Verlegeanleitung PE

PIPES FOR LIFE
VERLEGEANLEITUNG / WERKNORM
Ausgabe: 4.2015
PE-Druckrohrsystem
PIPES FOR LIFE
Unsere aktuelle Preisliste für Tiefbau-Rohrsysteme finden Sie hier:
EN 13244
GEPRÜFT
Ausgabe April 2015/03
Inhalt
Seite
1
Normative Verweisungen
2
2
2.1
2.2
Allgemeines
Werkstoff Polyethylen
Lieferprogramm
3
4
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
Verlegeanleitung
Transport und Lagerung
Vor der Verlegung
Rohrgraben und Rohreinbau
Richtungsänderungen
Längenänderung durch Temperaturdifferenz
Druckprüfung
5
5
6
8
8
9
4
4.1
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
Verbindungstechnologie
Übersicht
Flanschverbindung
Schweißverbindung
Heizwendelschweißung
Heizelement-Stumpfschweißung
12
13
14
15
20
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
Werknorm
Beschreibung
Werkstoffbezogene Werte für die statische Berechnung
Rohrklasse, Sicherheitsfaktor und Betriebsdruck
Abmessungen und Gewichte von Rohren
Abmessungen und Gewichte von Formstücken
24
24
24
25
26
6
Druckverlust
35
Allgemeine Hinweise
Die in dieser Verlegeanleitung enthaltenen Informationen sollen Ihnen helfen,
unsere Erzeugnisse sachgemäß anzuwenden. Bei der Zusammenstellung
von Texten und Abbildungen wurde mit größter Sorgfalt vorgegangen.
Trotzdem können Fehler nicht vollständig ausgeschlossen werden. Pipelife
kann für fehlerhafte Angaben und deren Folgen weder eine juristische Verantwortung noch irgendwelche Haftung übernehmen.
Für weitere Informationen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung – fragen Sie
unseren Außendienst – oder kontaktieren Sie uns unter:
02236/67 02-0 oder [email protected]
1
PIPES FOR LIFE
1 Normative Verweisungen
Für die Verlegung von PE-Druckrohren finden neben der vorliegenden Verlegeanleitung und der am Ort der Verlegung geltenden Vorschriften der
zuständigen Behörden auch folgende Normen und Richtlinien Anwendung:
ÖNORM EN 12201 Teil 1-7
Kunststoff-Rohrleitungssysteme für die Wasserversorgung und für Entwässerungs- und Abwasserdruckleitungen – Polyethylen (PE)
ÖNORM EN 805
Wasserversorgung – Anforderung an Wasserversorgungssysteme und deren
Bauteile außerhalb von Gebäuden
ÖNORM B 2538
Transport-, Versorgungs- und Anschlussleitungen von Wasserversorgungsanlagen – Ergänzende Bestimmungen zu ÖNORM EN 805
ÖNORM EN 806
Technische Regeln für Trinkwasser-Installationen
ÖNORM B 2531
Technische Regeln fü r Trinkwasser-Installationen – Nationale Ergänzungen
zu den ÖNORMEN EN 806-1 bis -5
ONR CEN/TR 1046
Thermoplastische Rohrleitungs- und Schutzrohr-Systeme – Systeme außerhalb der Gebäudestruktur zum Transport von Wasser oder Abwasser – Verfahren zur unterirdischen Verlegung
ÖNORM EN 1295
Statische Berechnung von erdverlegten Rohrleitungen unter verschiedenen
Belastungsbedingungen
ÖNORM B 5012
Statische Berechnung erdverlegter Rohrleitungen fü r die Wasserversorgung
und die Abwasserentsorgung
ÖNORM B 5012/A
Statische Berechnung erdverlegter Rohrleitungen für die Wasserversorgung
und die Abwasserentsorgung (Änderung)
ÖNORM B 2533
Koordinierung unterirdischer Einbauten – Planungsrichtlinien
ÖNORM B 5016
Erdarbeiten für Rohrleitungen des Siedlungs- und Industriewasserbaues –
Qualitätssicherung der Verdichtungsarbeiten
2
2 Allgemeines
2.1 Warum Polyethylen als Werkstoff?
Polyethylen (PE) gilt als der bekannteste Massenkunststoff. Er ist der klassische Vertreter der Polyolefine. Die chemische Formel lautet: -(CH2-CH2)n, es
ist also ein umweltverträgliches Kohlenwasserstoffprodukt.
Die größte Verbreitung im Rohrleitungsbau hat PE für den Bau von erdverlegten Gas- und Wasserleitungen gefunden. In diesen Anwendungen ist
Polyethylen in zahlreichen Ländern zum dominierenden Rohrleitungswerkstoff geworden. Speziellere Einsatzmöglichkeiten sind die Verwendung als
erdverlegte Druckluftleitungen oder der Betrieb als Saugleitung. In der Haustechnik und im industriellen Rohrleitungsbau, aber auch bei Rohren für Mülldeponien und Beschneiungsanlagen sowie seeverlegten Leitungen und
Rohren für die Sanierung von bestehenden Leitungsnetzen werden die Vorteile dieses Materials genutzt. Dazu zählen:
geringes Gewicht, ausgezeichnete Flexibilität, geringe Rohrreibungsverluste,
duktile Brucheigenschaften, zäh bis zu sehr niedrigen Temperaturen, gute
chemische Widerstandsfähigkeit, schweißbar und ein gutes Preis-/LeistungsVerhältnis. PE ist sowohl gegen Säuren wie auch Laugen und Lösungsmittel
überwiegend gut widerstandsfähig. Es ist in allen organischen sowie anorganischen Lösungsmitteln bei 20° C nicht löslich. Nur von stark oxidierenden
Säuren wird PE im Laufe der Zeit zerstört. Beachten Sie bitte auch die Fachliteratur mit den Listen von Beständigkeiten gegenüber Chemikalien.
Das von uns verarbeitete Polyethylen ist mittels Russ beziehungsweise Stabilisatoren gegen UV-Lichteinwirkung wirksam stabilisiert. Die Stabilisierung
dient ebenfalls dazu, der Wärmealterung entgegenzuwirken und damit die
Nutzungsdauer zu erhöhen.
Die von Pipelife verwendeten PE-Typen sind für die Trinkwasseranwendung
zugelassen. Auch die Fittings sind geruchs- und geschmacksneutral sowie
physiologisch unbedenklich. Eine Verwendung in allen diesbezüglichen
Bereichen ist daher möglich. Die Widerstandsfähigkeit gegen im Boden
vorkommende und durch die Leitungen transportierte Chemikalien machen
PE zu einem universell einsetzbaren Werkstoff und Problemlöser. Durch das
geringe Gewicht des Werkstoffes können große Rohrlängen ohne Umstände
hergestellt, transportiert und verlegt werden. Das spart Kosten, genauso wie
der geringere Aufwand im Betrieb und in der Erhaltung von Leitungen aus
Polyethylen. Stichworte dazu sind: hohe Oberflächengüte, geringe Inkrustationen, gute Transportleistung, gutes Abriebverhalten und ganz allgemein
eine hohe Langlebigkeit.
der Werkstoff PE
Einsatzbereich
Vorteile
Nutzen
PE zählt zu den unpolaren Werkstoffen. Das Material ist weder quellbar noch
lösbar. PE-Rohre können daher nicht durch Kleben mit Fittings verbunden
werden. Die werkstoffgerechte und geeignete Verbindungsmethode – neben
diversen mechanischen – ist das Schweißen. Für den Rohrleitungsbau bieten wir in unserem Sortiment Teile für die beiden wichtigsten Verbindungsverfahren an: das Elektromuffenschweißen (Elektroschweißfitting) und das
Heizelement-Stumpfschweißen.
Verbindungstechnologie
Im Rohrleitungsbau hat sich heute ein hochmolekularer Polyethylen-Typ
mittlerer bis hoher Dichte durchgesetzt. Die Kurzbezeichnung dafür lautet:
PE80 (PE zweiter Generation) oder PE100 (PE dritter Generation). Von den
PE-Typen der ersten Generation – nach heutiger Klassifizierung PE63 – sind
kaum noch Vertreter auf dem Markt.
Dafür steht für besondere Einsätze der Werkstoff PE 100-RC mit außergewöhnlich hoher Resistenz gegenüber langsamem Risswachstum zur
Verfügung.
verwendete PE-Typen
3
PIPES FOR LIFE
2.2 Lieferprogramm
Rohre
zu beachten
Formstücke
2.2.1 Rohre
Es werden sowohl PE80 als auch PE100 zu Rollenware und geraden Rohren
verarbeitet. Die Rohre werden in den Standardlängen 100 m, 50 m, 12 m
und 6 m gefertigt. Andere Längen – insbesonders auf Trommel gewickelt –
können in Sonderproduktion hergestellt werden.
Bei Rollenware DN/OD 160 kann es produktionsbedingt zu höheren Qualitäten am Rohr kommen. Außerdem muss bei diesen Rohren und bei Trommelware mit Sondertransporten (Zusatzkosten) gerechnet werden.
PEHD-Druckrohre werden von Pipelife standardmäßig in PN 6, PN 10, PN 16
und PN 25 geliefert.
Die Rohre sind schwarz, mit blauen Streifen als Kennzeichnung fü r Trinkwasseranwendung, andere Farbkennzeichnung auf Anfrage.
Bestellbezeichnung
Beschreibung
• 40A6
PE80-Rohr, DN/OD 40, PN 6, Länge 100 m
• 90A10
PE80-Rohr, DN/OD 90, PN 10, Länge 50 m
• PE100A160-16/6
PE100-Rohr, DN/OD 160, PN 16, Länge 6 m
• PE100A110-10/100
PE100-Rohr, DN/OD 110, PN 10, Länge 100 m
• PE100A180-25/12
PE100-Rohr, DN/OD 180, PN 25, Länge 12 m
2.2.2 Formstücke
Das PEHD-Druckrohrprogramm umfasst neben Rohren auch die für die
Errichtung der Leitungen erforderlichen Formstücke. Alle Formstücke in
Ausführung mit langen Schweißenden – geeignet für E-Muffen- und Stumpfschweißung.
• Bögen nahtlos gezogen 11°, 22°, 30°, 45° und 90° (teils spritzgegossen)
• Winkel 45° und 90°
• T-Stücke egal
• T-Stücke mit reduziertem Abgang
• Reduktionen zentrisch
• Endkappen
• Vorschweißbunde
• Losflansche
• Elektroschweißmuffen PN 10, PN 16 und PN 25
Eine detaillierte Auflistung des verfügbaren Sortimentes entnehmen Sie bitte
unserer aktuellen Tiefbau-Preisliste.
PUSH-FAST
Einen Sonderfall stellen die Rohre und Formstücke mit aufgeschweißter
Steckmuffe – System PUSH-FAST – dar, auf Anfrage erhalten Sie die eigenständige Verlegeanleitung/Werknorm PUSH-FAST Druckrohrsystem.
AQUALINE
Weiters steht für besondere Einsätze das Druckrohrprogramm AQUALINE
zur Verfügung, über welches wir Sie gerne gesondert informieren.
4
3 Verlegeanleitung
3.1 Transport und Lagerung
3.1.1 Transport
PE-Druckrohre bedürfen beim Transport sorgfältiger Behandlung. Rohre
und Rohrleitungsteile sind mit geeigneten Fahrzeugen zu befördern und
sachkundig auf- beziehungsweise abzuladen, um Beschädigungen zu vermeiden. Rohre sollen während des Transportes über ihre gesamte Länge voll
aufliegen, um Biegelasten zu begrenzen und Verformungen der Rohre zu
vermeiden. Weiters ist der Transport von PE-Druckrohren und Rohrleitungsteilen so vorzunehmen, dass eine Beschädigung – zum Beispiel durch spitze
Gegenstände, Steine oder Ähnliches – verhindert wird. Ein Ziehen oder
Schleifen der Rohre über den Boden ist zu vermeiden.
3.1.2 Lagerung
Bei der Lagerung der Rohre ist darauf zu achten, dass keine unzulässigen
Verformungen eintreten. Die Lagerung von Rohrbunden (Hobbock) übereinander darf nur „Holz auf Holz“ erfolgen.
Stapel loser Rohre dürfen auf der Baustelle nicht höher als 1,0 m sein. Sie
sind seitlich zu sichern. Der Lagerplatz soll eben sein, um die Auflage der
ganzen Rohrlänge zu ermöglichen.
sorgfältige Handhabung
Stapel nur Holz auf Holz lagern
Lagerhöhe max. 1 m
1m
Schwarze PE-Rohre sind ausreichend gegen UV-Strahlung beständig, sie
können daher im Freien gelagert werden. Bitte beachten Sie jedoch, dass
das thermoplastische Verhalten von Rohren aus PEHD bei ungünstigen
Lagerbedingungen zu Verformungen führen kann, die die Verlegung erschweren. Bei längerer Lagerung von Rohren und Formstücken im Freien
sollten diese vor zu starker Sonneneinstrahlung geschützt werden.
Lagerung im Freien
3.2 Vor der Verlegung
Die Verlegung hat gemäß ÖNORM EN 805 und ÖNORM B 2538, den gültigen Einbauvorschriften und Bauordnungen sowie unserer Verlegeanleitung
zu erfolgen. Bei grabenloser Verlegung – durch Einpflügen, -fräsen oder
Spülverfahren – gelten die dafür speziellen Vorschriften. Die dafür notwendigen Rahmenbedingungen sind abzuklären.
Alle Rohre und Rohrleitungsteile sind vor dem Einbau zu reinigen – insbesonders an einer künftigen Schweißstelle – und auf Beschädigungen hin zu
überprüfen. Vor der Verbindung der Rohrleitungsteile sind unbedingt die
Schutzstopfen und eventuell vorhandene Fremdkörper (zum Beispiel Putzlappen) aus den Rohren und Formstücken zu entfernen.
5
PIPES FOR LIFE
3.3 Rohrgraben und Rohreinbau
Überdeckung mindestens 1,50 m
3.3.1 Grabentiefe
Der Rohrgraben ist so tief anzulegen und auszuheben, dass die endgültige
Überdeckungshöhe mindestens 1,50 m beträgt. Geringere Überdeckungen
sind nur dann zulässig, wenn die Gefahr des Einfrierens, einer qualitätsbeeinträchtigenden Erwärmung oder der mechanischen Beschädigung nicht
besteht (siehe hierzu auch ÖNORM B 2533).
3.3.2 Grabenbreite
Die minimale lichte Grabenbreite, gemessen im Bereich der Rohrsohle, kann
der nachfolgenden Tabelle – Basis sind Tabelle 6 und Tabelle 7 aus der
ÖNORM B 2538 – entnommen werden, sofern nicht andere Vorschriften größere Breiten erfordern:
richtige Grabenbreite wählen
DN/OD
25 bis 200
225
250
280
315
355
400
t ….. Tiefe des Rohrgrabens
Grabensohle wasserfrei halten
t ≤1,75 m
0,60
0,63
0,65
0,68
0,72
0,86
0,90
1,75 < t ≤4,00 m
0,70
0,73
0,75
0,78
0,82
0,96
1,00
t > 4,00 m
0,90
0,90
0,90
0,90
0,92
1,06
1,10
Grabenbreite in [m]
3.3.3 Grabenentwässerung
Für die einwandfreie Rohrverlegung und sachgemäße Verdichtung in der
Rohrleitungszone muss die Grabensohle wasserfrei sein. Dies ist durch Einbau von Sickerpackungen und Sickerleitungen oder durch Wasserhaltung
zu erreichen.
3.3.4 Herstellung der Leitungszone (Rohrbettung)
Die Leitungszone besteht aus der unteren und oberen Bettungsschicht, der
Seitenverfüllungen und der Abdeckung.
3.3.4.1 Untere Bettungsschicht
Die untere Bettungsschicht ist entsprechend der geplanten Trassenführung
herzustellen und zu verdichten. Die Dicke dieser Schichte muss mindestens
10 cm plus ungefähr 1/10 des Rohrdurchmessers betragen. Die untere
Bettungsschicht ist Teil des Rohrauflagers und soll eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Spannung gewährleisten. Sie ist entsprechend
sorgfältig herzustellen, sodass bei der Rohrverlegung keine Punktlagerung
auftritt. Eine Auflagerung auf kantigen Felsrippen oder -spitzen ist auf jeden
Fall unzulässig. Im Bereich von Rohrverbindungen (Elektromuffen und Formstücken) sind Aussparungen (Kopflöcher) vorzusehen, um die richtige
Rohrlage zu gewährleisten.
6
3.3.4.2 Obere Bettungsschicht
Die obere Bettungsschicht ist ebenfalls Teil des Rohrauflagers und muss
daher sorgfältig verdichtet werden. Wesentlich ist die Hinterfüllung der
Rohrleitung seitlich unter der Leitung (Zwickelverdichtung). Die Höhe der
oberen Bettungsschicht ergibt sich durch den Auflagerwinkel. Beim Einbringen und Verdichten des Bettungsmaterials ist darauf zu achten, dass die
Leitung weder in der Lage noch in der Höhe verändert wird.
Die Druckverteilung am Rohrumfang ist im Wesentlichen abhängig von der
Ausbildung des Rohrauflagers. Für den Verformungsnachweis ist der Auflagerwinkel maßgebend. Dieser liegt entsprechend den statischen Erfordernissen zwischen 60° und 180°.
Handstampfer für Zwickelverdichtung
3.3.4.3 Seitenverfüllung
Die Seitenverfüllung ist gleichzeitig links und rechts der Rohrleitung einzubringen. Sie ist die Stützung des Rohres im Kämpferbereich, um die vertikale
Verformung zu minimieren. Wesentlich ist eine ausreichende Verdichtung
gegen den gewachsenen Boden.
Bei Verwendung von Verbauplatten (Grabenboxen) ist nach dem schrittweisen Ziehen des Verbaues eine sorgfältige Nachverdichtung durchzuführen.
Beispiel: Auflagerwinkel 120°
3.3.4.4 Abdeckung
Die Abdeckung muss im verdichteten Zustand eine Stärke von mindestens
30 cm über dem Rohrscheitel aufweisen.
Im Scheitelbereich (70% des Rohrdurchmessers und 30 cm über dem Rohrscheitel) darf nicht direkt verdichtet werden. Die notwendige Verdichtung ist
indirekt durch die Verdichtung der Hauptverfüllung sicherzustellen.
3.3.4.5 Bettungsmaterial
Allgemein ist in der gesamten Bettungszone gut verdichtbares Verfüllmaterial, vorzugsweise grobkörniges und/oder gemischtkörniges Material gemäß
ÖNORM B 2538, Tabelle 8, Spalte 1, zu verwenden. Gefrorenes Bodenmaterial, durchnässtes bindiges Material oder mit Schnee vermengtes Material
darf nicht verwendet werden.
Vorsicht beim Verdichten
zulässiges Bettungsmaterial
Das Größtkorn des Bettungsmaterials für die Leitungszone ist gemäß
ÖNORM B 2538 abhängig vom Rohrdurchmesser.
Rohre ≤ DN/OD 200 mm . . . . . . . . . . . . . . . Größtkorn 22 mm
Rohre > DN/OD 200 mm . . . . . . . . . . . . . . . Größtkorn 40 mm
Größtkorn
Bei Grundwasserandrang in der Leitungszone ist zur Vermeidung der Exfiltration von Bettungsmaterial in den umgebenden Boden auf Feinanteile in
der Sieblinie des Bettungsmaterials zu verzichten. Ist dies nicht möglich, so
ist die gesamte Leitungszone mit einer Vlieseinlage zu umhüllen.
Ebenso ist die Wechselbeziehung Boden/Verfüllmaterial zu berücksichtigen.
Bettungsmaterial muss so gewählt werden, dass es nicht in die Umgebung
abwandern kann. Gegebenenfalls ist auch hier der Einsatz von Vlies sinnvoll.
Grundwasser/Vlies
3.3.5 Grabenverfüllung
Die Wiederverfüllung des Grabens oberhalb der Leitungszone erfolgt entsprechend der Nutzung des Trassenbereiches. Eine Verdichtung mit schwerem Verdichtungsgerät darf erst über einer Mindestüberdeckung von 30 cm
über dem Rohrscheitel erfolgen. Die erforderlichen Schütthöhen sowie die
Wahl der Verdichtungsgeräte erfolgt gemäß ÖNORM B 2538, Tabelle 8.
Setzungen sind nur im technisch unumgänglichen Ausmaß zugelassen.
Hohe Belastungen der überschütteten Rohrleitung während des Bauzustandes, wie zum Beispiel Befahren mit schweren Baugeräten oder Fahrzeugen,
sind zu vermeiden.
Bettung mit Vliesumhüllung
7
PIPES FOR LIFE
3.4 Richtungsänderungen
3.4.1 Mittels Formstücken
Richtungs- und/oder Gefälleänderungen werden mit den entsprechenden
Formstücken – zum Beispiel Bögen, Winkeln oder auch T-Stücken – hergestellt.
Formstücke
3.4.2 Durch Biegen der Rohre
Polyethylendruckrohre ermöglichen unter Ausnützung der Elastizität des Rohrwerkstoffes Richtungsänderungen durch Biegen der Rohre herzustellen. Dabei sind jedoch – temperaturabhängige – Mindestbiegeradien einzuhalten.
Eine Warmbehandlung der Rohre oder maschinelles Biegen auf der Baustelle ist unzulässig.
Rohrbiegung
3.4.2.1 Ermittlung der Richtwerte
Der Richtwert für den Mindestbiegeradius ist ein Vielfaches des Rohraußendurchmessers:
Verlegetemperatur
20° C
10° C
0° C
Mindestbiegeradius
20 x DN/OD
35 x DN/OD
50 x DN/OD
Richtwert für Biegeradius
3.4.2.2 Richtwerte für Biegeradien
DN/OD
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
20° C
1,0
1,3
1,5
1,8
2,2
2,5
2,8
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
10° C
1,8
2,2
2,6
3,2
3,9
4,4
4,9
5,6
6,3
7,0
7,9
8,8
9,8
11,0
12,4
0° C
2,5
3,2
3,8
4,5
5,5
6,3
7,0
8,0
9,0
10,0
11,3
12,5
14,0
15,8
17,8
temperaturabhängige Richtwerte in [m]
3.5 Längenänderung durch Temperaturdifferenz
Längenänderung beachten!
0,2 [mm/(m x K)]
Temperaturangleichung
3.5.1 Allgemein
Rohre aus Polyethylen können bei Temperaturdifferenzen ihre Länge ändern.
Der lineare Ausdehnungskoeffizient beträgt bei PE etwa 0,2 mm je Meter
Rohr und Grad Temperaturdifferenz.
3.5.2 Erdverlegter Einbau
Es ist während des Einbaues – insbesonders beim Ablängen – und beim Verfüllen des Rohrgrabens darauf zu achten, dass die Temperatur der Leitung
infolge direkter Sonneneinstrahlung nicht wesentlich über der Rohrgrabentemperatur liegt. Eine Temperaturangleichung – durch Berücksichtigung des
Lagerplatzes, Abschattung oder Ähnliches – kann insbesonders in warmen
Jahreszeiten sinnvoll sein, um die Längenänderungen gering zu halten.
3.5.3 Oberirdische Verlegung
Anders als beim erdverlegten Einbau fordert die oberirdische Anwendung
von Kunststoffrohrleitungen Befestigungsmaßnahmen, um die Kräfte und
Bewegungen – die aus der temperaturbedingten Längenänderung resultieren – beherrschen zu können.
In erster Linie handelt es sich dabei um:
• Rohrschellen
• Festpunkte
• Rohrstrecken zur Aufnahme von Längenänderungen (s. g. Biegeschenkel)
8
3.5.3.1 Rohrschellen
Die Rohrschellen dienen der Lagefixierung, Führung und Befestigung der
Rohre und sind entsprechend der Anwendung und des Rohrdurchmessers zu
dimensionieren. Die Ausführung und Dimensionierung der Schellen entnehmen
Sie bitte den Unterlagen der Fachfirmen für Befestigung und Schellenanbieter.
3.5.3.2 Festpunkte
Festpunkte sollen ein Verschieben der Rohrleitung entweder in eine bestimmte
Richtung steuern oder ganz verhindern. Sie dienen weiters zur Aufnahme
von Reaktionskräften bei Verwendung von Kompensatoren.
Das Fixieren der Rohrleitung in der Festpunktrohrschelle erfolgt unter Verwendung geeigneter Formteile, zum Beispiel Festpunktringe. Als Ersatz für
diese können in besonderen Einzelfällen Heizwendelschweißmuffen dienen.
Auch die Festpunktkonstruktionen müssen vom Befestigungsspezialisten
dimensioniert werden.
3.5.3.3 Biegeschenkel
In der Literatur wird häufig von Biegeschenkeln gesprochen, wenn – bei
kunststoffgerechter Verlegung – gekrümmte Rohrstrecken zur Aufnahme
von Längenänderungen einbezogen werden. Das aktuelle Normenwerk
bezeichnet sie als Dehnungskompensatoren. Die Ausführung – als L-förmig,
Z-förmig oder U-förmig – und die entsprechenden Auslegungen sind in der
zuständigen ÖNORM ENV 1046 – Anhang B – geregelt.
3.5.3.4 Schellenabstände
Die Abstände von Rohrschellen oder auch Auflagern sind prinzipiell abhängig von den Rohrdimensionen und den in der Betriebsituation vorherrschenden Temperaturen. Als Richtwert für den Schellenabstand (bei 20° C) kann
man einen Wert nehmen, der dem zehnfachen Rohraußendurchmesser entspricht. Bei Rohren mit DN/OD >250 mm oder höheren Temperaturen ist der
Abstand geringer zu halten. Rohre mit DN/OD <110 mm können in etwas
größeren Abständen befestigt werden.
Rohrschellen
richtig dimensionieren
Festpunkte
richtig dimensionieren
Biegeschenkel
ÖNORM ENV 1046
Richtwert = 10 x DN/OD
3.6 Druckprüfung
3.6.1 Allgemeines
Jede Rohrleitung ist nach der Verlegung einer Druckprüfung mit Wasser zu
unterziehen, um die Dichtheit beziehungsweise ordnungsgemäße Ausführung der Rohre, Formstücke, Verbindungen und weiterer Rohrleitungsteile
sowie Widerlager sicherzustellen.
Der Prüfablauf und die Bedingungen sind in der ÖNORM EN 805, Punkt 11 –
Prüfung von Rohrleitungen – sowie im Anhang A.27 geregelt.
ÖNORM EN 805
3.6.2 Vorbereitungen
Die Rohrleitung wird so gesichert, dass sich ihre Lage nicht mehr verändern
kann.
Nachdem die Rohrleitung durch Spülen von Verschmutzungen befreit ist,
kann der Prüfabschnitt mit Wasser (bei Trinkwasserleitungen mit Trinkwasser) gefüllt und gleichzeitig entlüftet werden.
3.6.2.1 Prüftemperatur
Der Temperatureinfluss auf die zu prüfende Leitung ist möglichst gering zu
halten. Die Temperatur an der Rohraußenwand darf während der gesamten
Prüfdauer 20° C nicht übersteigen. Auch soll zwischen Prüfbeginn und Prüfende keine Temperaturdifferenz entstehen.
Prüftemperatur ≤20° C!
9
PIPES FOR LIFE
zu prüfendes Rohrvolumen <20 m3
3.6.2.2 Prüfabschnitte
Die Prüfabschnitte sollen nicht zu groß gewählt werden. Dabei müssen an
der tiefsten Stelle des Abschnittes der Systemprüfdruck und an der höchsten Stelle der höchste Systembetriebsdruck erreicht werden können. Außerdem muß die erforderliche Wassermenge bereitgestellt und ohne Schwierigkeiten wieder abgelassen werden können. Sinnvoll kann ein zu prüfendes
Volumen von weniger als 20 m3 sein.
3.6.2.3 Systemprüfdruck
Der Systemprüfdruck ist der hydrostatische Druck, der für die Prüfung der
Unversehrtheit und Dichtheit einer neu verlegten Rohrleitung angewandt wird.
3.6.2.4 Höchster Systembetriebsdruck
Der höchste Systembetriebsdruck ist der höchste Betriebsdruck des Systems oder einer Druckzone unter Berücksichtigung zukünftiger Entwicklungen und Druckstöße.
3.6.3 Prüfdruck
Von Systembetriebsdruck plus Druckstoß (= höchster Systembetriebsdruck)
kann auf den Systemprüfdruck geschlossen werden:
3.6.3.1 Systemprüfdruck
Der Systemprüfdruck entspricht dem eineinhalbfachen höchsten Systembetriebsdruck beziehungsweise dem höchsten Systembetriebsdruck plus 500
kPa, wobei immer der niedrigere Wert gilt und die im höchsten Systembetriebsdruck enthaltenen Druckstöße nicht weniger als 200 kPa betragen
dürfen.
Ist es nicht möglich, die Messgeräte am tiefsten Punkt des Systems anzuschließen, wird vom errechneten Prüfdruck die Höhendifferenz zwischen
dem tiefsten und dem Punkt, an dem gemessen wird, subtrahiert. So erhält
man den Druck an jenem Punkt, an dem die Messung möglich ist.
Kontraktionsverfahren
Vorprüfung
integrierte Druckabfallprüfung
Hauptprüfung
eine Stunde Ruhephase
auf Prüfdruck steigern
weitere Stunde Ruhephase
positiv oder wiederholen
10
3.6.4 Prüfverfahren
Das anzuwendende Prüfverfahren – auch als Kontraktionsverfahren bekannt
– besteht aus:
• Vorprüfung – muss bei Rohren mit viskoelastischem Verhalten (PE, PP)
unbedingt stattfinden
• integrierter Druckabfallprüfung
• Hauptprüfung
3.6.4.1 Vorprüfung
Sinn der Vorprüfung ist die Stabilisierung der Bettung und die Vorwegnahme
der druckabhängigen Volumszunahme bei flexiblen Rohren (PE).
Nachdem die Rohrleitung gespült und entlüftet worden ist, muss eine einstündige Ruhephase eingehalten werden. Dabei darf keine Luft in das System eintreten. Der Druck soll <2 bar (fast Null) sein.
Anschließend wird der Druck kontinuierlich und schnell – innerhalb von zehn
Minuten – auf den Systemprüfdruck angehoben und 30 Minuten gehalten.
Währenddessen kann die Leitung auf Undichtheiten untersucht werden.
Nun folgt eine weitere einstündige Ruhephase, die den Rohren Zeit zur
viskoelastischen Verformung lässt. Am Ende der Ruhephase wird der verbleibende Druck gemessen.
Die Vorprüfung ist nur dann positiv abgeschlossen, wenn der Druck um
weniger als 30% des Prüfdrucks absinkt. Ein negatives Ergebnis könnte
durch Temperatureinflüsse oder Leckstellen bewirkt worden sein.
Ist dies der Fall, muss entspannt und die Ursache behoben werden. Nach
einer einstündigen Entspannungsphase kann die Vorprüfung wiederholt
werden.
3.6.4.2 Integrierte Druckabfallprüfung
Um festzustellen, ob das verbleibende Luftvolumen im System klein genug
ist, wird die integrierte Druckabfallprüfung durchgeführt. Zuerst muss der
bestehende Druck durch schnelles Ablassen von einem genau gemessenen
Wasservolumen (ΔV) um 10% bis 15% abgesenkt werden.
Mit der Formel
1
D
ΔVmax = 1,2 · V · Δp · ––– + –––––
Ew (e · Er)
冩
Luft
Wasser
冷
ΔVmax ...zulässiger Wasserverlust [l]
V..........Volumen des Prüfabschnittes [l]
Δp .......gemessener Druckverlust [kPa]
Ew ........Kompressionsmodul des Wassers [kPa] 2,06 * 106
D .........Innendurchmesser des Rohres [m]
e..........Wanddicke [m]
ER ........Elastizitätsmodul der Rohrwand in Umfangsrichtung [kPa]
1,2.......Faktor für den erlaubten Luftanteil vor der Hauptprüfung
Luft
Wasser
kann die maximal zulässige Volumsänderung berechnet und in Folge mit
dem Messwert verglichen werden.
Wenn der Wert für ΔV größer als ΔVmax ist, muss die integrierte Druckabfallprüfung nach Entspannung wiederholt werden. Einen großen Einfluss
auf das Ergebnis haben die Prüfdauer und die Temperatur (≤20° C).
Im Falle eines zu großen Luftvolumens
würde Δp zu groß sein, da der Luftdruck
durch das vergrößerte Volumen stark
sinken würde.
3.6.4.3 Hauptdruckprüfung
Infolge der Druckabfallprüfung findet eine Kontraktion des Rohrmaterials
statt. Der dadurch entstehende Druckzuwachs ist über einen Zeitraum von
30 Minuten zu messen.
Falls der Druck fällt, deutet dies auf ein Leck hin. Zur Sicherstellung kann die
Prüfzeit auf 90 Minuten verlängert werden. Während dieser Zeit darf der
Druck nicht mehr als 25 kPa, gemessen vom Höchstwert, fallen.
Wenn die Drucklinie (in einem Druck/Zeit-Diagramm) keine fallende Tendenz
aufweist, ist die Druckprüfung erfolgreich abgeschlossen.
Bei großvolumigen Leitungen (DN/OD ≥355) und sehr langen Leitungen,
jedenfalls wenn das Prüfvolumen größer als 20 m3 ist, kann das Normalverfahren angewandt werden.
Anschlussleitungen mit Durchmessern DN/OD ≤90 und einer Länge unter
100 m können unter Betriebsdruck mittels Sichtdruckprüfung geprüft werden.
3.6.5 Leitfaden für die Druckprüfung
Ein ü bersichtlicher Leitfaden fü r die Druckprü fung von Wasserrohrleitungen
nach ÖNORM EN 805 und ÖNORM B 2538 kann beim ÖVGW erworben
werden – Leitfaden zur Durchfü hrung gemäß ÖVGW-Mitteilung W101.
ÖVGW-Leitfaden
11
PIPES FOR LIFE
4 Verbindungstechnologie
4.1 Übersicht
Die Wahl der Verbindungstechnik richtet sich nach Anwendungsgebiet und
Anforderung an die Rohrleitung sowie der Verarbeitungsmöglichkeiten. Im
Rohrleitungsbau mit dem Werkstoff Polyethylen werden vorwiegend die in
Folge beschriebenen Verbindungstechniken angewendet. Grundsätzlich unterscheidet man zwischen lösbaren und nichtlösbaren Verbindungen.
4.1.1 Plasson-Fitting
Die Verbindungen mittels Plasson-Fitting sind zugfest (Klemmverbindung).
Die Fittings – DN/OD 20 bis 125 – werden hauptsächlich im Hausanschlussbereich verwendet. Sie sind aber auch geeignet, in Druckluftleitungen oder
Saugleitungen verwendet zu werden.
4.1.2 Hawle System 2000
Die Guss-Formstücke aus dem Programm Hawle System 2000 – DN/OD 63
bis 355 – sind ebenfalls zugfest ausgeführt. Da die Montage vom Wetter unabhängig ist, eignen sie sich auch für Reparaturzwecke.
4.1.3 Flanschverbindung
Insbesondere wenn es um die Verbindung mit unterschiedlichen Rohrwerkstoffen geht, wird diese mit Flanschen ausgeführt. Bei Polyethylenrohren –
DN/OD 63 bis 355 – wird diese lösbare Verbindung hauptsächlich mit
Vorschweißbunden und Losflanschen hergestellt.
4.1.4 Steckmuffe
Das System des Polyethylenrohres mit Steckmuffe ist unter der Bezeichnung PUSH-FAST bekannt. Mit dieser Muffe werden zugfeste, nichtlösbare
Steckverbindungen hergestellt.
4.1.5 Elektromuffenschweißung
Mit der Elektroschweißmuffe können zugfeste Verbindungen ohne zusätzliche
Dichtelemente hergestellt werden. Die Verarbeitung der Elektroschweißmuffen ist auf vielen Baustellen einfach durchführbar.
4.1.6 Heizelement-Stumpfschweißung
Die Vorteile entsprechen sicher denen einer Elektromuffenschweißung, jedoch sind hinsichtlich Maschinenausrüstung und Personal höhere Maßstäbe
anzuwenden.
12
4.2 Flanschverbindung
4.2.1 Materialwahl
Entscheidet man sich bei der Herstellung einer Flanschverbindung mit Polyethylenrohren fü r die Variante mit Vorschweißbund/Losflansch, mü ssen die
Formstü cke dem Nenndruck entsprechend gewählt werden, ebenso die
Flanschdichtungen.
Pipelife liefert prinzipiell trinkwassergeeignete Flanschdichtungen, deren
Stahlkern mit EPDM ummantelt sind (KGS) – fü r zwei Druckbereiche, bis
PN16 und bis PN25.
Neben dem leichten Einbau und der Verwendbarkeit bei höheren Innendrü cken ist es gerade die zuverlässige Dichtheit, die fü r den Einsatz dieser
Dichtung spricht. Insgesamt bietet sie mehr Sicherheit beim Verbinden von
Rohrleitungen aus unterschiedlichen Werkstoffen.
4.2.2 Vorschweißbund anschweißen
Zunächst wird der dazugehörige Losflansch auf das Rohr geschoben. Dann
erst wird der Vorschweißbund an das Rohr geschweißt (Schweißanleitung
beachten).
Nenndruck beachten
Dichtung mit Stahlkern
bietet mehr Sicherheit
Losflansch vorher aufschieben
Vor weiteren Montagearbeiten unbedingt die Abkühlzeit einhalten!
4.2.3 Die eigentliche Flanschverbindung
Vor der Verbindung von zwei Flanschen müssen die Dichtflächen und die
Dichtung gereinigt werden. Die Dichtflächen müssen planparallel zueinander
ausgerichtet sein und eng an der Dichtung anliegen. Das Beiziehen der
Flanschverbindung durch Anziehen der Schrauben ist verboten!
Die Länge der Schrauben ist so zu wählen, dass das Schraubengewinde
möglichst mit der Mutter abschließt. Sowohl am Schraubenkopf als auch bei
der Mutter sind Beilagscheiben unterzulegen. Die Schrauben sollten geschmiert werden (nicht notwendig bei rostfreien Schrauben mit Gleitbeschichtung).
Die Verbindungsschrauben werden (unter Verwendung eines Drehmomentschlüssels) in zwei bis drei Durchgängen gleichmäßig über Kreuz angezogen.
4.2.3.1 Schraubenanzugsmoment
DN/OD
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
Flansch DN
50
65
80
100
100
125
150
150
200
200
250
250
300
350
PN16
20
25
15
20
20
25
35
35
45
45
35
35
50
40
Schraubenanzugsmoment in [Nm]
4.2.4 Nachkontrolle
ACHTUNG: Die Schrauben müssen nach einer Stunde nachgezogen werden!
Außerdem wird empfohlen, 24 Stunden nach der Montage die Anzugsmomente zu kontrollieren und gegebenenfalls nachzuziehen.
Nach der Druckprüfung sind die Anzugsmomente zu kontrollieren und
gegebenenfalls nachzuziehen.
Schrauben nachziehen!
Anzugsmomente kontrollieren
13
PIPES FOR LIFE
4.3 Unlösbare Verbindungen – Schweißverbindung
geeignetes Material
Allgemeine Anforderungen
Für die Ausführung von Schweißarbeiten an Pipelife Druckrohren und
Formstücken aus Polyethylen sind nur ausgebildete Personen heranzuziehen. Als Hersteller und Systemanbieter von Kunststoffrohrleitungen aus
Polyethylen empfehlen wir eine Ausbildung und Prüfung zum Kunststoffrohrleger nach ÖVGW G O322 / W 106. Eine Bescheinigung nach dieser Richtlinie berechtigt zur Verlegung von Wasserrohrleitungen aus PE und PVC mit
deren zugelassenen und zuvor genannten Verbindungstechniken.
Es sind die Bedienungsanleitungen der einzelnen von uns empfohlenen
Schweißmaschinen und Verarbeitungsgeräte zu beachten. Des Weiteren können
keinerlei Schadensforderungen, die aus unsachgemäßer Verschweißung oder
Verwendung ungeeigneter Materialien entstehen, erfüllt werden. Das Pipelife
Produktsortiment eignet sich für die Verschweißung mit Polyethylen-Standardmaterialien PE80 und PE100, deren Schmelzindexbereich [MFR] zwischen 0,3
und 1,4 g/10 min liegt. Wir empfehlen die Schweißungen laufend zu überwachen sowie die Protokollierung der Schweißdaten für die Rückverfolgbarkeit.
Die Güte einer Schweißverbindung wird maßgeblich durch die sorgfältige
Ausführung der vorbereitenden Arbeiten bestimmt. Die qualitätssichernden Maßnahmen vor dem Schweißen sind:
optische Kontrolle
zulässige Temperatur
Kontrolle
Vor dem Verlegen und Verschweißen sind die zum Einbau bestimmten
Rohre, Formstücke und Rohrleitungsteile einer visuellen Prüfung zu unterziehen. Diese Prüfung umfasst die Kontrolle auf Fehlerfreiheit, deren Beschaffenheit und auf Gleichheit des Materials und der Druckstufe.
Umgebungstemperatur
Der Schweißbereich ist vor ungünstigen Witterungseinflüssen (z. B. Feuchtigkeitseinwirkung, tiefen Temperaturen [<5° C]) zu schützen. Der zulässige Temperaturbereich für die Verarbeitung ist 0° C bis +40° C (bei Temperaturen unter 0° bis –5° C ist nur die Verbindungsart Heizelement-Muffenschweißung erlaubt). Falls das Rohr infolge Sonneneinstrahlung ungleichmäßig erwärmt wird, ist durch rechtzeitiges Abdecken im Bereich der
Schweißstelle ein Temperaturausgleich zu schaffen (Temperaturdifferenz:
max. 5° C). Die Rohrenden sind zu verschließen. Eine Abkühlung durch Luftzug ist zu vermeiden.
Ovalität
Rohre können bei höheren Temperaturen oder vom Ringbund eine Ovalität
aufweisen, welche durch Runddrückklemmen vor dem Schweißen zu
beseitigen ist. Weiters ist bei allen Schweißverfahren der Schweißbereich
von Biegespannungen freizuhalten (sorgfältige Lagerung, Rollenböcke…).
schmutz- und fettfrei
Sauberkeit
Die Verbindungsflächen der zu schweißenden Teile dürfen nicht beschädigt
und verunreinigt sein (z. B. Schmutz, Fett, Wasser, Späne…). Fette dürfen
nicht in die Schweißzone gelangen. Die Reinigung der Verbindungsflächen
muss unmittelbar vor dem Schweißen erfolgen.
Geräte und Werkzeuge
Alle Schweißgeräte müssen einer jährlichen Wartung unterzogen werden.
Wir empfehlen, Werkzeuge sorgfältig zu behandeln und sie nach der Benutzung in geeignete Transportkoffer aufzubewahren. Die Schältiefe und die
Schälqualität sind regelmäßig zu überprüfen, sie sind ein wesentlicher Faktor für eine gute Qualität der Schweißung. Wir empfehlen die Werkzeuge
mindestens einmal jährlich zu warten.
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4.3.1 Heizwendelschweißung
Rohre und Formteile werden bei der Heizwendelschweißung mit Hilfe von
Widerstandsdrähten erwärmt und dadurch verschweißt. Die Energieaufbringung erfolgt durch Elektroschweißgeräte. Die drei Hauptparameter bei
der Heizwendelschweißung sind Temperatur, Schweißzeit und Schweißdruck. Die Temperatur wird durch die im Formteil befindlichen Widerstandsdrähte (Heizwendel) erzeugt und durch die Umgebungstemperatur
beeinflusst. Die Widerstandsdrähte sind innenliegend und komplett in Polyethylen eingebettet, dadurch haben die Fittings eine glatte Innenoberfläche. Während der Schweiß-, aber auch Abkühlzeit sind die Verbindungselemente in der Haltevorrichtung zu fixieren. Der Schweißdruck ergibt sich
durch die durch Erwärmung stattfindende Ausdehnung und wird durch die
Toleranzen der Rohre und Fittings beeinflusst (Schweißnahtvorbereitung).
Rohre SDR17 oder schwächer mit Durchmesser kleiner 75 mm können nicht
mittels ELGEF Plus Fitting verschweißt werden.
Die Elektroschweißfittings Typ ELGEF Plus werden generell mit allen relevanten Produkt- und Schweißdaten und dem zugehörigen Strichcode geliefert. Der zusätzlich vorhandene Traceabilitycode dient der Rückverfolgbarkeit der Formteile. Neben den Georg Fischer Elektroschweißgeräten sind
die ELGEF Plus Fittings auch mit anderen Schweißgeräten, die den internationalen Normen entsprechen und über eine Strichcodeleseeinheit verfügen
sowie einen 4-mm-Adapter haben, verschweißbar.
Prinzipiell sind die Verarbeitungs-Vorgaben von Georg Fischer bindend.
Erfolgt die Stromversorgung mittels Generator, müssen die folgenden Punkte berücksichtigt werden.
Die Ausgangsleistung des Generators muss mind. 4 kVA betragen. Zu beachten
ist, dass die Generatorleistung von Umweltverhältnissen, Verlängerungskabel
(2,5 mm2) usw. abhängig ist und sich um ca. 10% pro 1000 m Standorthöhe vermindert. Um Störungen durch Magnetfelder zu vermeiden, muss das Schweißgerät in einem Abstand von mind. 3 m vom Generator aufgestellt werden.
ELGEF Plus nicht für
Ø <75 mm SDR17
Generator mit mind. 4 kVA
Kabellänge max. 40 m
4.3.1.1 Schweißflächenvorbereitung für Muffen und Formstücke
Rechtwinkeliges Ablängen der Rohre
Um Rohre rechtwinkelig zur Rohrachse trennen zu können, benutzt man fein
gezahnte Sägen, Rohrschneider oder Rohrscheren. Rohre können bei höheren Temperaturen oder vom Ringbund eine Ovalität aufweisen, welche
durch Runddrückklemmen vor dem Schweißen zu beseitigen ist. Hinweis:
max. zulässige Rohrovalität 1,5%.
Grobes Reinigen des Verbindungsbereiches
Das Rohr wird im Bereich der Einstecktiefe mit einem trockenen Tuch von
grobem Schmutz gereinigt.
Schälen der Schweißzone
Die schweißtechnisch ungünstige Oxidschicht des Rohres und der gezogenen Bögen muss spanabhebend durch mechanische Bearbeitung erfolgen.
Dazu wird das Rohr im Bereich der Einstecktiefe auf dem ganzen Umfang
mit einem Rotations-Schälwerkzeug bearbeitet. Etwaige Späne sind zu entfernen.
OD/DN Rohr in mm
20–25
32–63
75–225
>225
min. Spandicke in mm
0,20
0,20
0,20
0,20
max. Spandicke in mm*)
0,20
0,25
0,30
0,35
*) Die Angaben beziehen sich auf den Rohrnenndurchmesser ohne Rohrtoleranzen
15
PIPES FOR LIFE
Bei Polyethylenformstücken (außer gezogene Bögen) sowie am Stutzen von
ELGEF Plus Anbohrschellen ist die mechanische Bearbeitung nicht erforderlich, da durch die (nicht beschädigte) Folienverpackung bei ordnungsgemäßer Lagerung keine Oxidschicht entsteht.
Entfetten der Schweißfläche
Das bearbeitete Ende des Rohres/Formstückes ist mit einem geeigneten
Reinigungsmittel (von Pipelife) und mit einem uneingefärbten (weißen), sauberen, nicht fasernden Tuch oder Putzpapier zu reinigen. Die Reinigung darf
nur auf der geschälten Schweißfläche erfolgen. Ansonsten besteht die Gefahr, dass Schmutz in die bereits gereinigte Fläche übertragen wird. Die so
behandelte Schweißfläche darf nun nicht mehr berührt werden. Gleiches gilt
für Formstücke und PE-Stutzen von ELGEF Plus Anbohrschellen.
Einstecktiefe markieren
Die zu verbindenden Teile (Rohrenden/Formstücke/Sattelfläche) sind nach
dem Reinigen zu markieren. Dabei ist darauf zu achten, dass keine Farbe in
den Bereich der Schweißzone gelangt.
In die Schweißzone gelangte Farbe kann durch wiederholtes Reinigen nicht
vollständig entfernt werden. Das Rohrstück ist erneut mechanisch zu bearbeiten oder auszuwechseln.
Die Fittings aus der Verpackung nehmen
Dabei ist darauf zu achten, dass die Schweißflächen nicht mehr berührt
werden dürfen.
Montage
Die Elektroschweißmuffe bis zum Mittenanschlag und zur markierten Einstecktiefe auf das zu verschweißende Rohr schieben. Bei ELGEF Plus Fittings bis OD/DN 63 mm werden die beiden Schrauben der integrierten Rohrfixierung angezogen. Die Haltevorrichtung ist zu montieren und zu fixieren.
Das zweite Rohr/Formstück ist bis zum Mittenanschlag und zur markierten
Einstecktiefe einzuschieben und ebenfalls in der Haltevorrichtung zu fixieren (bzw. die beiden verbliebenen Schrauben sind anzuziehen).
Die Haltevorrichtung ist notwendig, um ein spannungsfreies Schweißen zu
gewährleisten und die Rohre in zentrierter Lage zu halten (ausrichten, fixieren, spannungsfrei). Besonders bei Rohren von Ringbunden ist darauf zu
achten, dass keine Kräfte zwischen Rohr und Schweißzone auftreten. Haltevorrichtungen machen die Montage einfacher und garantieren eine exakte
Positionierung der einzelnen Komponenten.
Fittings mit DN/OD >63 mm werden mit Haltevorrichtung montiert.
16
4.3.1.2 Schweißflächenvorbereitung für Schellen
Grobes Reinigen des Verbindungsbereiches
Das Rohr wird auf einer Länge von mindestens 200 mm mit einem trockenen
Tuch von grobem Schmutz gereinigt.
Schälen der Schweißzone
Das Rohr spangebend (mindestens Schellenbreite) mit dem Rotationsschaber bearbeiten. Die schweißtechnisch ungünstige Oxidschicht des Rohres
muss spanabhebend durch mechanische Bearbeitung erfolgen. Übermäßiges Schaben führt jedoch zu einer Durchmesserreduktion, die sich auf die
Qualität der Verbindung nachteilig auswirken kann.
Entfetten der Schweißfläche
Der bearbeitete Schweißbereich des Rohres ist mit einem geeigneten Reinigungsmittel (von Pipelife) und mit einem uneingefärbten (weißen), sauberen,
nicht fasernden Tuch oder Putzpapier zu reinigen. Die Reinigung darf nur auf
der geschälten Schweißfläche erfolgen. Ansonsten besteht die Gefahr, dass
Schmutz in die bereits gereinigte Fläche übertragen wird. Die so behandelte
Schweißfläche darf nun nicht mehr berührt werden.
Montage
Die Unrundheit des Rohres im Schweißbereich darf nicht größer als 1,5%
des Rohraußendurchmessers sein. Wir empfehlen gegebenenfalls Runddrückklemmen in einem Abstand von max. 20 mm zur Schelle aufzubringen.
Erst jetzt die Anbohrschelle aus der Verpackung nehmen. Dabei ist darauf zu
achten, dass die Schweißflächen nicht mehr berührt werden dürfen. Wenn
die Schweißzonen von Hand berührt werden, sind diese zu entfetten.
Das Unterteil in das Scharnier einhängen, bei DN/OD 110 und 160 entfällt
dies, da das Unterteil bereits integriert ist.
Schelle auf das Rohr setzen und mittels vormontierten Schrauben auf Block
anziehen.
17
PIPES FOR LIFE
Der Anzeigsteg auf dem Unterteil muss im Bereich des Ansatzbalkens der
Schelle sein.
Bei Schellen mit drehbarem Abgang diesen je nach Bedarf ausrichten und
danach mittels vormontierten Schrauben fixieren.
Das Anbohr-T muss bündig auf dem Sattelabgang sein.
Wenn das Anbohr-T zwischenzeitlich demontiert wurde, müssen die
Schweißzonen gereinigt und entfettet werden.
Für Anbohrschellen der Hauptrohrdimension größer OD/DN 250 mm ist ein
spezielles Montagewerkzeug (Top Load) erforderlich. Die detaillierte Montageanleitung ist zu beachten.
Die Kappe der Anbohrschelle sowie die Stellung des Bohrers darf vor und
während der Schweißung nicht entfernt bzw. verändert werden. Die vorbereitenden Arbeiten sind damit abgeschlossen. Die Schweißung kann nun
ausgeführt werden.
4.3.1.3 Schweißausführung
Die Bedienungsanleitung der Schweißgeräte ist unbedingt zu beachten. Die
folgenden Ausführungen beschreiben nur den wesentlichen Inhalt des
Schweißablaufes.
Die Schweißkabel werden mit den passenden Adaptersteckern an den beiden Anschlusssteckern des ELGEF Plus Fittings angebracht. Nach Anschluss des Schweißgerätes an die Stromquelle und Einschalten des
Hauptschalters werden die Schweißdaten mittels Strichcode eingegeben.
Diesen finden Sie entweder auf der Verpackung (Folie) oder direkt auf
dem Fitting.
Mit dem Scanner lesen Sie die Daten ein.
18
Kontrolle der Schweißung
Die Qualität der Schweißung von ELGEF Fittings wird durch drei Faktoren
(Schweißtemperatur, Schweißzeit und Schweißdruck) entscheidend bestimmt.
Der laufende Schweißvorgang wird im Display durch Zählen der Zeit signalisiert. Für die Länge der Schweißzeit sind der Widerstand der Wicklung, die
Netzspannung sowie die Außentemperatur bestimmend. Dadurch sind
eventuell auftretende Unterschiede in den effektiv erreichten Schweißzeiten
bei gleichen Teilen gleicher Größen zu erklären. Diese Differenzen sollen jedoch innerhalb der Toleranzangaben für die Schweißzeiten gemäß Tabelle
auf der beigepackten Schweißkarte liegen.
Sollte das verwendete Schweißgerät über keinen Protokollspeicher verfügen, so empfiehlt es sich, die Werte jeder Schweißung in ein Schweißprotokoll einzutragen.
Zusätzlich ist bei den ELGEF Plus Fittings eine visuelle Prüfung der Schweißung möglich. An den zuvor verdeckten Schweißindikatoren wird der durchgeführte Schweißvorgang ersichtlich (siehe Bild).
Die Sichtbarkeit der Markierung der Einstecktiefe sowie die Bearbeitung der
Rohrenden durch das Schälwerkzeug sind weitere Kriterien für die visuelle
Kontrolle nach dem Verschweißen.
Die Haltevorrichtung darf erst nach ausreichender Abkühlung der Schweißzone entfernt werden. Die minimale Abkühlzeit gemäß Tabelle auf der Magnetkarte ist unbedingt einzuhalten. Der volle Prüf- bzw. Betriebsdruck darf
erst nach Ablauf der Wartezeit gemäß Tabelle aufgebracht werden.
DN/OD
SDR
mm
20–63
75–110
125–160
180–225
250–400
11
11
11
11
11
Entfernen der
Haltevorrichtung
min
6
10
15
20
30
Druckprüfung
p ≤6 bar
p ≤24 bar
min
min
10
30
20
60
30
75
45
90
60
150
SDR
Schweißwerte protokollieren
Entfernen der
Haltevorrichtung
min
17
17
17
15
20
30
Druckprüfung
p ≤6 bar
p ≤24 bar
min
min
30
45
60
75
90
150
Minimale Abkühlzeit für Muffen und Formstücke in Minuten
Nachschweißung
Sollte eine Unterbrechung des Schweißvorgangs auftreten, z. B. durch Ausfall der Stromversorgung, kann bei ELGEF Plus Elektroschweißfittings die
Schweißung wiederholt werden. Es sollte jedoch vorab die Fehlerursache
überprüft und korrigiert werden. Die Haltevorrichtung der Verbindungsstelle
darf nicht entfernt werden. Es ist eine vollständige Abkühlung der Verbindung abzuwarten (ca. 1,5 h). Es dürfen dabei keine zusätzlichen Hilfsmittel
eingesetzt werden. Während der Abkühlphase muss die Verbindung vor
Schmutz und Feuchtigkeit geschützt werden. Ein nochmaliges Schweißen
ist grundsätzlich nur dann zulässig, wenn der ohmsche Widerstand innerhalb der zulässigen Toleranz liegt. Erneute Schweißung entsprechend der
Montageanleitung.
Fehler beheben
Abkühlung berücksichtigen
Anbohren der ELGEF Plus Anbohrschellen
Der eingebaute Fräser ermöglicht das Anbohren auch unter Betriebsdruck;
die aus der Rohrwand ausgeschnittene Scheibe wird im Fräser festgehalten.
Die Fräserendposition erlaubt einen freien und unbehinderten Durchfluss
des Mediums. Der maximale zulässige Betriebsdruck, unter welchem das
Anbohren zulässig ist, darf 16 bar nicht überschreiten.
Es ist zu empfehlen, bevor die Hauptleitung angebohrt wird, zunächst die
Hausanschlussleitung und die Schweißung der Anbohrschelle auf Dichtheit
zu überprüfen. Bis zur Durchführung der Druckprüfung oder der Anbohrung
müssen alle Schweißverbindungen abgekühlt sein. Die Druckprüfung kann
mittels Druckprüfkappe erfolgen.
19
PIPES FOR LIFE
DN/OD Rohr
40
50–315
Druckprüfung/Anbohren
p ≤6 bar
p ≤24 bar
10 min
30 min
20 min
60 min
Minimale Abkühlzeit für Schellen in Minuten
Von der Anbohrschelle wird die Kappe abgeschraubt, diese ist vor Verschmutzung geschützt aufzubewahren. Der in der Anbohrschelle eingebaute
Fräser wird mittels eines Sechskantschlüssels im Uhrzeigersinn gedreht, bis
das Rohr angebohrt ist. Danach wird der Fräser bis an den oberen Anschlag
gegen den Uhrzeigersinn zurückgedreht. Der Fräser dichtet in dieser Position
vollständig ab, das heißt, er darf nicht aus der Anbohrschelle entfernt werden.
Bevor die Kappe auf die Anbohrschelle aufgeschraubt wird, ist zu prüfen, ob die
obere Fläche der Anbohrschelle, die als Dichtfläche dient, sauber ist und ob der
Dichtring ordnungsgemäß in der Kappe sitzt. Anschließend die Kappe aufsetzen und von Hand (ohne Werkzeug) bis zum Gewindeende aufschrauben.
Schlüsselweite 17 mm bei Hauptrohrdimension DN/OD 63 bis 225 mm.
4.3.2 Heizelement-Stumpfschweißung
4.3.2.1 Grundlagen
Die Verbindungsflächen der zu schweißenden Teile werden am Heizelement
unter Druck angeglichen (Angleichen), anschließend mit reduziertem Druck
auf Schweißtemperatur erwärmt (Anwärmen) und nach Entfernen des Heizelements (Umstellen) unter Druck zusammengefügt (Fügen).
Schweißablauf:
1. vorbereiten
2. angleichen und erwärmen
3. fügen und abkühlen
Heizelement-Stumpfschweißung muss mit geeigneten Schweißmaschinen
durchgeführt werden, welche eine Kontrolle des Anpressdruckes zulassen.
Für die Verschweißung ist das DVS-Merkblatt 2207 zu beachten.
Falsch
Richtig
Beachten Sie bitte die üblichen Vorkehrungen für eine saubere Verschweißung. Heizelement-Stumpfschweißung ist bis zu einer Umgebungstemperatur von 0° C möglich. Bei tieferen Temperaturen kann eine Schweißung z. B.
in einem beheizten Schweißzelt erfolgen.
Zu beachten ist, dass nur Teile gleicher Druckklasse und Wandstärke verbunden werden dürfen.
20
4.3.2.2 Vorbereitung
Planhobel und Kontrolle der Verbindungsflächen
Die Rohre bzw. Rohrleitungsteile sind beim Einspannen in die Schweißmaschine so auszurichten, dass die Flächen planparallel zueinander stehen.
Die Längsbeweglichkeit des anzuschweißenden Teiles ist durch geeignete
Maßnahmen, z. B. verstellbare Rollenböcke, sicherzustellen. Die Rohrenden
sind mit einem geeigneten Reinigungsmittel (von Pipelife) und mit einem uneingefärbten (weißen), sauberen, nicht fasernden Tuch oder Putzpapier zu
reinigen. Die zu schweißenden Teile sind anschließend im eingespannten
Zustand spanabhebend zu bearbeiten. Dabei wird die Oxidschicht an den
Schweißflächen entfernt und die genaue Planparallelität der Schweißflächen
hergestellt. Nach dem Planhobeln sind in das Rohr gefallene Späne mit z. B.
einem sauberen Pinsel zu entfernen. Die bearbeiteten Schweißflächen
dürfen keinesfalls berührt werden, da sonst eine Säuberung mit Reinigungsmittel (von Pipelife) oder eine neue Bearbeitung notwendig ist.
Nach dem Bearbeiten ist die Planparallelität der zum Schweißen vorbereiteten Flächen zu kontrollieren. Die eingespannten Teile werden zur Berührung
gebracht. Der verbleibende Spalt darf an keiner Stelle 0,5 mm überschreiten.
Gleichzeitig ist zu überprüfen, ob die Schweißenden zueinander fluchten.
Der zulässige Versatz an der Rohraußenseite darf maximal 10% der Rohrwandstärke betragen.
Die Bearbeitung der Verbindungsflächen der zu verschweißenden Teile
muss unmittelbar vor Schweißbeginn erfolgen.
Der Planhobel ist des Öfteren mit PE-Reiniger zu reinigen und es ist auf
scharfe Messer zu achten.
Heizelement – Heizelementtemperatur
Vor Beginn jeder Schweißung ist die am Heizelement eingestellte Schweißtemperatur von 210° C +/– 10° C zu kontrollieren (bei PE100: 210 bis
220° C). Dabei ist ebenso auf die Temperaturverteilung auf der Heizplatte zu
achten. Dies erfolgt durch ein eingebautes Thermometer bzw. durch ein
Temperaturmessgerät oder Temperaturmessstifte. Mit dem Anwärmvorgang
der zu schweißenden Teile darf erst 10 Minuten nach Erreichen der Heiztemperatur begonnen werden. Um eine ungleiche Abkühlung durch Luftzug
im Rohr zu vermeiden, sind die der Schweißstelle entgegengesetzten Rohrenden zu verschließen.
Um eine gute Temperaturverteilung am Heizelement sicherzustellen sowie
um Verschmutzungen zu vermeiden, ist das Heizelement vor und nach dem
Schweißen in einer Schutzvorrichtung aufzubewahren. Das Heizelement ist
vor Arbeitsbeginn im kalten Zustand mit PE-Reiniger zu entfetten sowie
vor jedem Schweißen mit einem trockenen, sauberen, nicht fasernden Papier
zu reinigen. Im Arbeitsbereich muss das Heizelement unbeschädigt sein.
Schweißdrücke
Vor Beginn des Schweißens ist die Anpresskraft (FGes) zu ermitteln. Diese
Kraft setzt sich aus der zum Angleichen und Fügen erforderlichen Kraft (FA)
und der Kraft zum Bewegen des Rohres (FB) zusammen.
Die Angleich- und Fügekraft ergibt sich als Produkt aus der Schweißfläche
(A) und aus dem spezifischen Anpressdruck und ist meist in Tabellen an der
Stumpfschweißmaschine angegeben. Die Angleich- und Fügekraft ist in einem Schweißvorgang gleich. Bei PE80 und PE100 beträgt der spezifische
Schweißdruck 0,15 N/mm2 (pspez).
Die Bewegungskraft (FB) ist beim Zusammenfahren der Rohre zu messen
und zur Angleich- und Fügekraft (FA) zu addieren.
Die gesamte Anpresskraft (FGes) wird anschließend auf der Stumpfschweißmaschine eingestellt.
FGes = FA + FB
FA = A · pspez
21
PIPES FOR LIFE
Werden lange Rohre verschweißt, muss der Bewegungswiderstand durch
Unterlegen von Rollenböcken so weit wie möglich verringert werden. Die
Bewegungskraft soll nicht höher als die Anpresskraft sein.
In den meisten Fällen ist die Anpresskraft aus den Tabellen auf den
Schweißmaschinen zu entnehmen.
4.3.2.3 Ausführung der Schweißung
Angleichen
Das auf Schweißtemperatur erwärmte Heizelement wird in die Stumpfschweißmaschine eingesetzt. Die zu verschweißenden Teile werden mit der
zuvor ermittelten Anpresskraft beidseitig an das Heizelement gedrückt, bis
sie mit dem kompletten Umfang anliegen und am gesamten Umfang ein von
der Wandstärke abhängiger Wulst entstanden ist. Wulsthöhe siehe Tabelle
„Richtwerte für das Heizelement-Stumpfschweißen“.
Anwärmen
Anschließend wird der Angleichdruck auf annähernd Null (ca. 0,01 N/mm2)
reduziert. Das Material wird nun erwärmt.
Umstellen
Nach Ablauf der Anwärmzeit sind die Verbindungsflächen vom Heizelement
zu lösen. Das Heizelement ist ohne Beschädigung der Schweißflächen herauszunehmen. Die Verbindungsflächen sind schnell bis unmittelbar vor der
Berührung der Oberflächen zusammenzufahren, wobei die Umstellzeit so
klein wie möglich gehalten werden soll.
Fügen und Abkühlen
Beim Fügen ist darauf zu achten, dass die zu verschweißenden Teile bei Berührung mit einer Geschwindigkeit nahe Null zusammentreffen. Anschließend ist die Anpresskraft zügig so weit zu steigern, bis der Einstellwert erreicht ist.
Fügedruck aufrechterhalten
keine Zwangskühlung
Der spezifische Fügedruck pspez = 0,15 N/mm2 ist während der Dauer der
Abkühlzeit aufrechtzuerhalten. Insbesondere nach Erreichen des Fügedruckes kann ein Nachregulieren notwendig sein.
Rasches Abkühlen des Schweißnahtbereiches bzw. die Anwendung von
Kühlmittel ist nicht zulässig. Das Ausspannen darf erst nach Ablauf der Abkühlzeit erfolgen.
Kontrolle
Nach dem Fügen soll auf dem ganzen Umfang sowohl außen als auch innen
ein Wulst vorhanden sein. Die Höhe des Schweißwulstes muss an jeder Stelle des Umfangs (auch in der Kerbzone) größer als 0 mm sein (siehe Skizze).
Der Wulst muss symmetrisch um den gesamten Umfang gleich breit und
gleich hoch sein. Unterschiedliche Wulstausbildung bei den verschweißten
Teilen kann durch verschiedenartiges Fließverhalten der verbunden Materialien begründet werden. Es darf keine Winkelabweichung vorhanden sein.
Falls der Schweißwulst entfernt werden muss, ist er kerbenfrei abzuarbeiten.
Die Oberfläche der geschweißten Teile darf nicht beschädigt werden.
Druckprüfung
Nach der letzten Schweißung (inkl. Kühlzeit) muss eine Wartezeit von etwa
einer Stunde bis zur Druckprüfung eingehalten werden.
22
Schematischer Druckverlauf beim Heizelement-Stumpfschweißen
Angleichen
p ≈ 0,15 N/mm2
Anwärmen
p ≈ 0,01 N/mm2
Umstellen
Wulsthöhe K
vor Beginn
Anwärmzeit
Anwärmzeit
Umstellen
Maximalzeit
Zeit bis zur
vollen Druckaufbringung
Abkühlzeit
unter
Fügedruck
mm
mm
s
s
s
min
bis 4,5
0,5
45
5
5
6
4,5–7
1,0
45–70
5–6
5–6
6–10
7–12
1,5
70–120
6–8
6–8
10–16
12–19
2,0
120–190
8–10
8–11
16–24
19–26
2,5
190–260
10–12
11–14
24–32
26–37
3,0
260–370
12–16
14–19
32–45
37–50
3,5
370–500
16–20
19–25
45–60
50–70
4,0
500–700
20–25
25–35
60–80
Wanddicke
Fügen
p ≈ 0,15 N/mm2
Richtwerte für das Heizelement-Stumpfschweißen von Pipelife PE-Druckrohren,
ermittelt bei Außentemperaturen von 20° C und mäßiger Luftbewegung
23
PIPES FOR LIFE
5 Werknorm
5.1 Beschreibung
Material:
Polyethylen PE80 und PE100
Formstücke PE100
Norm:
ÖNORM EN 12201 geprüft und registriert
Registriernummer ON N 2004 214 (PE80) und ON N 2004 215 (PE100)
ÖVGW/GRIS:
PW406
Registriernummer ÖVGW/GRIS W1.353 (PE80) und W1.354 (PE100)
Trinkwassertauglichkeit: ÖNORM B 5014 geprüft
Nenndruck:
PN6, PN10, PN16, PN25
Farbe:
schwarz mit blauen Streifen, Formstücke schwarz
Lieferform, wichtigste: Rollen zu 50 m und 100 m
Stangen zu 6 m und 12 m
Bögen:
nahtlos geformt aus Rohren, teilweise spritzgegossen, geeignet für Stumpf- und Elektromuffenschweißung
5.2 Werkstoffbezogene Richtwerte für die statische Berechnung
Dichte
Elastizitätsmodul Kurzzeit-Zug
Elastizitätsmodul Langzeit-Zug
Querdehnungszahl
Längenausdehnungskoeffizient
Kurzzeit-Ringbiege-Zugfestigkeit
Langzeit-Ringbiege-Zugfestigkeit
g/cm3
␳
E1min (20° C)
E50a (20° C)
µ
N/mm2
N/mm2
␣
␤z (20° C)
␤z (20° C)
mm/(m.K)
N/mm2
N/mm2
PE80
0,95
800
150
0,4
0,17
18
mind. 10
PE100
0,95
1100
200
0,4
0,17
20
mind. 12
Angaben aus ÖNORM EN 12201-1, Tabelle NA. 26
5.3 Zusammenhang von Rohrklasse, Sicherheitsfaktor und Betriebsdruck
Die ÖNORM EN 12201 ermöglicht je nach verwendetem Material und Auswahl von Rohrklasse (SDR) und Sicherheitsfaktor (C) die Herstellung von
Rohren unterschiedlicher Druckstufen. Die vorliegende Werknorm behandelt
vor allem Rohre gemäß folgender Tabelle.
SDR
17
11
7,4
maximal zulässige Betriebsdrücke
PE80
PE100
C = 1,25
C = 1,6
C = 1,25
C = 1,6
8
6
10
8
12,5
10
16
12,5
20
16
25
20
Der kleinste anwendbare Sicherheitsfaktor ist in der EN 12201-Serie mit C =
1,25 festgelegt. Für die Bemessung von Trinkwasserrohren ist bevorzugt der
Sicherheitsfaktor C = 1,6 zugrunde zu legen.
24
5.4 Abmessungen und Gewichte von Rohren
5.4.1 Rohre PE80 PN6 SDR17
DN/OD
e
ID
Gew.
Lieferlängen
Bestellbez. …A6
25
32
40
50
63
2,0
2,0
2,4
3,0
3,8
21,0
28,0
35,4
44,2
55,8
0,150 0,196 0,296 0,453 0,721
100 m 100 m 100 m 100 m 100 m
75
4,5
66,4
1,020
90
5,4
79,8
1,455
110
6,6
97,4
2,298
50 m
50 m
50 m
Gewichte in [kg/m], Maße in [mm]
5.4.2 Rohre PE80 PN10 SDR11
DN/OD
e
ID
Gew.
Lieferlängen
Bestellbez. …A10
16
20
25
32
40
50
63
2,0
2,0
2,3
3,0
3,7
4,6
5,8
12,0
16,0
20,4
26,0
32,6
40,8
51,4
0,091 0,117 0,171 0,271 0,430 0,666 1,050
100 m 100 m 100 m 100 m 100 m 100 m 100 m
50 m 50 m
5m
5m
5m
75
6,8
61,4
1,470
90
8,2
73,6
2,120
110
10,0
90,0
3,140
125
11,4
102,2
4,080
50 m
50 m
50 m
50 m
Gewichte in [kg/m], Maße in [mm]
5.4.3 Rohre PE80 PN16 SDR7,4
DN/OD
e
ID
Gew.
Bestellbez. …A16
32
40
50
63
4,4
5,5
6,9
8,6
23,2
29,0
36,2
45,8
0,386 0,606 0,936 1,470
100 m 100 m 100 m 100 m
50 m
5m
5m
Lieferlängen
75
10,3
54,4
2,090
50 m
Gewichte in [kg/m], Maße in [mm]
5.4.4 Rohre PE100 PN10 SDR17
DN/OD
e
ID
Gew.
Lieferlängen
Bestellbez. PE100A…-10/…
63
75
90
110
125
140
160
3,8
4,5
5,4
6,6
7,4
8,3
9,5
55,4
66,0
79,2
96,8 110,2 123,4 141,0
0,728 1,03
1,47
2,19
2,79
3,50
4,57
100 m 100 m 100 m 100 m 100 m 100 m 100 m
12 m 12 m 12 m 12 m 12 m 12 m 12 m
6m
6m
6m
6m
6m
6m
6m
180
10,7
158,6
5,77
200
11,9
176,2
7,12
225
13,4
198,2
9,03
250
14,8
220,4
11,10
280
16,6
246,8
13,90
315
18,7
277,6
17,60
355
21,1
312,8
22,40
400
23,7
352,6
28,30
12 m
6m
12 m
6m
12 m
6m
12 m
12 m
12 m
12 m
12 m
Gewichte in [kg/m], Maße in [mm]
5.4.5 Rohre PE100 PN16 SDR11
DN/OD
e
ID
Gew.
Lieferlängen
Bestellbez. PE100A…-16/…
63
75
90
110
125
140
160
5,8
6,8
8,2
10,0
11,4
12,7
14,6
51,4
61,4
73,6
90,0 102,2 114,6 130,8
1,06
1,48
2,14
3,18
4,12
5,13
6,74
100 m 100 m 100 m 100 m 100 m 100 m 100 m
12 m 12 m 12 m 12 m 12 m 12 m 12 m
6m
6m
6m
6m
6m
6m
6m
180
16,4
147,2
8,51
200
18,2
163,6
10,50
225
20,5
184,0
13,30
250
22,7
204,6
16,30
280
25,4
229,2
20,50
315
28,6
257,8
25,90
355
32,2
290,6
32,90
400
36,3
327,4
41,70
12 m
6m
12 m
6m
12 m
6m
12 m
12 m
12 m
12 m
12 m
Gewichte in [kg/m], Maße in [mm]
5.4.6 Rohre PE100 PN25 SDR7,4
DN/OD
e
ID
Gew.
Lieferlängen
40
5,5
29,0
0,607
50 m
50
6,9
36,2
0,945
50 m
63
8,6
45,8
1,49
50 m
Bestellbez. PE100A…-25/…
75
10,3
54,4
2,12
90
12,3
65,4
3,03
110
15,1
79,8
4,54
125
17,1
90,8
5,84
140
19,2
101,6
7,33
160
21,9
116,2
9,54
180
24,6
130,8
12,10
200
27,4
145,2
225
30,8
163,4
250
34,2
181,6
12 m
12 m
12 m
12 m
12 m
12 m
12 m
12 m
12 m
12 m
Gewichte in [kg/m], Maße in [mm]
25
PIPES FOR LIFE
5.5 Abmessungen und Gewichte von Formstücken
5.5.1 Bögen
Bestellbez. PE10B… /..PN10
11°
d
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
e
3,8
4,5
5,4
6,6
7,4
8,3
9,5
10,7
11,9
13,4
14,8
16,6
18,7
21,1
23,7
L
100
100
100
150
150
150
150
150
150
150
250
250
250
300
300
z
150
155
160
219
225
231
239
247
255
266
385
400
460
540
560
22°
Gew.
0,22
0,26
0,50
1,06
1,10
1,72
1,90
2,50
3,20
7,54
11,60
12,80
25,00
22,70
29,80
z
150
155
160
219
225
231
239
247
255
266
385
400
460
540
560
30°
Gew.
0,22
0,26
0,50
1,06
1,10
1,72
1,90
2,50
3,20
7,54
11,60
12,80
25,00
22,70
29,80
z
150
155
160
219
225
231
239
247
255
266
385
400
460
540
560
45°
Gew.
0,22
0,26
0,50
1,06
1,10
1,72
1,90
2,50
3,20
7,54
11,60
12,80
25,00
22,70
29,80
z
161
168
177
243
253
262
274
287
299
315
440
460
535
620
650
90°
Gew.
0,23
0,38
0,60
1,10
1,20
1,72
2,20
3,00
3,70
5,00
10,00
15,00
17,80
25,60
36,30
z
220
238
260
340
363
385
415
445
475
513
650
695
803
900
980
Gew.
0,28
0,46
0,80
1,36
1,60
2,50
3,60
4,00
5,30
7,20
8,50
15,00
24,00
36,70
49,70
Gewichte in [kg], Maße in [mm]
PN16
11°
d
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
e
5,8
6,8
8,2
10,0
11,4
12,7
14,6
16,4
18,2
20,5
22,7
25,4
28,6
32,2
36,3
L
100
100
100
150
150
150
150
150
150
150
250
250
250
300
300
z
150
155
160
219
225
231
239
247
255
266
385
400
460
540
560
22°
Gew.
0,40
0,52
0,76
1,50
2,00
2,20
3,30
3,70
4,75
6,30
13,10
16,30
21,85
34,90
45,90
z
150
155
160
219
225
231
239
247
255
266
385
400
460
540
560
30°
Gew.
0,40
0,52
0,76
1,50
2,00
2,20
3,30
3,70
4,75
6,30
13,10
16,30
21,85
34,90
45,90
z
150
155
160
219
225
231
239
247
255
266
385
400
460
540
560
45°
Gew.
0,40
0,52
0,76
1,50
2,00
2,20
3,30
3,70
4,75
6,30
13,10
16,30
21,85
34,90
45,90
z
161
168
177
243
253
262
274
287
299
315
440
460
535
620
650
90°
Gew.
0,36
0,56
0,84
1,70
2,30
2,80
3,80
5,14
5,60
7,40
13,00
15,00
24,90
39,50
49,50
(d63–315 formgespritzt)
PN25
e
10,3
12,3
15,1
17,1
19,2
21,9
24,6
L
100
100
170
170
170
170
250
z
190
208
233
250
250
280
317
22°
Gew.
1,20
1,80
2,70
3,40
5,00
6,60
7,90
z
190
208
233
250
250
280
317
30°
Gew.
1,20
1,80
2,70
3,40
5,00
6,60
7,90
z
190
208
233
250
250
280
317
45°
Gew.
1,20
1,80
2,70
3,40
5,00
6,60
7,90
z
193
212
237
250
250
280
320
Gew.
1,20
1,80
2,70
3,40
5,00
6,60
7,90
Gewichte in [kg], Maße in [mm]
26
Gew.
0,46
0,70
1,08
2,10
2,50
3,22
5,00
6,10
8,10
11,00
17,60
23,50
35,00
53,30
71,90
Gewichte in [kg], Maße in [mm]
11°
d
75
90
110
125
140
160
180
z
220
238
260
340
363
385
415
445
475
513
650
695
803
900
980
5.5.2 Winkel
Bestellbez. PE10W… /..PN10
d
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
e
3,8
4,5
5,4
6,6
7,4
8,3
9,5
10,7
11,9
13,4
14,8
16,6
18,7
L
65
68
80
90
95
120
138
138
149
150
130
140
150
45°
z
90
90
105
122
135
164
185
190
205
210
220
230
250
Gew.
0,16
0,20
0,32
0,49
0,80
1,10
1,80
2,36
3,20
4,10
5,83
8,10
11,20
PN16
L
80
88
88
96
100
120
138
138
145
150
130
140
150
90°
z
115
129
140
160
169
202
230
240
260
275
292
320
370
Gew.
0,19
0,28
0,43
0,74
0,81
1,43
2,32
3,04
2,90
5,58
7,74
9,00
15,25
e
5,8
6,8
8,2
10,0
11,4
12,7
14,6
16,4
18,2
20,5
22,7
25,4
28,6
L
65
68
80
90
95
120
138
138
149
150
130
140
150
45°
z
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90
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L
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88
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120
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138
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140
150
90°
z
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129
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169
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370
Gew.
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Gewichte in [kg], Maße in [mm]
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PN16
e1
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5,4
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6,6
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7,4
7,4
7,4
e2
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3,8
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3,8
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L
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185
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200
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L
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185
185
185
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225
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Gew.
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1,59
Fortsetzung Tabelle nächste Seite
27
PIPES FOR LIFE
Fortsetzung Tabelle Reduktionen zentrisch
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14,8
16,6
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16,6
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105
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20,5
20,5
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20,5
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365
365
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390
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415
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140
140
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150
150
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165
165
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Gewichte in [kg], Maße in [mm]
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d
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L
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z1
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PN10
e
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12,70
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18,20
21,1
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35,02
PN16
e
Gew.
5,8
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20,5
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18,70
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32,2
39,80
36,4
42,50
Gewichte in [kg], Maße in [mm]
28
5.5.5 T-Stücke, reduzierter Abgang
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PN10
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e1
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10,7
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11,9
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13,4
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e2
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6,6
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L
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L1
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117
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205
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346
319
346
z2
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188
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188
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197
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223
225
205
190
203
207
215
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277
226
235
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280
253
280
242
277
296
335
325
Gew.
0,44
0,66
1,02
1,10
0,89
1,07
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1,37
1,41
1,24
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1,99
2,01
2,09
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1,91
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4,10
4,19
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5,24
5,15
5,20
5,39
5,38
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6,69
4,64
7,00
7,24
6,98
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7,30
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Gewichte in [kg], Maße in [mm]
Fortsetzung Tabelle nächste Seite
29
PIPES FOR LIFE
Fortsetzung Tabelle T-Stücke, reduzierter Abgang
PN16
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250
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d2
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250
e1
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8,2
10,0
10,0
10,0
11,4
11,4
11,4
11,4
12,7
12,7
12,7
12,7
14,6
14,6
14,6
14,6
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20,5
20,5
20,5
20,5
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20,5
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28,6
28,6
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5,8
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20,5
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L
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–
–
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PN16
e
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31
PIPES FOR LIFE
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32
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200
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32
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PN16
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B …… gebohrt PN nach ISO/DIN 2501
Gewichte in [kg], Maße in [mm]
33
PIPES FOR LIFE
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219
244
273
304
340
382
432
487
PN16
L
68
68
72
80
88
96
110
125
145
158
168
180
194
208
224
244
252
268
290
290
d
40
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
d1
56
68
82
98
117
140
157
175
193
217
242
273
PN25
L
176
195
213
126
148
163
173
182
198
211
223
240
Gew.
1,05
1,45
1,80
2,39
4,35
5,68
8,00
8,20
15,99
z
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
–
–
–
–
–
–
–
–
Gew.
0,05
0,06
0,07
0,10
0,14
0,19
0,29
0,42
0,70
0,74
0,97
1,39
1,75
2,35
3,16
4,35
5,67
8,00
12,11
15,99
Gew.
0,13
0,21
0,32
0,34
0,57
0,81
1,00
1,34
1,82
2,55
3,26
4,26
Gewichte in [kg], Maße in [mm]
34
mit integrierter Rohrfixierung bei d ≤63
6 Druckverlust in Pipelife-Rohren
ROHR-INNEN-Ø
mm
WASSERMENGE
l/sec
Ausgabe 12/2000
GESCHWINDIGKEIT
m/sec
DRUCKVERLUST
m/100-m-Rohr
0,01
10
0,002
0,01
0,02
0,05
20
0,05
0,1
0,1
30
0,1
40
50
1
0,5
60
0,5
70
1
80
1
90
100
10
5
100
5
200
10
10
300
20
1000
30
2000
400
20
40
35
PIPES FOR LIFE
36
Pipelife Austria GmbH & Co KG
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A-2355 Wr. Neudorf, Postfach 54
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