneous plasticisation. Temperature control
is ensured by heating coils cast in the
aluminium-shellsand integrated cooling
fins. To keep the control loop as short as
possible, temperature sensors are installed laterally in the cylinder at each of
these shells.
Gentle plasticisation is a basis for high
pellet quality and ensures lower wear to
the screw and cylinder. The screws feature a wear-resistant molybdenum coating. The hard molybdenum coating and
deep-nitrided interior cylinder surface
with a hardness of more than 1000 HV
form a pairing with very good sliding
properties. Special screw geometries can
be designed on a laboratory scale or on
production machines.
The external screw heating and cooling
has the advantage of a precisely definable
and, if necessary, variable feed temperature of the heat transfer oil. The internal
screw heating and cooling, however, also
functions extremely well for pelletising
various PVC blends. The internal screw
heating and cooling is a closed system in
which a closed bore extending for the full
screw length is filled with water. The water in this closed system is heated or
evaporated by the excess heat of the plasticated material, and passes back to the
feed zone, where it heats the cool mate-
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rial. The water itself is cooled or condensed, and passes forwards again. The
system is completely maintenance free
and self-regulating.
Immediate Turbulence
and Cooling of the Pellets
The flow channel in the pelletising tool
was designed for a uniform cross-sectional profile and laminar flow conditions.
The surfaces are hard chrome-plated to
prevent wear. Pelletising heads are available with either a centric or eccentric hot
die-face cutter (Fig. 3).
The pellet may be cooled by either cooling air or under water. Some 80 to 90 %
of lines operate with cooling air. In the
closed cooling air system from KraussMaffei, the air flows tangentially and contra-directionally to the knives of the dieface cutter in the pelletising head. Immediate turbulence, separation and cooling during pellet cutting at the die face
provide rapid cooling and consolidation
of the surfaces, so that the individual pellets do not stick together when they pass
through the cooling line. The cover of the
pelletising head can be opened without
tools, and simply swung aside for quick
cleaning or to exchange the knives
(Fig. 4).
Underwater pelletising equipment involves slightly higher investment, but the
line occupies less space and is particularly suitable for high throughput rates of
over 2000 kg/h. The pellet stock contains
very low amounts of dust and fines. Another reason for using this cutting and
cooling process is for products that are
still tacky during cooling or as completely solidified pellets. Underwater pelletising equipment can also be used to produce mini-pellets.
Reliable Process Monitoring
The C4 microprocessor control provides
transparent process surveillance of the
pelletising line with comprehensive data
gathering. It is simple to operate and ensures constant, reproducible production
conditions coming from whatever operating mode. The operator can call up easily
and directly any mode at the touch of a
key. The control system records all data,
such as temperatures, pressures or
speeds, at regular intervals. The operator
can call up these data as both a graphical
display or as numerical value and use
them to optimise the process. The data
can also be evaluated in programs such
as Excel. The control system also ensures
synchronisation of the metering unit, extruder and pelletiser, as well as downstream ancillaries in order to uniformly
increase or reduce overall output.
An additional interface is provided by
the option for networking and communication with higher-level computers. This
allows, for example, surveillance of the
extruder from the engineer's workstation,
data retrieval for production optimisation or changing of parameters. It is also
possible for Krauss-Maffei specialists to
examine the process at the customer's
request in order to assist in problem
solving.
The Author of this Article
Dipl.-Ing. Detlef KuÈhlborn, born in 1958, is head
of direct extrusion and pelletisation at KraussMaffei Kunststofftechnik GmbH, Munich.
Contact: [email protected]
Fig.1. Heating/cooling, vacuum and lubrication
units are accommodated within the machine frame;
they can also be slid out of the machine housing on
rails and are thereby accessible from all sides for
maintenance work
Fig. 2. Material feed to the extruder is carried out
via volumetric or gravimetric metering equipment;
several formulation components, such as dry blend,
regrind and pigment masterbatch can be simultaneously metered in precisely specified proportions
Fig. 3. Pelletising heads are available with eccentric
or centric hot die-face cutting; pellet cooling is carried out either by cooling air or under water
Fig. 4. The housing of the pelletising unit can be
opened without tools and swung aside for rapid
cleaning or exchanging the knives
Fig. 5. The PVC pelletising line consists of a counterrotating KMD 130-26 G twin-screw extruder with vertical stuffer and hot die-face cutter, pellet conveyor
and cooling system
Vol. 91 (2001) 2
AUFBEREITUNG
PVC wirtschaftlich granulieren
Die Qualitåt der Granulate ist entscheidend
fçr weitere Verarbeitungsschritte
Detlef KuÈhlborn, MuÈnchen
Die wirtschaftliche Herstellung von PVC-Granulaten erfordert ein
optimales Anlagenkonzept. Der Verarbeiter verlangt die zuverlaÈssige
Reproduzierbarkeit seiner Produktion und legt Wert darauf, bei
hoÈchsten Anforderungen an die QualitaÈt, eine moÈglichst hohe Bandbreite von Materialien verarbeiten zu koÈnnen. Mit aufeinander abgestimmten Verfahrenseinheiten laÈsst sich dies sicherstellen und der
Prozess perfekt beherrschen.
PVC-Granulate lassen sich besser lagern
und transportieren als pulverfoÈrmige
Dryblends. Sie nehmen bei der Lagerung wesentlich weniger Feuchtigkeit
auf. Ihr Einzugsverhalten bei der Extrusion ist erheblich besser und es werden
hoÈhere Durchsatzleistungen erreicht.
Die staubfreie Verarbeitung erweist sich
bei jenen Produkten als ausschlaggebender Faktor, wo die Beherrschung der
Rohrfittings und andere Spritzgussartikel etwa fuÈr elektrische GeraÈte, MoÈbel
und andere Haushaltswaren.
PVC ± aus dem tåglichen
Leben kaum wegzudenken
Die Applied Market Information Ltd.
prognostiziert den weltweiten Bedarf an
PVC fuÈr das Jahr 2001 auf 26,8 Mio. t. In
Europa wird der Bedarf, den
gleichen SchaÈtzungen zufolge,
bei 7,5 Mio., in SuÈdostasien bei
9,4 Mio. t liegen. Weltweit wird
eine jaÈhrliche Steigerung von
3,75 % erwartet. In Europa wird
zirka 20 % des PVC als vorcompoundiertes Granulat verkauft,
was 1996 zu einer Nachfrage
von 1,37 Mio. t PVC fuÈhrte.
Homogene und gut entgaste
PVC-Granulate sind die entscheidende Basis fuÈr nachfolgende Verarbeitungsschritte.
Bild 1. Temperier-, Vakuum- und Schmieraggregat finden
Deshalb steht hohe Produktiinnerhalb des Maschinenrahmens Platz; sie lassen sich
ons-Reproduzierbarkeit auf der
auf Schienen aus dem MaschinengehaÈuse herausziehen
Forderungsliste der Verarbeiund sind so fuÈr Wartungsarbeiten von allen Seiten
ter ganz oben. DoppelschnezugaÈnglich
ckenextruder mit auf den ProSauberkeit und Hygiene unabdingbar
zess und das Produkt abgestimmten Verist, etwa bei medizinischen und pharmafahrenseinheiten ermoÈglichen es dem
zeutischen SchlaÈuchen und Folien oder
Verarbeiter, aus einer ganzen Bandbreiwenn die gerade gefertigten Produkte
te von Blends Granulate herzustellen.
anschlieûend beschichtet werden sollen.
Die FlexibilitaÈt der Granulieranlage, welAus PVC-Granulaten werden durch Exche die Verarbeitung von vielen untertrusion, Spritzgieûen oder Blasformen
schiedlichen Blends erlaubt, basiert auf
Produkte hergestellt, ohne die unser
der sehr guten TemperaturfuÈhrung, der
taÈgliches Leben kaum mehr vorstellbar
hohen Heiz- bzw. KuÈhlleistung der
ist, beispielsweise die Isolierung von
Zylinder sowie der Temperierung der
Elektrokabeln sowie SchlaÈuche, Profile,
Schnecken. Die ausgezeichnete WirtDichtungen, Schuhsohlen, Platten, Foschaftlichkeit der Anlage resultiert aus
lien, Kunststoffflaschen und -behaÈlter,
der hohen Durchsatzleistung bei kleiner
58
spezifischer Antriebsenergie, ausgezeichneter ProduktqualitaÈt sowie der
MoÈglichkeit, schnelle Produktwechsel
durchzufuÈhren. Der Extruder ist kompakt aufgebaut. Alle PeripheriegeraÈte
wie Temperier-, Vakuum- und Schmieraggregat finden innerhalb des Maschinenrahmens Platz. Die einzelnen Aggregate lassen sich auf Schienen aus dem
MaschinengehaÈuse herausziehen und
sind so fuÈr Wartungsarbeiten von allen
Seiten sehr gut zugaÈnglich (Bild 1).
Sowohl beim Spritzgieûen als auch
beim Blasverfahren und bei der Extrusion von PVC ermoÈglicht der Einsatz von
Granulaten, die Verfahren mit einer hohen VerfuÈgbarkeit wirtschaftlich zu fuÈhren. GegenuÈber Pulvern zeigt sich ein
verbessertes Einzugsverhalten und ein
hoÈherer Ausstoû. In vielen Bereichen ist
die staubfreie Verarbeitung ein wichtiger Faktor fuÈr die Produktion. Die leichtere Reinigung der Maschinen bei der
Verarbeitung von Granulaten erhoÈht die
FlexibilitaÈt erheblich.
Hohe Scherenergie ±
hohe Durchsåtze
Speziell fuÈr die Marktanforderungen an
PVC-Granulieranlagen legte Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH, MuÈnchen,
drei Typen der modular aufgebauten,
parallelen Doppelschneckenextruder mit
LaÈngen-/Durchmesser-VerhaÈltnis
26 D
aus, naÈmlich den KMD 90-26G, KMD
114-26G und den KMD 130-26G. Die Modulbauweise geht von einem UniversalGrundrahmen und einem Standardzylinder aus und laÈsst sich nach dem Forderungskatalog des Betreibers ausruÈsten.
Motor und Getriebe sind den speziellen
 Carl Hanser Verlag, MuÈnchen KU Kunststoffe
Jahrg. 91 (2001) 2
AUFBEREITUNG
Anforderungen der Granulierung angepasst. GegenuÈber anderen Fabrikaten
liegen ihre Drehmomente mit 15 000,
30 000 bzw. 48 000 Nm extrem hoch.
Damit bringen sie eine hohe Scherenergie in das Granuliergut ein und erreichen hohe DurchsaÈtze. Zur praÈzisen
TemperaturfuÈhrung dienen verrippte
AluminiumbloÈcke mit KuÈhlgeblaÈsen
und eingegossenen Heizwendeln sowie
wahlweise interne Schneckentemperierungen oder, bei der Forderung nach
definierter Vorlauftemperatur, externe
SchneckenkuÈhlungen. Die Granulieranlagen verarbeiten mit hoher Produktionskonstanz PVC-U und PVC-P zu hochwertigen Granulaten und erreichen mit
den verschiedenen Extruder-BaugroÈûen
je nach Produkt eine Produktionsleistung zwischen 400 und 2100 kg/h.
Eine komplette Granulieranlage beginnt fuÈr Krauss-Maffei bei der ZufuÈhrung der Rohmaterialien in den Granulierextruder und reicht uÈber den Granulierkopf, den Transport und die KuÈhlung
der Granulate bis zum Austrag z. B. uÈber
eine Zellenradschleuse in Silos, in Big
Bags oder in weitere FoÈrdersysteme, die
im Allgemeinen von den Kunden selbst
beigestellt werden. Die Ausscheidung
von Granulat-ÛbergroÈûen und Feinpartikeln, die beim Start- und Stopp-Vorgang
der Anlage entstehen koÈnnen, sichert
eine gleichmaÈûige GranulatgroÈûe auch
beim An- und Abfahren. Der Saugbetrieb
Bild 2. Die MaterialzufuÈhrung in den Extruder erfolgt uÈber volumetrische oder gravimetrische Dosiereinrichtungen; mehrere Rezepturbestandteile wie Dryblend, Regenerat und Farb-Masterbatch
koÈnnen gleichzeitig in genau vorgeschriebenem MengenverhaÈltnis dosiert werden
der GranulatkuÈhlung sowie der Einsatz
eines Staubabscheiders sorgen fuÈr geringste Staubbelastung der Umgebung.
In der der Granulieranlage vorgeschalteten Mischeinrichtung werden die
pulverfoÈrmigen Blendbestandteile wie
PVC-Rohpulver, Stabilisatoren, innere
und aÈuûere Gleitmittel (Verarbeitungshilfen), FuÈllstoffe (z. B. Kreide), Farbpigmente, Weichmacher und SchlagzaÈh-Modifizierer je nach gewuÈnschtem Endprodukt zusammengefuÈhrt. AbhaÈngig von
der SchuÈttdichte und RieselfaÈhigkeit der
Pulvermischungen erfolgt die MaterialzufuÈhrung in den Granulierextruder
durch ein Stopfwerk mit vertikaler
Stopfschnecke oder eine Dosiereinrichtung mit volumetrisch oder gravimetrisch arbeitenden Dosieraggregaten
(Bild 2). Die Dosierung bzw. die Drehzahl der Stopfschnecke sind mit dem
Extruder und der Granulierung synchronisiert.
Schonende
Materialaufbereitung
Bild 3. Es sind sowohl GranulierkoÈpfe mit exzentrischem als auch mit zentrischem Granulatabschlag verfuÈgbar; die GranulatkuÈhlung
erfolgt entweder durch KuÈhlluft oder unter
Wasser
Jahrg. 91 (2001) 2
Der Extruder arbeitet auf Grund des
L/D-VerhaÈltnisses und der damit verbundenen laÈngeren VorwaÈrmung des
Produkts mit geringer spezifischer Antriebsenergie. Durch die laÈngere Vorkompressionszone ist das Pulver bereits
vorgewaÈrmt, bevor die Scherung richtig
beginnt. Insgesamt bleiben die Kompressionswerte gering. Dies ist ein wesentlicher wirtschaftlicher Faktor fuÈr
den Betrieb des Granulierextruders. Die
lange Verweilzeit in der 26 D-Verfahrenseinheit fuÈhrt zu einer guten HomogenitaÈt des Produkts. Die quasi kontinuierliche Verdichtung von der Einzugszone bis zur Entgasungszone sowie der hohe Energieeintrag durch die groûe ZylinderheizflaÈche und die Schneckentemperierung sorgen fuÈr eine schonende Materialaufbereitung. Hohe Heizleistung und
Hochleistungs-Vakuumentgasung tragen
zur homogenen Plastifizierung bei. Temperiert wird mit Aluminium-Halbschalen, darin eingegossenen Heizwendeln
und integrierten KuÈhlrippen. Um moÈglichst kurze Regelstrecken zu erreichen,
sind nach jedem dieser BloÈcke TemperaturfuÈhler seitlich in den Zylinder eingebaut.
Schonende Plastifizierung ist eine
Grundlage fuÈr hohe GranulatqualitaÈt
und sorgt fuÈr geringeren Verschleiû an
Schnecke und Zylinder. Die Schnecken
sind am Auûendurchmesser standardmaÈûig mit einer MolybdaÈnschicht gepanzert. Die MolybdaÈnpanzerung und
die tiefnitrierte ZylinderinnenflaÈche mit
einer HaÈrte von mehr als 1000 HV bilden
eine Reibpaarung mit sehr guten Gleiteigenschaften. Spezielle Schneckengeometrien koÈnnen vorab im Labormaûstab
oder auch auf Produktionsmaschinen
ausgelegt werden.
Die externe Schneckentemperierung
hat den Vorteil einer praÈzise definierbaren und gegebenenfalls veraÈnderbaren
Vorlauftemperatur des WaÈrmetraÈgeroÈls.
59
AUFBEREITUNG
die einzelnen GranulatkoÈrner auch beim
Transport durch die KuÈhlanlage nicht
miteinander verkleben. Der Deckel
des Granulierkopfs laÈsst sich zur raschen Reinigung oder zum Austausch
der Messer ohne Werkzeuge oÈffnen und
einfach zur Seite schwenken (Bild 4).
Die
Investitionskosten
fuÈr Unterwasser-Granuliereinrichtungen sind zwar
hoÈher, dafuÈr benoÈtigt die
Anlage weniger Platz und
eignet sich besonders fuÈr
hohe Durchsatzleistungen
von uÈber 2000 kg/h. Das
Granulat enthaÈlt nur aÈuûerst wenig Staub und Feinanteile. Ein weiterer Grund,
dieses Schneid- und KuÈhlverfahren einzusetzen, sind
Bild 4. Das GehaÈuse der Granuliereinrichtung laÈsst sich zur raProdukte, die auch waÈhschen Reinigung oder zum Austausch der Messer ohne Werkrend der AbkuÈhlung oder
zeuge oÈffnen und einfach zur Seite schwenken
als ausgehaÈrtete Granulate
zur Klebrigkeit neigen. Mit UnterwasseruÈber die SchneckenlaÈnge mit Wasser geGranuliereinrichtungen lassen sich auch
fuÈllt ist. Das Wasser in diesem geschlosMinigranulate herstellen.
senen System wird im Austragsbereich
durch die uÈberschuÈssige WaÈrmeenergie
des plastifizierten Materials erwaÈrmt
bzw. verdampft und weicht nach hinten
in den Eintragsbereich aus, wo es das
noch kuÈhle Material erwaÈrmt. Dabei
wird es selbst abgekuÈhlt bzw. kondensiert und stroÈmt wieder nach vorne. Das
System ist voÈllig wartungsfrei und
selbstregelnd.
Bei der Granulierung von vielen PVCBlends funktioniert jedoch auch die interne Schneckentemperierung ausgezeichnet. Die interne Schneckentemperierung ist ein geschlossenes System, in
welchem eine geschlossene Bohrung
Betriebsphase durch BetaÈtigung der Tasten jeden Modus aufrufen. Die Steuerung zeichnet in kurzen AbstaÈnden alle
Daten wie Temperaturen, DruÈcke oder
Drehzahlen auf. Der Bediener kann diese Daten sowohl in einer grafischen Darstellung als auch in Zahlenwerten aufrufen und auf die Optimierung des Prozesses Einfluss nehmen. Die Daten lassen
sich in Programmen wie etwa Excel weiter nutzen. Die Steuerung sorgt gleichzeitig fuÈr eine Synchronisierung von
Dosierung, Extruder und Granulierung
sowie Nachfolgeanlagen, sodass die gesamte Leistung gleichmaÈûig angehoben
oder gesenkt werden kann.
Eine zusaÈtzliche Schnittstelle bietet
die Option zur Vernetzung und Kommunikation mit uÈbergeordneten Computern. Dies ermoÈglicht es zum Beispiel,
den Extruder vom Arbeitsplatz des Ingenieurs aus zu beobachten, Daten fuÈr Optimierungen der Produktion abzurufen
oder die Ønderung von Parametern vorzunehmen. Auf diesem Wege besteht
auch die MoÈglichkeit, dass Experten aus
dem Werk von Krauss-Maffei uÈber ein
Sofortige Verwirbelung
und Kçhlung des Granulats
Bei der Auslegung des Flieûkanals im
Granulierwerkzeug wurde auf gleichmaÈûigen Querschnittsverlauf und laminare
StroÈmungsverhaÈltnisse Wert gelegt. Die
OberflaÈchen sind gegen Verschleiû hartverchromt. Es sind sowohl GranulierkoÈpfe mit zentrischem als auch mit exzentrischem Granulatabschlag verfuÈgbar
(Bild 3).
Die GranulatkuÈhlung kann entweder
durch KuÈhlluft oder unter Wasser erfolgen. 80 bis 90 % der Anlagen arbeiten
mit KuÈhlluft. Beim geschlossenen KuÈhlluftsystem von Krauss-Maffei stroÈmt die
KuÈhlluft tangential und gegenlaÈufig zu
den Messern des Granulatabschlags in
den Granulierkopf ein. Die sofortige Verwirbelung, Vereinzelung und KuÈhlung
beim Granulatabschlag an der Lochplatte bewirkt eine rasche AbkuÈhlung und
Verfestigung der OberflaÈchen, so dass
60
Bild 5. Die PVC-Granulieranlage besteht aus einem gegensinnig drehenden Doppelschneckenextruder KMD 130-26 G mit vertikalem Stopfwerk und Heiûabschlaggranulator sowie GranulatfoÈrdersystem und -kuÈhlanlage
Zuverlåssige
Prozessçberwachung
Die Mikroprozessorsteuerung C4 bietet
eine transparente ProzessuÈberwachung
der Granulieranlage mit einer umfangreichen Datenerfassung. Sie ist unkompliziert zu bedienen und steht fuÈr konstante, reproduzierbare ProduktionsverhaÈltnisse. Der Bediener kann in jeder
Modem auf Wunsch des Kunden in dessen Prozess Einblick nehmen, um ihn
bei der Optimierung oder bei ProblemloÈsungen zu unterstuÈtzen.
Der Autor dieses Beitrags
Dipl.-Ing. Detlef KuÈhlborn, geb. 1958, ist Leiter
Direktextrusion und Granulierung bei KraussMaffei Kunststofftechnik GmbH, MuÈnchen.
Kontakt: [email protected]
Jahrg. 91 (2001) 2