TRUMPF Express 1/08

1/08
Spieltrieb
Kettlers Weg zu
neuen Möglichkeiten
Sammlerlust
Mutprobe
Florys Innovationen
holen die Nüsse
vom Feld
Konstruieren
jenseits des
Tellerrands
Ein Fall für zwei
In seinem Job-Shop setzt Ali Nurdogan auf
den Durchblick der Hotelmanagerin He Min
Special
Welcher Laser
schneidet was?
Eine Übersicht
1/ 08 Inhalt
10
32
14
28
24
26
Express 1/08
Diesen Kreisel (grafisch
leicht modifiziert) und einen
Eindruck, was Laser­beschrifter
alles können, bekamen die Besucher
der Hausmesse INTECH 2007 bei TRUMPF.
THEMEN
profilbearbeitung
10 Die Vielfalt des Rohrs
Weil die Kosten drückten, entschied KETTLER , Geld auszugeben: für selbst gefertige Rohre und ganz neue Konstruktionen.
Automatisierung
14 Jetzt aber schneller
Bei Rotage verarbeiten 85 Mitarbeiter im Jahr fast 6 000
Tonnen Blech — weil vieles von alleine geht.
TITEL
16„Ein
Job-Shop ? interview
Funktioniert wie ein großes Hotel“
Porträt
24 Sofies Welt
Kein Ruhestand für die alte Sofie: Bruno Keller braucht gerade
jetzt jede Maschine, um das Wachstum zu stemmen.
Ideen
26 Gutes fürs Image
Ganz exklusiv: Wie Job-Shopper sich mit eigenen Produkten
Schritt für Schritt in die Lifestyle-Welt tasten.
Maschinenbau
28 Die Nussknacker von Kalifornien
Die Florys hatten die erste Melkmaschine im Tal und den ersten
Traktor. Heute bauen sie die innovativsten Erntemaschinen.
REPORT: Anders denken
32 Entdecker der Möglichkeiten
Grauguss und Stahl schweißen ? Ein Steuerblock aus geschichteten Blechen ? Jenseits des Tellerrands wird vieles möglich.
Der jüngste Sohn einer türkischen Großfamilie
überlässt einer chinesischen Hotelmanagerin
die Leitung seines Braunschweiger Betriebs.
Ein Zwiegespräch über die Folgen.
Standpunkt
05 Neue Wege gehen
STANDARDS
06
23
31
36
38
38
40
Panorama
wissen
eine frage CHARAKTERE
blech-Geschichten
Impressum
Schlusspunkt
Special Laserschneiden
Welche Lösung für welche Aufgabe ?
Ab Seite 19
Express 1/08
Neue
Wege
ge hen
Standpunkt
„Wer umdenkt, kann besser werden.“
Material einsparen, Kosten senken, leichter bauen, Umweltverträglich­
keit erhöhen, schneller produzieren — das alles steht auf der Wunsch­liste
vieler Industriebetriebe. Und — so unglaublich sich das anhört — das
alles kann oft mithilfe eines einzigen Umdenkprozesses erreicht werden: mit der Alternative Blech.
Dass wir bei TRUMPF Blech-Fans sind, ist kein Geheimnis. Ist doch
ein großer Teil unserer Mitarbeiter damit beschäftigt, immer noch bessere Maschinen zur Bearbeitung dieses Materials zu entwerfen, zu bauen, zu erklären und zu verkaufen. Weniger bekannt ist, dass wir bei der
Konstruktion unserer Produkte auch selbst vehement auf Blech setzen.
Der Gehäusehalter der TruLaser 5030 ist inzwischen ein gebogenes
Blechteil — früher bestand er aus zwei gefrästen Gleichteilen. Der Querträger der gleichen Maschine hat deutlich an Gewicht verloren, seit
der gerippte Blechkasten mit dem Laser geschweißt wird.
Das Ganze funktioniert aber nicht nur bei TRUMPF. Immer mehr
Kunden ersetzen Fräs- und Drehteile durch Blech. Die Voith Turbo
H+L Hydraulic GmbH & Co. KG baut einen hydraulischen Steuerkopf,
der ein Viertel mehr Maschinenleistung bei gleicher Baugröße ermöglicht — weil er aus lasergeschnittenen Blechplatten besteht. Durch ein
Biegeteil hat die Krones AG das Gewicht eines wichtigen Elements ihrer
Flaschenabfüllanlagen um fast 40 Prozent gesenkt. BMW hat ein Differenzialgetriebe umkonstruiert und schweißt es jetzt mit dem Laser,
statt zu schrauben (Artikel ab Seite 32). Und nicht zuletzt die Firma
Kettler: Sie setzt bei der flexiblen Bearbeitung ihrer Profile für Trimmräder, Garten- und Freizeitgeräte auf das Schneiden und Schweißen mit
dem Laser — und hat dadurch bereits viele Hunderttausend Euro an
Werkzeugkosten gespart (Artikel ab Seite 10).
Lösungen, die aus wenigen Blechteilen oder sogar nur aus einem
Blech bestehen, lassen sich häufig dann finden, wenn man — ungeachtet des vorhandenen Vorbilds aus dem „Vollen“ — das Blechteil nach den
zu erfüllenden Anforderungen konstruiert. Ein großer Vorteil ist dabei das geringe Gewicht des Werkstoffs. Denn auch im Maschinenbau
setzt sich mehr und mehr der Trend zum Leichtbau durch, das heißt:
Stabilität und Funktionstauglichkeit bei reduziertem Gewicht.
Deshalb ist es notwendig, dass möglichst viele Konstrukteure diese
neuen Wege kennenlernen und trainieren. Dafür stehen wir zur Verfü­
gung — mit unseren Applikations- und Schulungszentren. Spezielle Kur­
se zum Konstruieren mit Blech können Ihnen die Augen öffnen !
Dr.-Ing. Mathias Kammüller
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PANORAMA
Eine runde Sache
Innovative Technik
und ästhetisches Design
zeichnen die neue
TruLaser Tube 7000 aus.
Premiere für die neue TruLaser Tube 7000
Nicht nur optisch macht die neue TruLaser Tube 7000
viel her: Verpackt im modernen Designkleid steigert
die flexib­le Laser-Rohrschneidanlage Produktivität
und Qualität. Mit einem Spannbereich von zwölf bis
200 Millimetern erschließt sie neue Anwendungsbereiche. Das zulässige Werkstückgewicht im Sechs-Meter-Format steigt dabei auf 150 Kilogramm. Optional
können jetzt sogar Rohre mit einem Durchmesser von
bis zu 250 Millimetern und einem Gewicht bis 225 Kilogramm bearbeitet werden. Da die neue Rohrschneidanlage
mit einer Laserleistung von bis zu 3,6 Kilowatt ausgerüstet werden kann, ist sie für ein extrem breites Einsatzspektrum geeignet.
Die maximale Wanddicke der zu bearbeiten­den Profile liegt bei acht
Millimetern in Baustahl. Die Vorbereitungszeit bei einem Programmwechsel konnte wieder einmal reduziert werden: Alle profilabhängigen
Einstellungen an Maschine und Beladeeinheit lassen sich einfach über
das Teileprogramm steuern. Die selbstzentrier­en­den Spannbacken
müssen nicht getauscht werden. Weitere Neu­­ent­wick­lungen sind der
extrem schlanke Schneidkopf mit Sicherheits-Magnetkupplung und
der neue LoadMaster Tube. Durch seine schwenk­bare Bündelauflage
bleibt die Lageorientierung der Rohre erhalten. Die Beladeeinrichtung
nutzt eine Plausibilitätsprüfung, um die Rohr­geo­me­trie mit dem
Teileprogramm zu vergleichen. Ein beidseitiger Kippmechanismus an
der Ausschleusstation wiederum bietet die Möglichkeit, auch lange
Rohre zu sortieren. Die verbesserte Absauganlage reduziert Spritzer
im
Rohr und
entsorgt auch grö­
ßere Schneid­­abfälle zuverlässig. Ein integrierter großer Ab­
fallbehälter im Spannfutter mit auto­ma­
tischer Entleerung sorgt über einen längeren Zeitraum hinweg für eine unter­brechungsfreie Produktion.
Komfortabel ist außerdem das interaktive Bedienkonzept mit Touch­
screen, das die schnelle und ein­fache Bedienung der Laser-Rohrschneidanlage ermöglicht. Für die Programmerstellung steht eine neue Version
von TruTops Tube mit integrierter 3-D-Programmierung zur Verfügung.
> Ihre Fragen beantwortet: Norbert Beier, Telefon: +49 (0) 7156 303 – 3 03 98, E-Mail: [email protected]
Elektrisierende Erfolge
HÜTTINGER Elektronik gewinnt auf ganzer Linie
Der HÜTTINGER Elektronik GmbH + Co. KG gelang im Jahr 2007
ein echter Hattrick: Zum dritten Mal in Folge konnte der Spezialist für
Prozess­stromversorgung in der TRUMPF Gruppe seinen Umsatz um
mehr als 20 Prozent steigern — auf insgesamt 121 Millionen Euro. Davon
profitiert auch der Freiburger Standort: Rund 35 Millionen Euro investierten TRUMPF und HÜTTINGER in einen Neubau, der nun Platz für fast
500 Mitarbeiter bietet. Überdies triumphiert das Unternehmen gemeinsam
mit der Stuttgarter Filmproduktion „Schoko­lade“ bei einem der wichtig­
sten Wirtschaftsfilm-Festivals im Jahr 2007: Für den Film „Elektrisierende
Verwandlung“, der hochkomplexe Technik anschaulich erklärt, gab es
den ITVA-Award in Silber in der Hauptkategorie Marketing.
Der Film „Elektrisierende Verwandlung“ erklärt, wie HÜTTINGER Generatoren
maßgeschneiderten Strom produzieren.
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> DVD bestellen: Ansgar Meermann, Telefon: +49 (0) 761 8971 – 2126,
E-Mail: [email protected]
PANORAMA
Auf in den IdeenPark!
Technik erleben — im Mai auf der Messe Stuttgart
Er ist der Höhepunkt der Initiative „Zukunft Technik entdecken“:
der IdeenPark. Vom 17. bis zum 25. Mai kommt die Mitmach-Ausstellung für Kinder und Jugendliche nach Stuttgart. Sie will Spaß
und Faszination an Technik und Naturwissenschaft wecken und da­
durch für ein ingenieurwissenschaftliches Studium begeistern. Des­
halb ist der Eintritt frei. Exponate, Aktionen und Gespräche mit Pro­fis
machen Technik für die jungen Besucher — und ihre Eltern — hautnah
erlebbar. ThyssenKrupp hat die Initiative „Zukunft Technik entdeck­
en“ 2004 ins Leben gerufen — inzwischen tragen über 100 Partner
zum Erfolg des IdeenParks bei, darunter auch die TRUMPF Gruppe.
Zum dritten Mal nach 2004 und 2006 will der IdeenPark insbesondere junge
Menschen für Technik und Bildung begeistern.
Gute Aussichten
Ingenieure auch zukünftig sehr gefragt
Gute Zeiten für Ingenieure und solche, die es werden möchten:
84 von 100 Maschinenbauern planen, in den nächsten Jahren
Ingenieure einzustellen — vor allem in den Bereichen Forschung,
Entwicklung und Konstruktion. Fast zwei Drittel der Unternehmen suchen Vertriebsingenieure, die heute jedoch, so kritisiert der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau
(VDMA), kaum an deutschen Hochschulen ausgebildet würden.
Derzeit gibt es in Deutschland rund 9 000 offene Ingenieursstellen. Damit der Maschinenbau das technologische Rückgrat
Deutschlands bleibt, forderte VDMA-Präsident Manfred Wittenstein die Unternehmen auf, stärker als bisher für die Attraktivität des Ingenieurberufs zu werben.
> Weitere Informationen: www.zukunft-technik-entdecken.de
Maschinenbauer, die in den
nächsten Jahren Ingenieure
einstellen wollen
rund
38 000
84 %
junge Männer und Frauen fingen
im Wintersemester 2007 / 08 ein Maschinenbaustudium an
( Quelle: VDI )
offene
Ingenieursstellen
knapp
c a.
9 000
150 000
Ingenieure sind in
Deutschland im
Maschinenbau tätig
15 Sekunden statt 15 Minuten
Fotos: TRUMPF Gruppe, IdeenPark
Automatisierung spart Wolf Heiztechnik viel Zeit
Flexibilität ist oberstes Gebot: Bis zu 7 000 verschiedene Blechteilgeometrien fertigt Wolf
Heiztechnik pro Jahr — ganz nach Kundenwunsch. „Oft weichen die Maße nur wenige
Millimeter voneinander ab“, sagt Andreas Urban, Systemadministrator des Unternehmens
mit Sitz im bayerischen Mainburg. „Trotzdem
steckt hinter jedem Teil ein Programmierauf­
wand von bis zu 15 Minuten.“ Die schnelle Lö-
sung heißt automatische Bearbeitung. „Wo Überdies hat sich die Qualität noch gesteigert
vor­her jedes Werkstück einzeln programmiert — denn dank der Automatisierung passieren
werden musste, rechnet die Software TruTops viel weniger Programmierfehler.
heute automatisch im Hintergrund — und benötigt pro Teil nur noch circa 15 Sekunden“,
erklärt TRUMPF Software-Experte Roman
Schwarz. Das spart jede Menge Zeit und Kos- > Ihre Fragen beantwortet: Roman Schwarz,
ten. „Heute schaffen wir an einem Tag, was Telefon: +49 (0) 7156 303 – 3 07 56,
E-Mail: [email protected]
früher drei Tage dauerte“, so Andreas Urban.
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Wichtige
Termine 2008
PANORAMA
Hinter der glänzen­
den Fassade des
Parkhauses Spaarne
Ziekenhuis wird
Parken zu etwas
Besonderem.
Schöner parken
Die Otto Wöhr GmbH schafft bei Amsterdam einen Blickfang
Normalerweise „verstecken“ sich Wöhr Garagen unter der Erde. Als einer der führenden
Hersteller von Auto-Parksystemen in Europa sorgt das Unternehmen aus dem schwäbischen
Friolzheim für Stellplätze, wo eigentlich gar keine sind: mit hydraulischen Versenkgaragen
und teils automatischen Anlagen. Für ein ganz besonderes Parkhaus in der Nähe von Amsterdam, dem Parkhaus Spaarne Ziekenhuis mit 690 Stellplätzen, lieferte Wöhr rund 2 000 gelaserte,
gestanzte und gekantete Loch- und Noppenbleche für die Fassade. Der Gestaltungs-Clou:
Etwa 270 Blechplatten mit unterschiedlichen Lochungen und Größen wurden so angebracht,
dass sie zusammen die Doppelhelix der menschlichen DNA abbilden. Hergestellt wurden die
Fassadenteile unter anderem mit der TRUMPF Maschine TruLaser 5060.
> Ihre Fragen beantwortet: Manuel Berzoso, Telefon: +49 (0) 7156 303 – 3 04 58,
E-Mail: [email protected]
Das sitzt!
Die hago GmbH stellt ein echtes Kultobjekt her
Kultobjekt: Der „LandiStuhl“ des Designers
Hans Coray besteht
komplett aus Aluminium.
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Wie kommt ein Zulieferunternehmen für die Automobilindustrie dazu,
einen Schweizer Designklassiker zu produzieren ? „Wir haben das
Know-how und die passenden Werkzeuge“, erklärt Geschäftsführer Hartmut Arzner von der Feinwerktechnik hago GmbH.
Der sogenannte „Landi-Stuhl“ des Designers Hans Coray, erstmals 1936 auf der Schweizer Landesausstellung „Landi“ prä­
sentiert, schaffte schnell den Sprung in alle bedeutenden
Design-Museen der Welt. Seit Mitte 2007 fertigt hago mithilfe
der 3-D-Laserbearbeitungsmaschine TRUMPF LASERCELL
1005 das stapelbare Alu-Leichtgewicht. „Es ist einfach reizvoll,
etwas Schönes herzustellen. Und: Ich habe ein Faible für klassisches, zeitloses Design“, sagt Hartmut Arzner. Für 2008 ist
die Produktion von etwa 5 000 „Landis“ geplant. „Das sind
für uns zwar keine großen Stückzahlen“, so der Geschäftsführer, „aber für Design gelten eben andere Regeln.“
> Ihre Fragen beantwortet: Steffen Henzler,
Telefon: +49 (0) 7156 303 – 3 13 44, E-Mail: [email protected]
TUBE 2008
31. März — 4. April 2008
Rohr-Fachmesse in Düsseldorf. Parallel
dazu finden auf dem Messegelände
die wire (Internationale Fachmesse
für Draht und Kabel) und die METAV
(Internationale Messe für Fertigungstechnik und Automatisierung) statt.
www.tube.de
MACH 2008
21. — 25. April 2008
Maschinenbaumesse in Birmingham, UK
www.mach2008.com
LAMIERA 2008 14. — 17. Mai 2008
Internationale Messe für die Blech­
bearbeitung in Bologna, Italien
www.lamiera.net
Metalloobrabotka 2008
26. — 31. Mai 2008
Internationale Fachausstellung für
Maschinen, Geräte und Werkzeuge für
die Metall bearbeitende Industrie in
Moskau, Russland
www.expocentr.ru
BI-MU
3. — 7. Oktober 2008
26. Weltausstellung für Werkzeug­
maschinen, Roboter, Automation
in Mailand, Italien
www.bimu-sfortec.com
FABTECH & AWS
6. — 8. Oktober 2008
Metallfachmesse in Las Vegas, USA
www.fmafabtech.com
EuroBLECH 2008
21. — 25. Oktober 2008
Internationale Technologiemesse
für Blechbearbeitung in Hannover,
Deutschland
www.euroblech.de
Metal Working China
4. — 8. November 2008
Internationale Messe für Metall­
bearbeitung in Shanghai, China
www.metalworkingchina.com
PANORAMA
Mit Wissen zur EM
Joachim Schopf gewinnt Rumänien : Frankreich
Bereits seit 44 Jahren ist TRUMPF in der Schweiz — und
die Dufourspitze ist der höchste Berg des Alpenstaates. Das
und noch mehr wusste Joachim Schopf von H. P. Kaysser
Rohr+Profil-Service: Bei einem Gewinnspiel im Rahmen des
Ländermottos Schweiz auf der Hausmesse INTECH 2007
beantwortete er alle Fragen richtig. Dafür fährt er nun am
9. Juni 2008 nach Zürich, um sich die Begegnung Rumänien
gegen Frankreich während der Fußball-Europameisterschaft 2008 anzusehen. Ebenfalls auf dem Programm: der
Besuch einer der vier TRUMPF Tochtergesellschaften in
der Schweiz — deren Anzahl Joachim Schopf ebenfalls richtig
in Erinnerung hatte.
Glück im Spiel: Dr.-Ing. Mathias Kammüller (links) gratuliert Joachim Schopf, der
auf der INTECH 2007 zwei Karten für Rumänien : Frankreich gewonnen hat.
Neue Fertigung in China
TRUMPF produziert in Taicang für den lokalen Markt
Fotos: hago GmbH, Otto Wöhr GmbH, TRUMPF Gruppe
Mit Vertrieb und Service ist TRUMPF schon seit Ort sowie das Ersatzteilwesen werden einfacher.
vielen Jahren in Shanghai und fünf weiteren chi- Die neue Produktion, in der rund 180 Mitarbeinesischen Stützpunkten vertreten, nun erweitert ter beschäftigt sein werden, startet in angemieeine Produktionsstätte in Taicang die China- teten Flächen. Ein eigenes Werk ist in Planung
Aktivitäten. In der 50 Kilometer nördlich von und wird Mitte 2009 bezogen. Um die hohen
Shanghai gelegenen Industriestadt, die chine- TRUMPF Qualitätsstandards sicherzustellen,
sische Zeitungen gern „Klein-Schwaben“ nen- funktioniert die Zulieferkette in enger Zusamnen, wird seit März die 2-D-Laserschneidma- menarbeit mit Schlüssellieferanten vor Ort. Ein
schine TruLaser 3030 gefertigt.Weitere Modelle gutes Beispiel hierfür ist die Handte Umweltwerden folgen. Damit kann TRUMPF nicht nur technik GmbH aus Tuttlingen, die ebenfalls ein
besser auf die lokalen Anforderungen eingehen Werk in Taicang errichtet hat, um TRUMPF
— auch die Schulung der Servicetechniker vor sowie den lokalen Markt zu beliefern.
Mitarbeiter wie Jin Liang Lu
fertigen in Taicang seit März
die TruLaser 3030.
Vertrieb
übernommen
TRUMPF in Kanada
Im Zuge einer langfristigen Nachfolgeregelung hat TRUMPF im September
2007 seine kanadische Vertriebs- und
Servicegesellschaft Advanced
Fabricating Machinery
(AFM) vollständig
übernommen.
Robert Watson,
bislang gleichberechtigter Mitgesellschafter,
bleibt weiterhin
Geschäftsführer
des Unternehmens.
Am Standort in
Mississauga, Ontario,
betreuen zwölf Mitarbeiter für die TRUMPF Geschäftsfelder Werkzeugmaschinen und
Lasertechnik den kanadischen Markt,
übernehmen Vertrieb, Service und Ersatzteilversorgung.
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Das Tunnelprofil im
Einsatz — hier strapaziert
von Klaus Wedekind.
Er ist Betriebsleiter des
KETTLER Rohrwerks
in Werl-Sönnern.
10
profilbearbeitung
Die
Vielfalt
des
Rohrs
Dem Rohr gehört die Zukunft. Davon ist Klaus Wedekind, Betriebsleiter des KETTLER Rohrwerks, überzeugt.
Denn es bietet völlig neue konstruktive Möglichkeiten, mit denen sich viel Geld sparen lässt.
Runde, quadratische, rechteckige, ellipsenförmige, ovale Rohre — es gibt
wohl kaum eine Profilform, die man in dem Rohrwerk der Freizeitmarke KETTLER nicht findet. Insgesamt rund 25 000 Tonnen StahlCoils werden hier jährlich zu 25 Millionen Metern Präzisionsstahlrohr
verarbeitet. Mehr als 100 verschiedene Profile werden derzeit gefertigt,
wie Klaus Wedekind, Betriebsleiter des Rohrwerks, nicht ohne Stolz
berichtet: „Die Produkte von KETTLER — seien es nun Kinderspielwaren, Heimsportgeräte oder Freizeitmöbel — sind Designprodukte. Wir
können über das ‚normale Lieferprogramm‘ anderer Rohrhersteller
hinaus viele Sonderprofile nebst Anarbeitung anbieten.“ So entwickeln
Designer ständig neue Profile, die nicht nur gut aussehen, sondern auch
technische Vorteile bieten.
Fotos: KD Busch
Tunnelrohr als Markenzeichen
sonderen Lösungen wollte Firmengründer Heinz Kettler ermöglichen,
als er 1977 eine eigene Rohrherstellung im westfälischen Werl-Sönnern
aufbaute. Hier konnten hochwertige Komponenten und Bau­gruppen
individuell für die Bedürfnisse seiner Freizeitartikelpro­duk­­tion hergestellt werden. Auch heute noch stammen alle in den KETTLER-Produkten verarbeiteten Rohre von den drei Hochfrequenzschweißlinien
des Rohrwerks. Dabei hebt sich das KETTLER Rohrwerk durch einen
wesentlichen Faktor vom Wettbewerb ab — hier werden nämlich nicht
nur Rohre hergestellt, sondern auch umfassende Anarbeitungen durch­
geführt. Das beginnt beim Sägen von Genaulängen und reicht über
das Bie­gen, Stanzen und Schweißen bis hin zur Pulverbeschichtung
und galvanischen Veredelung. „Zudem verfügen wir über eine Blech­
verarbeitung, denn Blech und Rohr ergänzen sich sehr gut zu funktionalen, kosteneffizienten Baugruppen“, so Klaus Wedekind. Auch
derartige Baugruppen werden in Werl-Sönnern gefertigt.
Wie zum Beispiel das Tunnelrohr: Dieses D-förmige Profil ist vor mehr
als zehn Jahren von KETTLER entwickelt und hergestellt worden und
ist inzwischen ein Markenzeichen des Unternehmens. Es findet sich un- Wettbewerbsfähig bei kleinen Losgrößen
ter anderem in höhenverstellbaren Sattelrohren der KETTLER-Heim- Gerade in den letzten Jahren musste sich KETTLER einem harten
trainer wieder. Wedekind: „Früher haben wir für teleskopierbare Rohre Wettbewerb stellen, wie der Betriebsleiter weiter ausführt: „Die Branche
zwei rechteckige Querschnitte verwendet, die ineinandergeschoben der Freizeitprodukte ist leider ein Metier, auf das sich fernöstliche Herwurden. Diese Profile hatten jedoch in sich ein gewisses Spiel, wackel- steller gestürzt haben. Mit den dort produzierten Low-Cost-Produkten
ten also oft trotz der Feststellung mit einer Klemmschraube. Durch das wollen wir nicht konkurrieren. Wir haben uns daher auf den quali­
Tunnelrohr dagegen erzielen wir eine wesentlich steifere Verbindung ta­tiv mittel- beziehungsweise hochwertigen Sektor spezialisiert.“
beim Teleskopieren, da wir durch die Klemmschraube den Radius des
Damit sanken jedoch fast zwangsläufig auch die Losgrößen — wähInnenrohres in den Radius des Außenrohres pressen.“ Genau diese be- rend früher beispielsweise 5 000 bis 10 000 Kettcars von Kunden bestellt
Express 1/08
11
profilbearbeitung
wurden, so sind es heute üblicherweise nur noch 500 bis 1 000. „Um die Herstellung des Sattelrohrs acht Arbeitsgänge. Durch die Laser-Rohrdennoch wirtschaftlich zu fertigen, mussten wir flexibler werden und bearbeitung sind es nun nur noch zwei, zudem können wir das Sattelrohr
den gesamten Produktionszyklus verkürzen.“
jetzt aus einem Bauteil fertigen, nicht wie vorher aus zwei Rohrelementen
Auf diese Anforderungen im Freizeitbereich fand KETTLER in der — zusammen ergibt das eine erheb­liche Kostenersparnis.“
Laser-Rohrbearbeitung eine Antwort. Mit ihr können Bauteile flexi­bel
und wirtschaftlich auch in kleinen Losgrößen gefertigt werden. Zwei Auch Dritte profitieren
TRUMPF Laser-Rohrschneidanlagen hat das KETTLER Rohrwerk in- Schritt für Schritt haben sich die Konstrukteure und Fertigungsspezizwischen im Einsatz, auf denen vor allem komplexe, stanztechnisch nur alisten des KETTLER Rohrwerks so ein umfassendes Know-how über
schwer zu produzierende Geometrien gefertigt werden. Die Vorteile die Möglichkeiten der Laser-Rohrbearbeitung erworben. Ein Wissen,
liegen für Klaus Wedekind auf der Hand: „Mittlerweile haben wir Hun- von dem neben KETTLER auch andere Unternehmen profitieren könderte unterschiedliche Rohrlaserzuschnitte. Wären diese anspruchs- nen. Denn das Rohrwerk beliefert auch externe Kunden. Einzigartig
vollen Teile wie in der Vergangenheit gestanzt worden, sofern überhaupt dabei ist, dass Rohrherstellung, Anarbeitung, Blechbearbeitung und
möglich, so wären sicherlich mehrere Hunderttausend Euro an Werkzeug­ Oberflächentechnik aus einer Hand angeboten werden können. „Mit
kosten entstanden.“
unserem über die Jahre gewachsenen Wissen rund um Rohr und Rohrkonstruktionen können wir unseren Kunden zudem Tipps geben, wie
Zwei statt acht Arbeitsgänge
man kostenintensive Bauteile durch preiswertere Rohrkonstruktionen
Zudem ermöglicht die Laserbearbeitung völlig neue Konstruktionen, die ersetzen kann und welche Konstruktionen überhaupt möglich sind.“
zusätzlich Kosten in der Fertigung einsparen. Als Beispiel nennt der Be- Heute nutzen Firmen aus den unterschiedlichsten Branchen — von der
triebsleiter erneut das Sattelrohr — das erste Bauteil, das KETTLER auf der Möbelindustrie über Transportgeräte- und Landmaschinenhersteller
Laser-Rohrschneidanlage gefertigt hat. „In der Vergangenheit benötigte bis hin zum Lager- und Logistikausstatter — die Erfahrungen des KETT-
Ein wichtiger Kunde: die Automobilindustrie. Sie ersetzt massive Bauteile zunehmend durch Rohrkonstruktionen.
12 Express 1/08
LER Rohrwerks. Rund 30 Prozent aller Aufträge stammen inzwischen
von externen Kunden, Tendenz steigend. Ein weiterer wichtiger Bereich
ist die Automobilzulieferindustrie, die zur Gewichtsreduzierung von
Fahrzeugen mehr und mehr massive Bauteile durch Rohrkonstruktionen
ersetzt. So finden sich Rohre inzwischen unter anderem in Kopfstützen,
Querträgern und Sitzkonstruktionen wieder.
Gute Ideen für einfache Montage
„Unsere externen Kunden profitieren dabei auch von unserem Know-how
in Sachen Montagefähigkeit und Verbindungstechnik“, ergänzt Wedekind. „Denn die KETTLER-Produkte müssen alle auch von technischen
Laien leicht zu montieren sein. Wir haben hier spezielle Lösungen wie
Einpressgewindestücke entwickelt, mit denen der Kunde sein Rohrbauteil sehr einfach zu Hause montieren kann. Diese gute Montage­fähigkeit
ist häufig auch für unsere externen Kunden hochinteressant.“ > Weitere Informationen: Norbert Beier, Telefon: +49 (0) 7156 303 – 3 03 98,
E-Mail: [email protected]
Ob rechteckige, runde,
ovale oder D-förmige
Pro­file: Das Rohrwerk
der Heinz KETTLER
GmbH fertigt jährlich
25 Milli­onen Meter
Prä­­zisionsstahlrohre
aus 25 000 Tonnen
Stahl. Die Designer
ent­­wickeln dabei für
ihre Kunden ständig
neue Profile, die tech­
nisch immer bessere
Mö­glichkeiten bieten.
Sind begeistert von den Möglichkeiten in der Rohrbearbeitung:
Klaus Wedekind und Ulrich Gretenkort, Abteilungsleiter Laserbearbeitung
Geringere Kosten, neue Möglichkeiten — zwei Beispiele
Das Laser-Rohrschneiden ermöglicht völlig neue Konstruktionen, die auf
vielfache Weise Kosten reduzieren. Ein Beispiel hierfür ist ein vom KETTLER Rohrwerk gefertigtes Sattelrohr, das in Heimtrainern eingesetzt wird.
Früher bestand es aus zwei auf Gehrung gesägten Rohren, die komplett
umlaufend zusammengeschweißt wurden. Dank der Laser-Rohrbearbeitung
kann das Sattelrohr jetzt aus einem Bauteil hergestellt werden, denn es
wurde intelligent als Knickelement konstruiert. Dabei wird dort, wo der
obere Bereich abknicken soll, ein entsprechender Keil aus dem Rohr heraus­
geschnitten. Das Rohr wird dann an dieser Stelle gebogen und anschließend in der Kehle verschweißt — fertig ist das Sattelrohr. So müssen nicht
mehr zwei einzelne Bauteile verwaltet werden — mit eigenen Artikelnummern, Stücklisten und mehr —, sondern nur noch ein einziges. Zudem spart
KETTLER 30 Millimeter Schweißnaht durch die Knickkante. Bei immerhin
mehreren Hunderttausend Sattelrohren im Jahr entfallen so einige Kilometer Schweißnaht. Andere Konstruktionen sind erst durch die Laser-Rohrbearbeitung möglich geworden. Zum Beispiel eine Stoßverbindung, bei der
ein Tunnelrohr winkelig auf ein anderes Tunnelrohr geschweißt wird. Eine
derartige Geometrie aus einem Rohr herauszustanzen, ist sehr kostenintensiv und nur schwer möglich. Mit dem Laser kann sie jedoch ohne Werkzeugkosten schnell und flexibel hergestellt werden.
Präzisionsstahlrohre aus Werl
Wer:
Rohrwerk der Heinz KETTLER GmbH & Co. KG., Werl-Sönnern,
Deutschland. Gegründet 1977, 120 Mitarbeiter. Zertifiziert nach
DIN EN ISO 9001:2000. www.kettler-rohrwerk.de
Was:
Präzisionsstahlrohre nach DIN EN 10305-3 und EN 10305-5 in
unterschiedlichsten Profilen, umfassende Anarbeitung,
Baugruppen aus Rohren beziehungsweise aus Rohren und
Blechen, Blechbearbeitung
Womit: Zwei TruLaser Tube 5000, drei TRUMATIC 600 L,
eine TRUMATIC 500
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Jetzt aber
schneller
Findige Blechbearbeiter beim Lohnfertiger Rotage machen vor, wie Automatisierung
die Produktivität steigert. Hier steht, wie’s geht.
14 Express 1/08
Foto: Conny Nylén; Illustration: Jan Seidl
Automatisierung
as Credo von Ingemar Ronger, Geschäftsführer von Rotage, ist unmissverständlich:
„So produktiv wie möglich arbeiten und dabei
so wenig wie möglich manuell transportieren.
So wird mit jedem Arbeitsschritt dem Ausgangs­
material Blech Mehrwert zugeführt.“ Dementsprechend hat das schwedische Unternehmen
gemeinsam mit TRUMPF „Nordeuropas fortschrittlichstes vollautomatisiertes Fertigungssystem zur Blechbearbeitung inklusive Lager
für Roh- und Fertigteile“ ausgearbeitet. So steht
es im firmeneigenen Faltblatt zum neuen Ferti­
gungs­system.
Im südschwedischen Kvänum, einem klei­
nen Ort 120 Kilome­ter nordöst­lich von Göte­
borg, startet Ingemar Ronger 1979 den
Job-Shop Rotage als One-Man-Show.
Heute ver­ar­beiten 85 Mit­ar­bei­ter
pro Jahr 6 000 Tonnen Blech.
Der Lohn­fer­­ti­­­ger ist überaus er­folg­reich und hat
sei­nen Jahresumsatz
zwischen 2003 und
2006 auf über zehn
Mil­li­onen Euro ver­
dop­pelt. Ent­­schei­­­den­
­der Bei­­trag für die Er­­­­
folgs­ge­schich­te von
Rotage: Auto­ma­­ti­­sier­
ungs­lö­sun­gen von
TRUMPF, die in der er­
s­ten Stufe bereits 2005 in
Betrieb genommen wur­den.
Herzstück des Auto­ma­ti­sier­
ungs­kon­zepts ist das voll­auto­
matische Lager mit fast 700 Palettenplätzen. Jede Palette kann
mit bis zu drei Tonnen Blech belastet werden. In der Mitte der Anlage
ver­läuft ein schienengeführtes Regal­be­
dien­­gerät, das alle integrierten Werkzeug­
maschinen bedient. Insgesamt ist die Anlage 75 Meter lang und sechs Meter hoch. Da
alle Maschinen die gleiche Farbe haben, nennt
Ingemar Ronger seine Halle liebevoll „Blue
Hall“, in Anlehnung an den gleichnamigen
Saal im Stockholmer Rathaus, in dem das alljährliche Bankett für die Nobelpreisträger
stattfindet.
Seit der ersten Ausbaustufe (2005) sind drei
Laserschneidanlagen sowie zwei Stanzmaschinen von TRUMPF in das Automatisierungskonzept eingebunden. Dabei sorgt ein SheetMaster
für das Be- und Entladen der Stanz­maschine,
der GripMaster entnimmt die Restgitter. Den
Laseranlagen führt der LiftMaster Store die
Bleche zu und der SortMaster erledigt die sortierte Ablage der Fertigteile. 2006 und 2007
schließlich erweiterte Ronger die Anlage und
integrierte zusätzlich zwei vollautomatische
Biegezellen mit TruBend Abkantpressen und
jeweils angeschlossenem BendMaster. Auch
für die Zukunft ist bereits Raum geschaffen.
Ingemar Ronger: „Wer einmal automatisiert,
kann nicht mehr zurück und sucht immer
neue Einsatzfelder.“ So ist Rotage heute Skandinaviens Vorzeigebeispiel für einen außergewöhnlich umfassenden Bear­beitungsansatz:
Mit Stan­zen, Biegen und Laser­schneiden sind
drei Technologiekomponenten der Prozesskette Blech direkt miteinan­der verbunden. Aus
gutem Grund. Rotage rechnet durch den Einsatz der Automatisierungskomponenten mit
einem Kapazitätssprung von 25 Prozent.
Losgrößen zwischen 100 und 1 000
Überzeugt hat Ronger auch die Vielfältig­keit
der Automatisierungslösung. Denn die Auf­­trags­
­­­fertigung für einen breiten Kundenkreis er­for­
dere „ein hohes Maß an Flexibilität — ausgehend von Losgröße eins“. Rotage beliefert einen Stamm von 230 Kunden, das monatliche
Auftragsvolumen geht im Schnitt von bis zu
100 verschiedenen Abnehmern aus. Stellenweise geht es dabei um Serien mit weniger als 50
Einheiten, Losgrößen zwischen 100 und 1 000
sind jedoch die Regel. „Längst haben wir bewiesen, dass wir selbst bei langen Transportwegen wettbewerbsfähig sind“, erklärt Ingemar
Ronger. „Dies ist — so paradox es klingt — einerseits ein Erfolg der Automatisierung, ande­
rerseits ein Weg, um Arbeitsplätze zu erhalten.“
Ein wichtiges Anliegen des Rotage-Geschäftsführers, dem die Förderung des Produktionsstandorts Schweden am Herzen liegt.
Das neue, vollautomatisierte Fertigungssystem erfordert zwar weniger, dafür aber gut aus­­
ge­bil­detes Bedienpersonal. „Die Mitarbeiter
Ingemar Ronger, Geschäftsführer von
Rotage AB, will die Kapazität seines Job-Shops
um 25 Prozent steigern.
85 Mitarbeiter verarbeiten fast 6 000 Tonnen Blech pro Jahr.
müs­sen ein Gefühl für den Fertigungsablauf
entwickeln“, resümiert Ronger. Denn nur dann
kann dieser nach dem Prinzip „leichtere Ar­bei­
ten nachts und am Wochenende, komplizier­te­
re Arbeiten tagsüber“ geplant werden. Ronger:
„Unser Ziel: Die Fertigung soll 24 Stunden lang,
sieben Tage die Woche laufen.“ Rotage ist auf
gutem Weg. Mannarme Schichten am Woch­en­
ende sind längst keine Ausnahmen mehr.
> Ihre Fragen beantwortet:
Hubert Wilbs, Telefon: +46 (0) 322 66 97 00,
E-Mail: [email protected]
Erfolg mit Automatisierung
Wer:
Rotage AB, Kvänum, Schweden. Gegründet 1979, 85 Mitarbeiter,
13 Mio. Euro Umsatz. www.rotage.se
Was:
Job-Shop
Womit: Zwei TruBend 5130 mit BendMaster, zwei TruLaser 3030 mit LiftMaster Store
und SortMaster, TruLaser 3050, zwei TruPunch 5000 mit SheetMaster.
Alle Maschinen sind mit dem Lager verbunden.
Express 1/08
15
„Ein Job-Shop ? Funktioniert
wie ein großes Hotel“
Vor drei Jahren kam die chinesische Hotelmanagerin He Min als Betriebsleiterin zu Ali Nurdogan.
Heute geht ohne sie nichts mehr. Wir wollten wissen, wie die beiden zueinander fanden.
16 Express 1/08
INTERVIEW
Ali Nurdogan hat mit einer
alten Abkantpresse seinen
Betrieb ATBS in Braunschweig
gegründet. Seine chinesische
Betriebsleiterin He Min brachte
den Erfolg.
Herr Nurdogan, Ihre Kunden, Geschäfts­Ali Nurdogan: He Min ist ein Planungsgenie. Was
partner und Mitarbeiter sind fast ausschließsie einmal gesehen oder gehört hat, vergisst sie
lich Männer. Warum ist Ihre Betriebsnicht mehr. Sie hält mir den Rücken frei, sodass
­leiterin eine Frau ? Noch dazu eine Chinesin,
ich mich um unsere Kunden kümmern kann.
der die Blechbranche völlig neu war, als
Wir ergänzen uns perfekt: Ich sorge für AufSie sie einstellten ?
träge und He Min dafür, dass wir sie schnell
Ali Nurdogan: Das war purer Zufall. Als ich Frau
und in hoher Qualität abwickeln. Bevor sie
He kennenlernte, machte sie gerade eine Aus- zu uns kam, musste ich mich um alles selbst
bildung bei meiner Steuerberaterin.
kümmern. Jetzt kann ich auch mal eine Woche
He Min (lacht): Ich bekam seine Papiere auf den
Urlaub machen und trotzdem sicher sein, dass
Tisch und habe erst einmal die Hände über in meinem Betrieb alles nach Plan läuft.
dem Kopf zusammengeschlagen. So ein Chaos !
Da muss etwas geschehen, dachte ich. Dem Frau He, wie kamen Sie eigentlich nach
Mann muss geholfen werden.
Deutschland ?
Ali Nurdogan: Ich habe meine Steuerberaterin ge­ He Min: Auch das war Zufall: 1998 hatten wir in
fragt, ob Frau He einmal im Monat Ordnung unserem Hotel in Zhenjiang Tanzformationen
in meine Buchhaltung bringen könnte. So ha- des Braunschweiger Tanzsportclubs zu Gast.
ben wir’s gemacht. Mir wurde sehr schnell Ich verliebte mich in einen der Tänzer. Im Jahr
klar, dass He Min genau die Mitarbeiterin war, darauf folgte ich ihm nach Braunschweig und
die mein Betrieb brauchte. Also habe ich sie wir heirateten später. So schnell kann’s gehen.
nach ihrer Ausbildung gefragt, ob sie bei mir An China vermisse ich vor allem das Essen und
als Betriebsleiterin einsteigen möchte. Sie hat natürlich meine Familie.
sofort Ja gesagt. Sehr zum Bedauern meiner Ali Nurdogan (lacht): He Min sitzt jedes WochenSteuerberaterin übrigens.
ende an ihrem Computer und telefoniert übers
Internet mit Mama, Papa und Oma in China
Aber Sie hatten doch überhaupt keine Ahnung — mit Webcam und sonstigen technischen Fivon der Blechbearbeitung. Wie konnte das gut nessen. Sie am Wochenende ans Telefon zu
gehen ?
bekommen, ist so gut wie unmöglich — selbst
He Min: In China habe ich ein Vier-Sterne-Hotel
für mich als ihren Chef.
mit 460 Betten geleitet — das größte in meiner Heimatstadt Zhenjiang (Zhenjiang hat Als Sie 2002 begannen, standen Sie allein an
2,6 Millionen Einwohner und liegt etwa 230 einer zehn Jahre alten Abkantpresse. Jetzt haKilometer nordwestlich von Shanghai, Anmer­ ben Sie einen modernen Maschinenpark und
kung der Redaktion). Was man dafür vor allem 30 Mitarbeiter. Wie haben Sie das geschafft ?
braucht, sind ein kühler Kopf, Planungs- und Ali Nurdogan: Ich habe KonstruktionsmechaniOrganisationstalent sowie ein Gespür für Zah- ker gelernt und vor meiner Selbstständigkeit
len. Bei meiner Arbeit hier im Betrieb ist es als Betriebsleiter in einem Blechbearbeitungsgenauso. Unsere Kunden stehen meist unter unternehmen gearbeitet. 2002 ging die Firma
enormem Zeitdruck. Wir leben davon, dass wir pleite. Da habe ich nicht lange überlegt, mir
sie sehr schnell mit hoher Qualität bedienen. eine gebrauchte Presse gekauft und eine 800Das geht nur mit exakter Planung. Ich sorge Quadratmeter-Halle gemietet. Ein Jahr lang
dafür, dass wir unsere Zeit, unsere Arbeits- war ich mein einziger Mitarbeiter. Ich habe
kraft und unsere Maschinen effizient nutzen. zwölf bis 14 Stunden am Tag Küchenstege für
Express 1/08
17
INTERVIEW
„Meine Personalstrategie ? Ich brauche loyale und fleißige Leute — die Herkunft spielt keine Rolle.“ Ali Nurdogan
den Großküchenbauer MKN gebogen, damals
mein einziger Kunde. Nach einem Jahr hatte
ich das Kapital, um in eine Laseranlage zu in­
vestieren. Ich stellte zwei Mitarbeiter ein. Sechs
Monate später kamen eine Brennanlage und
noch zwei Mitarbeiter dazu. So ging das immer weiter. Mit jeder neuen Maschine kamen
neue Mitarbeiter und neue Kunden. Inzwischen beliefern wir rund 300 Kunden in ganz
Norddeutschland — vor allem Küchenbauer,
Automobilzulieferer und Maschinenbauer. Im
Januar haben wir eine TruLaser Tube 5000 bekommen. Jetzt müssen wir zum zweiten Mal
umziehen, wir platzen aus allen Nähten.
Da entwickelt man von ganz allein ein Gespür
für Menschen. Vielleicht komme ich deswegen
mit meinen Mitarbeitern und Kunden so gut
klar. Die Menschen vertrauen mir und bisher
— das kann ich, glaube ich, sagen — habe ich
dieses Vertrauen nie enttäuscht. Ich treffe viele
Entscheidungen aus dem Bauch heraus. He Min
ist dazu der ideale Gegenpart: Sie geht sehr
analytisch vor, plant und organisiert alles bis
ins Detail. Wahrscheinlich ist dieses türkischchinesische Zusammenspiel das Geheimnis
unseres Erfolgs.
Unter Ihren Mitarbeitern ist nur ein einziger
Deutscher. Ist das Zufall oder steckt dahinter
Verraten Sie Ihr Erfolgsrezept ?
eine Strategie?
Ali Nurdogan: Das ist gar nicht so einfach. Ich bin Ali Nurdogan: Bei mir arbeiten außer He Min ein
als jüngster Sohn in einer türkischen Groß­­- Schweizer, ein Deutscher, ein Amerikaner, Tür­­fa­mi­lie aufgewachsen, wir waren acht Kin­der. ken, Russlanddeutsche, Tunesier und Polen. Ich
mag diese bunte Mischung. Aber woher meine
Mitarbeiter kommen, spielt eigentlich keine
Rolle. Ich brauche Leute, die loyal sind und
fleißig — das ist meine ganze Personalstrategie.
Mein Unternehmen funktioniert wie eine große
Familie: Was der Firma nützt, nützt allen, die
hier arbeiten. Deshalb ist sich auch keiner zu
schade, mal länger zu arbeiten oder die Halle
mit aufzuräumen. Ich stelle mich selbst an die
Maschine, wenn Not am Mann ist. Jeder Einzelne hier würde sich ein Bein ausreiß­en, um
unsere Kunden zufriedenzustellen.
> Ihre Fragen beantwortet:
Bernd Zürn, Telefon: +49 (0) 7156 303 – 3 08 31,
E-Mail: [email protected]
Erfolg im Multi-Kulti-Betrieb
Wer:
Abkanttechnik Braunschweig (ATBS),
Braunschweig, Deutschland.
Gegründet 2002, 30 Mitarbeiter.
www.atbs.de
Was:
Metallteile (von schrankgroßen Ge­
häusen bis zu komplizierten Präzisions­
teilen), Fertigungswerkzeuge und
kom­plette Baugruppen für Großküch­
en, den Maschinenbau und die Auto­
mobilindustrie
In nur sechs Jahren
entwickelte sich ATBS
vom Einmannbetrieb
zu einem Unternehmen
mit 30 Mitarbeitern.
18 Express 1/08
Fotos: Jens Neumann
Womit: TRUMATIC L 3050 (TruLaser 5030
classic), TRUMATIC L 3030 (TruLaser
3030), TruLaser Tube 5000
Special
Laserschneiden
Im Zeichen von Losgröße 1:
Die Zukunft der
Universalschneidmaschine
Laserschneiden
Maschinenbediener Rüdiger Lorenz
verarbeitet Blechdicken zwischen 0,5 und
2,2 Millimetern.
Scheibenund Faserlaser
Einer von 100
CO² -Laser
Mogatec Moderne Gartentechnik GmbH
Heckenscheren, immer wieder Heckenscheren:
Rund 500 000 Schersysteme für unterschiedliche Heckenscheren werden bei Mogatec im
sächsischen Venusberg pro Jahr produziert.
Mogatec beschäftigt 223 Mitarbeiter und
fertigt am ostdeutschen Standort diverse elektrische Gartengeräte. Bei durchschnittlichen
Losgrößen zwischen 2 000 und 4 000 Stück
verarbeitet das Unternehmen hauptsächlich gehärteten Federbandstahl mit einer
Blech­dicke zwischen 0,5 und 2,2 Millimetern. Maschinen der Wahl sind zwei Laser­
schneidanlagen der Serie TRUMATIC HSL
2502 (heute TruLaser 7040) im Zwei­
schicht­­betrieb, ausgerüstet mit YAGFestkörperlasern.
Stückzahlen
hoch
CO
Dünnes
Blech
CO² -Laser
CO² -L
Stückzahlen
gering
20 Express 1/08
S pecial
Einer
von
10 000
² - Laser
Dickes
Blech
Röhrig GmbH & Co. KG
Blechzuschnitte im Zweischichtbetrieb mit insgesamt sechs CO2 -Laserschneidanlagen sind Leistungs­
schwer­punkt der Röhrig GmbH &
Co. KG im schwäbischen LeinfeldenEchterdingen. 60 Mitarbeiter bewäl­
tigen rund 2 500 Bauteilvarianten im
Monat. Die täglich abgearbeiteten Losgrößen schwanken zwischen Einzelauftrag und bis zu 1 000 Stück. Unterwegs
in allen Materialien — vom Baustahl
über Aluminium bis hin zum Edelstahl —
und mit Blechdicken zwischen einem und
25 Millimetern ist die sprich­wörtliche Flexi­
bilität des CO2 -Lasers gefragt. Nur so können die vielfältigen Anforderungen des weit
gefächerten Kundenkreises aus Maschinenund Anlagenbau, aus Handwerk und Automobilindustrie erfüllt werden.
aser
Dietmar Dirks ist technischer Leiter und
setzt für Blechdicken zwischen einem und
25 Millimetern auf den CO² -Laser.
Flexibel
und
verlässlich
Der CO²-Laser sichert sich seinen Spitzenplatz
als Universalschneidmaschine.
Ob mit Scheibe, Faser oder Stab — die Diskussion um Festkörperlaser höchster Brillanz hat in den vergangenen Monaten
viel Raum eingenommen. Bei allen Ansätzen blieb eines klar:
Als Universalschneidmaschine behauptet der CO2-Laser seine
Position. Das Arbeitstier mit Leistungen von bis zu sechs Kilowatt schneidet Stähle von 0,5 bis über 30 Millimeter Dicke.
Der Festkörperlaser wiederum ist prädestiniert für Feines
und Filigranes. Zwar schneidet er auch dickere Stahlbleche; was
ihm jedoch nicht gelingt, ist die flexible Universalität seines gasgeströmten Pendants. Denn dafür fehlt — vor allem beim Faserlaser — schlichtweg die Schneid-Erfahrung. 20 Jahren geballter
Wissensermittlung beim Schneiden mit dem CO2-Laser stehen
hier noch wenig Erfahrung und viele offene Forschungsthemen
gegenüber. Deshalb ist der Festkörperlaser erst dann ideal, wenn
mit einem eingegrenzten Materialspektrum große Stückzahlen
produziert werden, wenn sich also die Schneidparameter nicht
ständig ändern. In der Massenfertigung kann er außerdem mit
der Robustheit seiner Strahlführung per Faser punkten.
Doch bei den meisten Zulieferern bestimmen schnelle Variantenwechsel und kleine Losgrößen den Alltag. Während der
CO2-Laser im Schmelzzuschnitt von dünnem bis dickem Material gute bis herausragende Schneid-Ergebnisse liefert, stößt die
Festkörpervariante bereits ab mittleren Blechdicken im Bereich
um drei bis fünf Millimeter an ihre Grenzen. Die durchgehend
sehr gute Schneidfähigkeit ist nur ein Aspekt der CO2-Laserschneidanlage. Sie ist zudem ideal in der Handhabung, bewährt
im rauen Industriealltag und technisch sehr ausgereift.
TRUMPF würde seiner Rolle als weltweiter Technologieführer nicht gerecht, stünde nicht auch ein Schneidsystem
auf Festkörperbasis zur Verfügung. Schon 1995 im Markt
eingeführt, wurden bislang über 50 Systeme installiert — ein
beachtlicher Marktanteil, wenn man von einem europäischen
Gesamtmarkt von rund 100 Anlagen ausgeht. Abnehmer
sind die Kunden, die im Dünnblechbereich mit hohen Stückzahlen je Los aufwarten. Deshalb setzt beispielsweise auch
Mogatec seit Jahren auf Festkörperlaseranlagen der Serie
TRUMATIC HSL 2502 (heute TruLaser 7040).
Das Gros des Marktes, der typische Job-Shop wie die Röhrig
GmbH & Co. KG in Leinfelden-Echterdingen mit breitem
Teilespektrum, bleibt der Universalmaschine treu. Auch, weil
der geringe Invest pro installierte Kilowatt-Laserleistung sowie höchste Prozesssicherheit unübertroffene Wirtschaftlich­
keit bieten.
Express 1/08
21
S pecial Laserschneiden
Schneiden mit Licht
Diese zwei Millimeter
dicke Blende aus Aluminium kann ein CO2 -Laser
ebenso schneiden …
Wissensspeicher:
Technologietabellen
Teile schachteln, bei Bedarf gemeinsame Trennschnitte setzen oder Micro-Joints genau dort vorsehen, wo Kippgefahr
besteht — all diese Funktionen stellt das NC-Programm zum
Fertigungsauftrag mit wenigen Mausklicks bereit. Damit die
Schnittqualität stimmt, liefert das NC-Programm der Maschinensteuerung die passenden Werte für alle Bearbei­tungs­
parameter. Dahinter stehen Technologietabellen: Wis­­sens­
speicher, in denen alle Erkenntnisse aus der Praxis gebündelt
sind. In den profan erscheinenden Tabellenwerken steckt das
über Jahrzehnte gesammelte Know-how von TRUMPF. Ausgehend von Materialdicke und -art, Legierung und Werkstückgeometrie, Linsenbrennweite und Düsendurchmesser
enthalten sie absolut prozesssichere Werte für alle Bearbeitungsparameter: Abhängig von der Konturgröße sind Laserleistung, Schneidgeschwindigkeit, Düsenabstand und Fokuslage sowie der erforderliche Gasdruck für die geeignete
Gasart hinterlegt. So gibt es im Arbeitsalltag kaum eine Aufgabe, die nicht lösbar ist.
Innovationskraft
Weil Erfahrung zählt, sind Kunden in puncto Laserschneiden bei TRUMPF so gut aufgehoben. Als Technologie- und
Weltmarktführer ist TRUMPF in allen internationalen Märkten zu Hause. Und hat für alle Aufgaben im Blechzuschnitt
die passenden Lösungen, die durch eine Fülle von Innovationen ständig verbessert werden. Die neue TruLaser Serie
5000 zeichnet sich beispielsweise durch eine noch höhere
Dynamik und kürzere Nebenzeiten aus. Die Ein-Schneidkopf-Strategie reduziert Rüstzeiten und Fehlerquellen und
ermöglicht die Bearbeitung aller Materialarten und -dicken
ohne Schneidkopfwechsel. Speziell entwickelte Techniken
sorgen bei allen Laserschneidmaschinen für beste Ergebnisse
hinsichtlich Schneidgeschwindigkeit und Schnittqualität. So
überwacht etwa PierceLine den Einstechprozess und führt
zu erheblicher Zeitersparnis im dickeren Blech, SprintLine
reduziert Achsbewegungen auf das Notwendigste und FocusLine bringt beste Ergebnisse durch die automatische
Einstellung der Fokuslage. Aber auch fürs Hochgeschwindigkeitsschneiden von Dünnblech mit Stickstoff oder fürs
Hochdruckschneiden von dickem Stahl und Aluminium
bietet TRUMPF die passenden Lösungen.
… wie eine 25
Millimeter dicke
Mitnehmerscheibe
aus Baustahl.
Qualitätsmerkmale auf einen Blick
→ Rautiefe: Für Sichtkanten ohne Nacharbeit ist eine Rautiefe von zehn Mikrometern
→ Riefennachlauf: Bei reduziertem Vorschub kann der Riefennachlauf auch bei
→ Rechtwinkligkeit: Mit der passenden Einstellung lässt sich bei Zehn-Millimeter-
→ Gratfreiheit: Im Laserzuschnitt spart Gratfreiheit den zusätzlichen Arbeitsgang
→ Spaltbreite: Zwangsläufig steigt mit zunehmender Blechdicke die Spaltbreite —
→ Kolkungen: Genau wie Auswaschungen unterbrechen sie die regelmäßige
bei einer Blechdicke von vier Millimetern das Maß der Dinge.
Blechen die Abweichung vom rechten Winkel auf 0,1 Millimeter begrenzen.
bei einer Dicke von wenigen Millimetern liegt sie bei rund 0,15 Millimeter.
22 Express 1/08
dicken Blechen weitgehend abgebaut werden.
zum Entgraten der Kanten — ein wichtiges Qualitätsmerkmal.
Schnittfläche und lassen sich mit den passenden Parametern vermeiden.
wissen
Kleines, in die Zange genommen
Klein, leicht, dünn — das ist die Welt des Zangengreifers von TRUMPF.
Er biegt Kleinteile automatisch. Und spart damit Zeit und Geld.
Sie sind echte Leichtgewichte und fallen bei manchen Unternehmen
doch schwer ins Gewicht: Kleinteile. Sie zu biegen, war bisher ein arbeits- und zeitintensiver Vorgang. Biegen — umgreifen — biegen — umgreifen — biegen — und wieder von vorn. Von Hand und bei jedem einzelnen Werkstück. Bis zu einer Größe von 30 auf 20 Zentimeter, einer
maximalen Blechdicke von sechs Millimetern und einem Gewicht bis
zu 1,5 Kilogramm übernimmt das jetzt der Zangengreifer von TRUMPF.
Und macht dank kurzer Taktzeiten auch das Kanten von kleinen Teilen äußerst produktiv.
Auf Kleines spezialisiert
Seinen Erfolg verdankt der neue Zangengreifer der zusätzlichen linearen Verschiebeachse. Dadurch kann er immer die richtige Position
zum Werkstück einnehmen, sogar, wenn der Greifer „auf dem Kopf
steht“. Das reduziert das Umgreifen und damit den Zeitaufwand beim Kanten von Kleinteilen ganz erheblich — um
bis zu 15 Sekunden pro Umgreifoperation im Vergleich
zu einem Greifer ohne Zusatzachse. Gerade bei
Kleinteilen ist das Umgreifen von Bauteilen wegen der Störkontur des Roboterkopfes beziehungsweise der kleinen Greiffläche ein großes
Thema. Gerüstet wird der Zangengreifer übrigens wie ein ganz normaler Greifer: über
eine pneumatische Kupplung, manuell oder
mit dem neuen, automatisierten Greiferwechsel. Die benötigten Werkstücke greift
sich die Zange hauptzeitparallel aus der
Blechentnahmestation.
bearbeiten. Die Zangengreifer-Technologie folgt dem Trend zur Automatisierung: Bereits heute liefert TRUMPF fast 40 Prozent aller Stanzund Laserschneidanlagen mit Automatisierungskomponenten aus. Beim
Biegen hat die Automatisierung mit dem spezialisierten Vierachsrobo­
ter BendMaster Einzug gehalten. Ausgelegt auf die echten „Schwergewichte“ von bis zu 40 Kilogramm und einer Größe von bis zu einem
auf zwei Meter, wird der BendMaster mit dem neuen Zangengreifer
jetzt auch zum Kleinteilespezialisten. So deckt er ein noch breiteres
Produktspektrum ab und ist eine echte Universallösung für kleine und
große Bauteile.
> Ihre Fragen beantwortet:
Simon Hiebl, Telefon: +43 (0) 7221 603 – 261,
E-Mail: [email protected]
3
1
Illustration: Gernot Walter
Automatisiert statt manuell
Der neue Zangengreifer bietet Blech bearbei­ten­
den Unternehmen die Chance, ihr Teilespek­­
trum zu erweitern. Leicht zu wechselnde
Zusatzbacken sparen außerdem Zeit.
Und auch vor kratzempfindlich­en
Materialien macht der Zangen­
greifer nicht halt: Mit den
abdruckfreien Backen
lässt sich Mater­ial
wie Aluminium
problemlos
2
4
5
Dank seiner linearen Verschiebeachse (1) nimmt
der Zangengreifer (2) mithilfe des Antriebs (3)
immer die richtige Position zum Werkstück (4) ein.
Somit wird der Biege­roboter BendMaster (5)
zur Universallösung für große und kleine Bauteile.
Express 1/08
23
Sofies Welt
Susi, Stefanie, Seraina und Selina — oder natürlich die erfahrene Sofie: Bei Keller Laser in der Schweiz
dürfen sich selbst die stählernen Kolleginnen als Freundinnen der Familie fühlen.
Sofie hätte den Ruhestand längst verdient. Aber weil ihr
Chef zu viel Arbeit hat, steht sie immer noch hinten links
in der Halle und gibt täglich ihr Bestes. Sofie ist eine TRUMATIC L 3030 (TruLaser 3030) mit über 45 000 Arbeitsstun­
den auf dem blau-weißen Blechbuckel. Mit diesem Stundenzettel kann selbst ihr „Chef “ Bruno Keller nicht mit-
24 Express 1/08
halten. Auch wenn der in den ersten zwei, drei Jahren nach
der Gründung seiner Keller Laser AG fast rund um die
Uhr gearbeitet und dabei, wie er selbst sagt, schon mal das
Ge­fühl für Uhrzeiten und Wochentage verloren hat. Ein
hoher Einsatz, der sich aber gelohnt hat: Der ehemalige
TRUMPF Mitarbeiter Bruno Keller hat gemeinsam mit
Porträt
Links: Bruno Keller setzte
gemeinsam mit seiner Frau
vor 13 Jahren alles auf eine
Karte und gründe­te seinen
eigenen Betrieb. Heute hat
er 65 Mit­arbeiter und endlich
wieder mehr Zeit für sein
Hobby, die Jagd.
Der stellvertretende Geschäftsführer Marco Wüst hat Sofie ihren Namen gegeben. Der 31-Jährige gehört zu
den ersten Mitarbeitern der Keller Laser AG und hat den Betrieb aus kleinsten Anfängen mit aufgebaut.
seiner Frau Barbara und der Unterstützung seiner Maschine
Sofie und ihrer mittlerweile sieben Schwestern Susi, Stefanie,
Selina, Seraina, Sarah, Silvia und Sina in wenigen Jahren
einen Blechbearbeitungsbetrieb mit 65 Mitarbeitern auf­
gebaut. Nach Stationen als Lehrling bei der Rhätischen
Eisen­bahn, Brückenbauer in Saudi-Arabien, selbstständiger
Zeit­arbeiter in verschiedenen Firmen
und neun Jahren als Konstrukteur bei
der TRUMPF AG in Grüsch stellt sich
Keller 1995 die Zukunftsfrage: 41 Jahre,
zwei Kin­der, eigenes Häuschen, guter
Job. War’s das für die nächsten 25 Jahre ?
Die Anregung zu seinem neuen Leben
als Unternehmer in der Blechbearbeitung gibt eine Urahnin von Sofie, die erste TRUMPF Laserschneidmaschine
L 3030. Das Potenzial der damals noch jungen Lasertechno­
logie, die einige Jahre zuvor bei TRUMPF in Grüsch ins
Programm aufgenommen worden war, elektrisiert den
gelernten Schlosser und Konstrukteur: Mit dem Laser will
er sich seine Scheibe vom Schweizer Blechbearbeitungsmarkt abschneiden. Er macht einen Businessplan, klopft
den Bedarf bei den Unternehmen der Region ab und hält
nach potenziellen Wettbewerbern Ausschau. Nachdem der
Markt geprüft und die Finanzierung gesichert ist, kann der
Gründer im Sommer 1995 mit seiner Idee des Job-Shops
für komplette Blechbearbeitung loslegen.
Fotos: KD Busch
Glück mit dem Vermieter
Ein Mann, eine Maschine, komplette Blechbearbeitung ?
„Wir waren zu dritt“, korrigiert Keller, „mit am Start waren
meine Frau und ein früherer Kollege von TRUMPF, der in
den ersten Jahren zum Unternehmen gehörte. Mein heuti­ger
Stellvertreter Marco Wüst stieß bald darauf ebenfalls zu uns.
Und wir hatten das große Glück, dass der Vermieter nicht
nur ein paar Quadratmeter Platz für unsere Lasermaschine
hatte, sondern auch erste Aufträge und freie Schweiß- und
Biegekapazitäten.“ Das Untermietverhältnis mit den BuschWerken, einem Hersteller von Waagen, erweist sich als echter
Glücksgriff. Keller öffnet dem alteinge­sessenen Betrieb den
Zugang zur neuen Lasertechnologie und bekommt regel­
mäßig Aufträge. Gleichzeitig kann der Jungunternehmer auf
den Maschinen von Busch biegen, schweißen und bohren
und trägt damit zur Auslastung des Maschinenparks bei.
Die Umsatz- und Mitarbeiterkurven der Keller Laser AG
kennen wie die Flanken der umliegenden Berge nur eine
Richtung: steil nach oben. Im Jahr 2007 verbuchte der
Blech­spezialist mit Schneiden, Kanten, Schweißen und
Beschichten einen Umsatz von rund 18 Millionen Franken,
gut 20 Prozent mehr als im Vorjahr. Sein Kundenkreis ist
breit gestreut, treu und wachsend. Für das laufende Jahr
erwartet das Graubündner Vorzeigeunternehmen wieder
einen zweistelligen Umsatzsprung. Das Bild des ungestümen Gipfelstürmers passt dennoch nicht zu Bruno Keller:
„Wir machen immer einen Schritt nach dem anderen, so
kommen wir nicht ins Stolpern.“
> Ihre Fragen beantwortet:
André Schatt, Telefon: +41 (0) 41 7 69 61 21, E-Mail: [email protected]
Faszination Laser
Wer:
Keller Laser AG, Trimmis, Schweiz. Gegründet 1995, 65 Mitarbeiter,
18 Mio. SFR Umsatz im Jahr 2007. www.kellerlaser.ch
Was:
Individuelle Fertigung von einfachen Blechteilen bis zu ganzen Baugruppen unter anderem für Maschinenindustrie, Apparatebau,
Fahrzeugbau, Medizinaltechnik, Möbelindustrie, Prototypenbau.
Einzelanfertigungen bis zu Großserien, Engineering und Kon­struk­tion
von Blechkomponenten. Kundenberatung bei der Kon­struktion
neuer Bauteile für eine blechoptimierte Fertigung
Womit: TruBend 5130 mit BendMaster, TRUMATIC L 3040 (TruLaser 3530),
TRUMATIC L 3050 (TruLaser 5030 classic), TRUMATIC L 4030
(TruLaser 3040), TRUMATIC 6000 L – FMC (TruMatic 6000 mit
TruTops FMC), TRUMATIC L 3030 (TruLaser 3030), TrumaBend
V 500 (TruBend 5050), TrumaBend V 3200 (TruBend 5320), TruTops
Laser, TruTops Punch, TruTops Bend, TruTops Fab
Express 1/08
25
Gutes fürs Image
Bei Schickling Maschinenbau war es der
Ärger über den Gartengrill, der nach
kurzer Zeit im Freien bereits marode war.
Bei Hülsmann Blechtechnologie unter
Maria Schickling wollte keine Grills
mehr, die nach kurzer Zeit kaputt waren —
also baute sie ihren eigenen. Ihren Betrieb
Schickling Maschinenbau gründete sie
1988 gemeinsam mit ihrem Mann. Heute
hat das Unternehmen 160 Mitarbeiter.
anderem der Wunsch nach einem zweiten
Standbein. Heinrich Wagener von Wagener
Gastronomie Engineering wiederum wollte
vor allem seine technischen Fähigkeiten
unter Beweis stellen. Gemeinsam ist allen
drei Unternehmen der Weg, den sie aus
diesen unterschiedlichen Beweggründen
eingeschlagen haben: Die Job-Shopper
setzen neben der reinen Lohnfertigung
auf eigene Kreationen aus Edelstahl.
Handgefertigte Grills
„ ,Das können wir besser ‘, dachte ich, als wieder einmal ein Grill
den Freiluftanforderungen nicht stand hielt. Also haben wir ein eigenes Modell aus Edelstahl gebaut“, erzählt Maria Schickling. Mit
ihrem Mann Hermann leitet sie die Schickling Maschinenbau GmbH
in Visbek. „Schon bald blieb es nicht bei Artikeln für den Hausgebrauch“, berichtet sie. „2004 wurde ‚Schickling Edeldesign’, unsere
kleine Firma in der Firma, geboren.“ Doch schon zuvor hatten die
Schicklings ihren Auftraggebern aus Fahrzeugbau, Stall- oder Heiztechnik mit selbst gefertigten Weihnachtspräsenten bewiesen, was
sie und ihre Anlagen können. „Unsere Kunden lieben diese Unikate.“
Auch ihre erste serienreife Schöpfung, die Edelstahlgrills, fand auf
Anhieb Anklang und auf der Kölner Gartenmesse „Spoga“ gleich
zwei Großabnehmer: einen namhaften Kataloganbieter und einen
agilen Einzel­händler. Damit nahm das neue Standbein Gestalt an.
2006 ging Schickling Edeldesign online. „Mit rund 15 Anfragen
pro Woche läuft auch der Webshop recht gut“, so Maria Schickling.
„Den Löwenanteil verkaufen aber unsere Vertriebspartner — 3 500
Grills und 500 Briefkästen pro Jahr.“
> www.hschickling.de und www.edeldesignschickling.de
26 Express 1/08
Ideen
Edle Briefzustellung
„Als mein Vater, mein Bruder und ich 2000 unser Konstruktionsbüro
in Bissendorf zur Hülsmann Blechtechnologie ausgebaut hatten, be­
saßen wir plötzlich einen leistungsfähigen Maschinenpark und damit
alle Möglichkeiten, auch für uns selbst edle Dinge zu fertigen“, erzählt
Ines Hülsmann. Also entwarf die Geschäftsführerin, die den Betrieb
heute mit Bruder Ingo leitet, für sich einen Kerzenhalter und für die
Mutter einen Pflanzkübel. Sie wurden 2002 die ersten marktfähigen
Produktlinien. Später kamen Laternen, Brunnen und Briefkästen
dazu, die Hülsmann heute unter dem Label „Steel Company“ anbietet.
„Besonders mein Vater, der auch im Ruhestand noch unser guter Geist
ist, denkt sich gerne solche Sachen aus“, sagt Ines Hülsmann. Abnehmer finden die dekorativen Stücke, die in zwei großen Ausstellungsräumen in Bissendorf zu besichtigen sind, bislang allerdings nur dank
Mund-zu-Mund-Propaganda. Doch das soll sich ändern. Ge­plant sind
Kooperationen mit exklusiven Kataloganbietern und Möbel­häusern
sowie ein Online-Shop. „Als Massenartikel im Baumarkt wird es unsere Produkte jedenfalls nicht geben“, so Ines Hülsmann.
> www.huelsmann-blech.de und www.steelcompany.de
Im Jahr 1995 hat Heinrich Wagener
sein Unternehmen gegründet. Heute
beschäftigt Wagener Gastronomie Engineering 30 Mitarbeiter — und produziert
seit drei Jahren Produkte wie diese edle
Spaghettieismaschine.
Die schicken Briefkästen gehören bereits
zur zweiten Produktlinie der 2000 ge­
gründeten Hülsmann Blechtechnologie
GmbH. Inzwischen leitet Ines Hülsmann
den Betrieb mit 32 Mitarbeitern zusammen mit ihrem Bruder.
Professionelles Spaghettieis
Fotos: Claus Langer
Wie sauber und filigran er jedes Wunschprodukt fertigen kann, will
Heinrich Wagener mit seinen Eigenkreationen zeigen. Im Kerngeschäft stattet die Wagener Gastronomie Engineering seit 1995 vor
allem Küchen aus, von A wie Ablufthaube bis Z wie Zapfsäule. Und
das an Land und zu Wasser: Zur Klientel gehören auch berühmte
Kreuzfahrtschiffe wie die Aida. Daneben begannen Wagener und
seine Frau vor drei Jahren, ihre Werksausstellung zum GeschenkeShop auszubauen. „Hier finden unsere Kunden Gebrauchsartikel,
die es in dieser Form nur bei Wagener Gastronomie Engineering
zu kaufen gibt: von Kerzenhaltern und Uhren über Lampen und
Weihnachtsengel bis hin zu Tassenwärmern, Schnitzelpressen und
Spaghettieismaschinen“, erläutert Heinrich Wagener. Als zweites
Standbein würde er es aber nicht bezeichnen. „Wir wollen in erster
Linie die Vielfalt der Möglichkeiten und unser hohes Niveau veranschaulichen. Aber fürs Image ist es auf jeden Fall ein Gewinn.“
> www.w-g-e.de
Express 1/08
27
Maschinenbau
Die Nussknacker von Kalifornien
Bei der Ernte von Mandeln und Co. sammeln die innovativen Maschinen von Flory Industries
selbst die härtesten Nüsse — weltweit und seit drei Generationen.
den, erweiterten wir unser Angebot, wurden zum Job-Shop
und boten Schweißservice“, erinnert sich Kent Flory, Fertigungsleiter, Enkel des Gründers und eines der zwölf in
der Firma aktiven Familienmitglieder. Schon drei Jahre
später war Florys neue Auftragsfertigung am Rande ihrer
Kapazitäten. „Die meisten unserer Blechteile wurden damals von Monteuren mit Bohrern und Lötlampen produziert“, schmunzelt Kent Flory, „irgendwann mussten wir
unsere Kapazitäten und damit auch unsere technische Basis erweitern.“
Innovation säen — Erfolg ernten
Die Suche nach einer Alternative führte zum Thema Stanzen und Flory wurde 1989 bei TRUMPF fündig. „Die Entscheidung für eine TRUMATIC 240 R Stanzmaschine prägte
nachhaltig unsere Fähigkeit, Edelstahl- und Aluteile unterschiedlicher Stärken und praktisch aller Formen oder
Konturen zu produzieren“, freut sich der Fertigungsleiter.
Er war es, der sich damals als 21-Jähriger im Auftrag der
Familie im TRUMPF Headquarter in Connecticut mit dieser Maschine vertraut machte.
Vom Nuss-Profi zum Job-Shopper
Auch in den 90er-Jahren tat das Geschäft der Florys
Im Jahr 2007 fuhren die Nussfarmer rund um den Globus das, was es in den letzten hundert Jahren eigentlich imeine Ernte von knapp 600 000 Tonnen ein. Viele davon mit­ mer getan hatte: Es florierte. So wurde bald eine weitere
hilfe von Florys Maschinen. Das Geschäft mit den Nüssen TRUMPF Maschine angeschafft, eine Laserflachbettmakann aber auch hart sein. Mitte der 80er-Jahre etwa fiel die schine TC L 2503 E II. „Genau wie die Stanzmaschine einiNachfrage nach den Erntemaschinen drastisch. „Um un- ge Jahre zuvor hat der Laser unseren Betrieb revolutiosere Fabrik weiter auszulasten und Stillstände zu vermei­ niert“, erläutert Kent Flory. „Die ganz neuen Möglichkeiten
28 Express 1/08
Fotos: Frederic Neema Photography
Zu Beginn des vorigen Jahrhunderts hält die Bauernfamilie
Flory auf einer Wiese im kalifornischen Central Valley ein
paar Milchkühe. Ende der 20er-Jahre nutzt sie als er­ster
Betrieb im Land eine Melkmaschine. In den 30er-Jah­ren
entwickelt sich der Bauernhof mithilfe eines der ersten
Traktoren zu einer erfolgreichen Getreide- und Bohnen­
farm. 1944 konstruiert Howard Flory, der heutige Seniorchef des Unternehmens, die erste Erntemaschine für Bohnen, den sogenannten „Bohnenmäher“. 1968 ent­wickelt
Flory die erste traktorbetriebene Mandel-Ernte­ma­schine.
Erst drei Jahre später gründet Howard die Firma Flory
Industries. Heute entwickelt und produziert das inno­vative
Familienunternehmen auf der ehemaligen Kuhweide in
Salida, Kalifornien, eine breit gefächerte Palette von Maschinen und Ausrüstungen für Nussfarmer und beliefert
damit Betriebe in den USA, Südamerika, Australien und
Spanien. Rund 9 000 Erntemaschinen, Mähdrescher, Kehr­
maschinen, Ladegeräte, Mähmaschinen, Schwefelzerstäuber,
Elevatoren und Häcksler hat die Landmaschinenfabrik
Flory bis heute auf den Markt gebracht.
Mit ihm fing alles an: Howard Flory (links) auf einer
der ersten von ihm selbst gebauten Maschinen. Sein
Sohn Rod ist heute der Produktionsleiter.
Bestimmt die Zukunft des
Familienbetriebs maßgeblich mit:
Fertigungsleiter Kent Flory
Express 1/08
29
Maschinenbau
Einen Großteil des
Erfol­ges verdankt Flory
der Lasertechnik:
Mitarbeiter wie Russell
Smith (links) fertigen
die lasergeschnittenen
Blechteile, dank denen
die Maschinen des Fami­
lien­unternehmens auf
der ganzen Welt reiche
Ernte einfahren (rechts).
Nur noch ihre Fantasie setzt den Mitarbeitern bei Flory
Grenzen, wenn sie neue Maschinen konstruieren.
der Laseranlage hatten und haben direkte Auswirkungen
auf die Konstruktion unserer Maschinen. Und wenn es
um neue Formen geht, setzt uns heute nur noch die Fantasie Grenzen.“ Seit 2003 hat Flory Industries auch eine
TRUMATIC L 3030 (TruLaser 3030) im Einsatz. Beide Maschinen laufen im Dreischichtbetrieb, seit Juni 2007 unterstützt von einer dritten Laser­schneid­maschine. Die
jüngste Investition liegt wenige Mo­nate zurück: Ende 2007
wurde die TRUMATIC 240 R nach mehr als 56 000 Betriebsstunden durch eine TruPunch 1000 ersetzt.
hat die Familie Flory eine Antwort parat: Ein spezieller
Schredder zerkleinert die Abfälle zu feinem Fasermaterial, das auf dem Boden verbleiben kann und dort schnell
und umweltfreundlich zerfällt. „Diese Maschine hat unseren Bedarf an Laserkapazitäten maßgeblich gesteigert,
da wir zahlreiche Bauteile des Bearbeitungskopfes mit
dem Laser schneiden“, sagt Kent Flory. Schon heute sind
über 30 dieser Spezialschredder im Einsatz, spätestens ab
dem Jahr 2010 wird das Produkt für Flory wohl zum Dauer­brenner werden.
Das Geheimnis ? Qualität und Tempo
Fragt man Kent Flory nach dem Erfolgsgeheimnis des vom
Großvater gegründeten Unternehmens, muss er nicht lange überlegen: „Qualität, Geschwindigkeit und Innovation.
Die Fähigkeit, hochwertige Teile zeitnah zu produzieren,
ob für die eigene Produktlinie, die Auftragsfertigung oder
als Prototyp, war und ist essenziell.“ Auch in Sachen Innovation bleibt sich Flory Industries treu. So macht sich
der Familienbetrieb bereits seit Jahren für den in Kalifornien besonders strengen Umweltschutz und insbesondere
für die Luftreinhaltung stark. Ein Ziel ist beispielsweise,
die bei der Mandelernte anfallenden enormen Staubfontä­
nen zu reduzieren. Flory hat eine Erntemaschine entwickelt,
die im Vergleich zu anderen bis zu 50 Prozent weniger Staub­
­emissionen freisetzt. Ein weiteres heißes Umweltthema ist
die bislang übliche, ab dem Jahr 2010 aber verbotene Praxis,
Holzabfälle der Nussplantagen zu verbrennen. Auch darauf
30 Express 1/08
> Ihre Fragen beantwortet:
Al Bohlen, Telefon: +1 (0) 510 6 57 26 57,
E-Mail: [email protected]
Alles bleibt in der Familie
Wer:
Flory Industries, Salida, Kalifornien, USA. Gegründet 1971, die
Wurzeln reichen zurück bis ins Jahr 1909. www.floryindustries.com
Was:
Auftragsfertigung, Kehrer und Sauger, Erntemaschinen, Shuttlefahrzeuge, Karren, Mähmaschinen, Schredder, Zerstäuber, Hilfs­
stoffe, Zubehörteile, Gebrauchtmaschinen
Womit: TC L 2503 E II, TRUMATIC L 3030 (TruLaser 3030), TrumaBend C 66
(TruBend 3066), TruLaser 5030, TruPunch 1000
Eine Frage
Wie kalkulieren Sie
Ihr Risiko, Ms Hill ?
„Solange die Befriedigung meine Angst überwiegt, gehe ich das Risiko ein.“
Foto: Heinz Zak
Beim Sportklettern kann bereits ein einziger Fehler zu schweren Verletzungen oder gar zum Tod führen. Deshalb ist es wichtig, die Risiken genau
einschätzen zu können. Zu Beginn meiner Kletterkarriere war ich derart
„berauscht“ von immer neuen Entdeckungen, dass ich Risiken einging, ohne
sie überhaupt wahrzunehmen. Nach über 32 aktiven Kletter­jahren bin ich
inzwischen sehr gut darin, die Felswand zu „lesen“ und die mit ihr verbundenen Schwierigkeiten sowie meine eigenen Fähigkeiten richtig einzuschätzen. Der Sicherheitsspielraum hängt von meinem Selbstvertrauen ab
— sowohl in Bezug auf den Schwierigkeitsgrad als auch auf die objektiven
Risiken der Tour. Auch wenn die Folgen eines Absturzes gravierend sein
können: Wenn meine Kondition gut und mein Selbstvertrauen groß genug
ist, setze ich mich dem Risiko aus.
Natürlich habe ich meine ganz eigene Vorstellung von einem vernünfti­
gen Risiko. Im Jahr 1989 vergaß ich, meinen Knoten fertig zu machen
und stürzte fast 23 Meter ab. Aber selbst nachdem ich dem Tod ins Auge
gesehen hatte, mochte ich das Klettern nicht aufgeben. Die Gefahren
stehen für mich in keiner Relation zu der enormen Befriedigung und Freude,
die ich dabei empfinde. Fünf Jahre nach dem Unfall konzentrierte ich
all meine Fähigkeiten und Erfahrungen für meinen vielleicht wichtigsten
Aufstieg. Bereits 1993 kletterte ich — als erster Mensch überhaupt — frei
die Route „The Nose“ am El Capitán im Yosemite-Nationalpark, Kalifornien. Dann, 1994, durchstieg ich ein weiteres Mal die 1 000 Meter senkrechten Granit – in 23 Stunden. Bestimmt habe ich dabei mehr riskiert als
sonst. Aber das war ein besonderes Unternehmen an einem besonderen
Tag — ich wusste, es war an der Zeit.
Inzwischen bin ich Mutter, fühle eine große Verantwortung gegenüber
meinem Sohn und bin wesentlich mehr auf Sicherheit bedacht. Aber nach
wie vor gilt meine Leidenschaft dem Klettern und anderen nicht ganz un­ge­
fährlichen Aktivitäten. Ein völlig risikofreies Leben ist für mich undenk­bar.
Wie Keshavan Nair einmal sagte: „Mit Mut wagst du es, Risiken ein­­zugehen,
Mut gibt dir die Kraft, Mitgefühl zu haben, und die Weisheit, be­scheiden
zu bleiben. Mut ist das Fundament von Integrität.“
Die US-Amerikanerin Lynn Hill, Jahrgang 1961, ist eine der erfolgreichsten Kletterinnen
der Welt. Ende der 1980er-, Anfang der 1990er-Jahre dominierte sie die Sportkletter­
szene und gewann unzählige Wettbewerbe. Ihr größter Erfolg ist die erste freie Durchsteigung der fast 1000 Meter hohen Route „The Nose“ am Granit-Monolithen „El
Capitán“ im Yosemite Valley. Weitere Informationen unter: www.lynnhillclimbs.com
31
In aller Ruhe nachgedacht, auf­gezeichnet
— und optimiert: Beim Gehäusehalter
der TruLaser 5030 wurde aus zwei gefrästen Gleichteilen ein Blechteil, das nicht
mehr geschweißt werden muss. Jetzt ist
es 85 Prozent günstiger als vorher.
32 Express 1/08
REPORT: Anders denken
Entdecker der Möglichkeiten
Wer schon in der Konstruktion ums Eck denkt, kann sich
später in der Fertigung viele Ecken und Kanten sparen.
„Manchmal muss man Bestehendes radikal hinterfragen“, sagt Jörg Heusel, Konstruktionsexper­
te bei TRUMPF, „und die reine Funktionalität eines Bauteils als Maßstab ansetzen.“ Wer das
berücksichtigt, hat laut Heusel den ersten Schritt bereits getan. Und kann ergründen, welches
Verbesserungspotenzial in der bisherigen Lösung steckt. Denn oft geht es einfacher, schneller,
leichter oder günstiger als gedacht. Wer bereits in der Konstruktion umdenkt, kann sich Ferti­
gungsverfahren wie Fräsen, Drehen oder Bohren häufig sparen. Denn die Arbeit mit Blechen,
Rohren und Profilen und der Einsatz des Lasers bieten jede Menge faszinierende Alternativen.
Man muss sie nur erkennen.
Verstehen, um zu verbessern
Mit einem Blick über den Tellerrand begann auch der Optimierungsprozess bei der Krones AG
im bayerischen Neutraubling. Das Konstruktionsteam des Maschinenbauspezialisten für die
Getränke-, Verpackungs- und Nahrungsmittelindustrie analysierte gemeinsam mit TRUMPF
eine bestehende Baugruppe, den sogenannten Verschließer. „Es ging darum, verschiedene Ideen
zu entwickeln. Zu überlegen, was man anders machen, welche Schritte man sich vielleicht sogar
sparen kann“, so Heusel. „Die Lösung war dann — wie so oft — eine Kombination aus verschiedenen Ideen.“ Durch die Abfüllanlagen von Krones laufen bis zu 72 000 Flaschen in der Stunde,
die untersuchten Komponenten bilden einen Bestandteil der Baugruppe. Der Fokus lag vor
allem auf einer Gewichtsoptimierung. Denn die Verschließer, die an einen Drehteller montiert
werden, dürfen nicht viel wiegen, um rasch rotieren zu können. Da zählt jedes Gramm: „Nur
gewichtsoptimierte Anlagen arbeiten wirklich schnell“, erklärt Martina Wrede, Gruppenleiterin
in der Sparte Füll- und Verschließtechnik bei der Krones AG. „Gemeinsam mit TRUMPF konnten wir das Gewicht des betreffenden Bauteils im Verschließer deutlich senken — um nahezu
40 Prozent.“ Grund für die Verbesserung: Mehrere zuvor verwendete Fräs- und Drehteile wichen einem Blechteil, das nun lasergeschnitten und gebogen wird. Statt zuvor acht sorgen nun
nur noch fünf Einzelteile für eine deutlich einfachere Konstruktion. „Auf diese Weise verringert sich der gesamte Aufwand — die Fräsarbeit an den Einzelteilen etwa konnten wir auf ein
Minimum reduzieren“, erklärt Martina Wrede. „Und das macht sich natürlich auch finanziell
bemerkbar.“ Überdies kommt der Laser auch den hohen Hygieneanforderungen des Unternehmens zugute: Zuverlässig verschweißt er sämtliche Spalten, die im Lebensmittelbereich nicht
auftreten dürfen — mit nur minimalem Verzug im Bauteil.
Dass das Arbeiten mit Blech vergleichsweise kostengünstig ist, macht Krones sich nicht nur
bei den Verschließern zunutze. Auch die seitlichen Begrenzungen der Förderanlagen, die für den
sicheren Transport der Flaschen sorgen, sind nicht mehr wie früher aus gefrästen KunststoffExpress 1/08
33
Laser-Werke: Während die Krones AG bei Führungsblechen (Mitte) und Voith Turbo für die Konstruktion des Hydrauliksteuerblocks (rechts) heute auf die Schneidkraft des Lasers
setzen, optimierte BMW sein Achsausgleichsgetriebe (links) durch Laserschweißen.
„Bestehendes radikal zu hinterfragen, ist der erste Schritt, um besser zu werden.“ Jörg Heusel
platten, sondern aus Blech. Weil es eine Vielzahl verschiedener Flaschen
und nicht weniger kundenspezifische Hallenlayouts gibt, müssen die
Teile in den unterschiedlichsten Varianten gefertigt werden, und das
möglichst schnell und ohne großen Programmieraufwand. Diese Anforderungen erfüllt der Laser ideal — und so machte das lasergeschnittene Führungsblech das Rennen.
lungsphase stan­den uns die Laserprofis aus Ditzingen mit Rat und Tat
zur Seite“, berichtet Dr. Tim Angerer von BMW, Leiter des Entwicklungsprojekts. Heute ist die Baugruppe durch das Laserschweißen
schrauben- und flanschfrei. Weil dank der lasergerechten Konstruktion
außerdem die Einzelteile kleiner sind, lassen sich sieben Prozent Bauraum einsparen, was bei einem Kampf um jeden Millimeter eine ganze
Menge ist. Darüber hinaus ist das Differenzialgetriebe leichter als zuvor
Die Lösung: Laser
— auch das ein eher unüblicher Nebeneffekt im Automobilbau, wo GeLassen sich auch komplizierte Schraubverbindungen durch eine Schweiß­ wichtsreduzierungen in der Regel Geld kosten, statt welches einzuspa­naht ersetzen ? Selbst dann, wenn es sich um die Verbindung von zwei ren. „Ist man bereit, neue Wege zu gehen, können sich in Bezug auf
unterschiedlichen Werkstoffen wie einsatzgehärtetem Stahl und Grau- Kosten, Fertigung und Funktion überraschende Vorteile ergeben“, sagt
guss handelt, die noch bis vor wenigen Jahren für das Schweißen tabu Jörg Heusel.
waren ? Mit Fragen wie diesen beschäftigt sich das Forschungs- und
Inno­vationszentrum der BMW Gruppe in München. Eines ihrer Pro- Dem Optimum auf der Spur
jekte, welches in Zusammenarbeit mit dem Werk 2.1 in Dingolfing Neue konstruktive Pfade beschritt auch die Voith Turbo H+L Hydraulic
erfolgte: das Differenzialgetriebe. Für die traditionelle Schraubverbin- GmbH & Co. KG. Im Auftrag von TRUMPF optimierte das Unternehdung von Tellerrad und Achsausgleichsgehäuse sollte eine Alternative men einen Hydrauliksteuerblock, der bis dato aus einem von außen
gefunden werden. Und auch hier hieß die Antwort: Laser. Genauer verbohrten Gussblock bestand. „Es gab einfach Widersprüche in der
gesagt: Laserschweißen. „Wir haben zusammen mit TRUMPF die ersten Konstruktion“, erzählt Bert Brahmer, technischer Geschäftsführer von
Prozesspara­meter definiert. Und auch während der übrigen Entwick- Voith Turbo H+L Hydraulic. „Einerseits waren große Bohrungen nötig,
34 Express 1/08
REPORT: Anders denken
Fotos: KD Busch, Udo Loster
Leichter konstruieren:
Martina Wrede von der
Krones AG mit dem neuen
Verschließer-Bauteil
Voith Turbo Geschäftsführer Bert Brahmer freut
sich über den optimierten
Hydrauliksteuerblock.
Krones AG optimiert Gewicht und Kosten
Voith Turbo H+L Hydraulic spart sich Bohrungen
Beispiel 1: Verschließer
Beispiel 2: Hydrauliksteuerblock
> Lasergeschnittenes, gebogenes Blech statt vieler Einzelteile
> Blechschichten statt Gussblock
> Gewichtsreduzierung um rund 40 Prozent
> Laserschneiden statt Bohren
> Reduzierung der Arbeitsschritte um ein Drittel
> Verbesserter Durchflusswiderstand
> Kostenreduzierung pro Teil: circa 20 Prozent
> Steigerung der Maschinenleistung um bis zu 25 Prozent
um den Durchfluss des Hydrauliköls zu gewährleisten. Andererseits war
zu wenig Platz dafür vorhanden.“ So wurde der Block immer größer,
denn „um die Ecke kommt man eben nur durch Bohrungen an zwei
Seiten, die sich im Inneren treffen“. Wie also das Bohrproblem lösen ?
„Durch Schichttechnik“, erklärt Brahmer. Die von Voith Turbo ausgetüftelte Multilayertechnik reduziert sowohl die Größe des Bauteils als
auch den Durchflusswiderstand des Hydrauliköls. Die gut 50 Blechplatten für einen Steuerblock schneidet der Laser ganz individuell, sodass
sich durch das Stapeln verschiedene Gänge erzeugen lassen — auch
schräg ansteigende und diagonale. „Die Leistung von Stanz­maschinen
wie der TruPunch 5000 von TRUMPF, in denen der Block beispielsweise zum Einsatz kommt, steigt so um ganze 25 Prozent“, be­richtet Brahmer. Blech, so der Geschäftsführer weiter, eröffne Freiheiten in der Kon­
struktion, wo vorher scheinbar kein Durchkommen möglich war.
Diese Grenzen immer wieder zu durchbrechen, daran arbeiten auch
die Ditzinger Maschinenbau-Spezialisten selbst in internen Konstruktions-Workshops. So besteht der Gehäusehalter der TruLaser 5030 heute aus einem Blechteil statt aus zwei Frästeilen — einfach, aber effektiv.
„Das anfangs als Zwischenschritt benötigte Schweißen entfällt mittlerweile komplett“, erläutert Jörg Heusel. Überdies ist die neue Ausfüh-
rung um 85 Prozent günstiger als zuvor. Auch den Quer­träger der Laser­
maschine optimierten die TRUMPF Experten. Dieser nimmt die Reaktionskräfte auf, die beim Beschleunigen auftreten, und beeinflusst
letztendlich die Arbeitsgenauigkeit des Laserschneidens. „Die Herausforderung bestand darin, die Präzision durch den Einsatz von Prinzipien
der steifen Konstruktion zu erhalten — zugleich aber auch die Masse
zu reduzieren“, erklärt Tobias Meck, TRUMPF Entwicklungsin­gen­ieur
für 2-D-Lasermaschinen. Eine geschlossene Kastenstruktur aus Blech
mit eingebrachten Rippen machte es möglich: „So erzielen wir eine
hohe Biege- und Torsionssteifigkeit — trotz geringem Gewicht. Und da
der Laser den Kasten exakt und mit wenig Wärmeverzug schweißt,
müssen wir, im Gegensatz zur früheren Konstruktion mit klassischen
Schweißnähten, nicht einmal mehr nacharbeiten“, so Meck. „Jedes Ferti­
gungsverfahren hat letztendlich seine Ecken und Kanten“, resümiert
Jörg Heusel. „Aber wenn man genau überlegt, gibt es doch immer einen
Weg, wie man sie glätten kann.“
> Ihre Fragen beantwortet:
Jörg Heusel, Telefon: +49 (0) 7156 303 – 3 11 27,
E-Mail: [email protected]
Express 1/08
35
Charaktere : Menschen und Blech
36 Express 1/08
Der Traum vom Flieger
Margret Kristensen und Marion Wagner lieben Flugzeuge. Auch das
Wrack der Focke-Wulf Fw 200 Condor, das fast 60 Jahre im Meer lag.
In Rente ist sie bereits seit sechs Jahren. Den- Haupt­holm.“ Ursprünglich gelernt hat Marinoch erscheint Margret Kristensen jeden on Wagner Flugzeugmechanikerin — und mit
Diens­tag und Mittwoch pünktlich um neun ihren 34 Jahren ist sie bei Weitem die Jüngste
Uhr bei ihrem alten Arbeitgeber, der Airbus im Condor-Team bei Airbus in Bremen. „Ich
Deutsch­land GmbH, um als technische Zeich- habe nur vom Hörensagen von diesem Projekt
nerin zu arbeiten. Allerdings nicht am neues- erfahren, habe es mir angeschaut und bin geten Modell des Flugzeugbauers. Sondern an blieben. Gleich überzeugt hat mich, dass ich
einer über 70-jährigen technologischen Spit- so selbst­verständlich akzeptiert wurde“, so Mazenleistung der Bremer Luftfahrt ­— einer Fo- rion Wagner. Familie und Freunde wundern
cke-Wulf Fw 200 Condor. Insgesamt haben sich ein bisschen, gibt sie zu. „Sie sagen mir
sich rund 50 Freiwillige bei Airbus in Bremen immer: ‚Du hast doch so viel um die Ohren
diesem ehrgeizigen Projekt verschrieben. Ihr — warum machst du das jetzt auch noch? ‘“,
Ziel: Das im Februar 1942 vor der norwegi­ erzählt sie lachend. „Und dann antworte ich:
schen Küste notgewasserte und bei der Ber- ‚Weil es mir sehr viel Spaß macht, so selbstgung 1999 auseinandergebrochene Flugzeug ständig an diesem tollen Projekt zu arbeiten
restauriert im Deutschen Technikmuseum in — und ich einfach möchte, dass dieses Stück
Berlin auszustellen.
Luftfahrtgeschichte im Museum steht.‘“
„Bei Focke-Wulf habe ich 1960 als eines von
drei Mädchen eine Ausbildung zur technischen Große Unterstützung von Airbus
Zeichnerin begonnen. Meine ganzen 34 Berufs­ Dass sich ein Unternehmen wie Airbus in
jahre hindurch hatte ich sehr viel Freude an dieses Projekt einbringt, kommt nicht von
meiner Arbeit. Warum sollte ich sie also nicht ungefähr. Projektleiter Günter Büker: „Wir
weiterführen ?“, sagt Margret Kristensen. Seit arbeiten hier an der letzten noch existierenden
vier Jahren ist sie nun schon im Team. „Mir Focke-Wulf Fw 200 Condor. Immerhin das
macht das riesigen Spaß ! Ich bin an beiden Ta- Flugzeug, das den ersten Nonstop-Flug als Ver­
gen meistens bis 16 oder 17 Uhr im Büro und kehrsmaschine von Berlin nach New York über
mache Detailzeichnungen am Computer“, er- den Atlantik meisterte.“ Deshalb gilt die Mazählt sie. Bisher gezeichnet hat sie unter ande- schine auch heute noch als prägend für den
rem das Brandschott und die Fahrwerksklap- zivilen Luftverkehr. „Flugfähig wird unsere
pen. „Bis alles fertig ist, dauert es noch eine Condor leider nicht mehr sein — aber wir freuWeile“, prophezeit die Flugzeug-Retterin. „Wir en uns alle darauf, sie am Ende der Restauriehier bei Airbus restaurieren ja auch nur einen rung im Deutschen Technikmuseum bewunTeil der Condor: die beiden Innen- und Au- dern zu können“, so Günter Büker.
ßenflügel sowie den Rumpf.“ Andere Teile, wie
das Hauptfahrwerk, das Rumpfheck oder die
Triebwerke, werden bei der Deutschen Lufthansa Berlin-Stiftung sowie bei Rolls Royce
Deutschland instand gesetzt.
Fotos: Claus Langer
Hauptberuf: Feuerwehrfrau
Spaß an der freiwilligen Arbeit ist auch das
Hauptmotiv der Berufsfeuerwehrfrau Marion Wagner. „Oft fahre ich direkt nach einer
24-Stunden-Schicht bei der Delmenhorster
Feuerwehr zu Airbus nach Bremen“, berichtet sie. „Dort repariere ich Komponenten am
Flügel, wie den Nasenholm und aktuell den
Eines der
berühmtesten
Flugzeuge
der Welt: die
Focke-Wulf Fw
200 Condor,
aufgenommen
im Jahr 1938
Sagen Sie mal,
Frau Kristensen und
Frau Wagner …
… was halten Sie für Ihre größte Stärke ?
Was für Ihre größte Schwäche?
Margret Kristensen: Da denke ich an
meine behinderte Tochter. Für sie lebe ich,
das ist meine Stärke.
Marion Wagner: Meine größte Stärke
ist, dass ich sehr ordentlich bin. Meine
größte Schwäche ist sicherlich meine
Vergesslich­keit.
… wie würden Sie sich in wenigen
Worten charakterisieren?
Kristensen: Ich bin ein sehr ruhiger Mensch
und komme mit meinen Kollegen gut klar.
Wagner: Ganz spontan würde ich sagen:
Ich bin ein sehr optimistischer, positiv denkender Mensch.
… woraus beziehen Sie Ihre Energie ?
Kristensen: Aus Spaß an meiner Arbeit.
Wagner: Ich schlafe genug, treibe Sport —
und lebe meine positive Einstellung !
… was würden Sie mit auf die sprichwörtliche einsame Insel nehmen?
Kristensen: Nur meine Zufriedenheit
und Ausgeglichenheit, sonst nichts.
Wagner: Eine Bibliothek!
… welchen Traum möchten Sie
sich in Ihrem Leben auf jeden Fall
noch erfüllen?
Kristensen: Ich würde meinem Enkel
Torben gerne den Grand Canyon und das
Nordkap zeigen. Aber in diesem Jahr
machen wir erst einmal
gemeinsam das goldene
Wander­abzeichen.
Wagner: Mein Flugzeug
fertig bauen, das ich im
Sommer 2006 angefan­
gen habe. Es ist der
Kiebitz, ein zweisitzi­ger
Doppeldecker des
Konstrukteurs
Michael Platzer.
Express 1/08
37
108
Blech : starke Geschichte
Impressum
TRUMPF Express 1/08
Magazin zur Blechbearbeitung
Herausgeber
TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG
Johann-Maus-Straße 2, 71254 Ditzingen
www.trumpf.com
Das lang verkannte
Genie Leonardo da
Vinci erfand schon im
15. Jahrhundert eine
Walzanlage für Bleche.
Verantwortlich für den Inhalt
Dr.-Ing. Mathias Kammüller
Chefredaktion
Anke Roser, +49 (0) 7156 303 – 3 04 28
[email protected]
Beratung
Helmut Ortner
Redaktion
pr+co. gmbh, Stuttgart
Norbert Hiller
Nadine Leimbrink
Leonardos Walze
Gestaltung und Produktion
pr+co. gmbh, Stuttgart
Gernot Walter
Markus Weißenhorn
Martin Reinhardt
Wer hat’s erfunden? Ein Italiener war’s: Die erste Blechwalze der Welt
stammt aus der Feder von Multitalent Leonardo da Vinci.
Reproduktion
Reprotechnik Herzog GmbH, Stuttgart
38 Express 1/08
unter dem starken Druck verbiegen und konvexe statt gleichmäßig flache Metallfolien hervorbringen. Eine Skizze von 1515 zeigt überdies
eine komplexere Vorrichtung, die auch das
Zieh­en von Kupferbändern ermöglicht hätte.
„Hätte“, wohl gemerkt. Denn auch mit diesen
Schöpfungen war da Vinci seiner Zeit wieder
einmal weit voraus. Kaum eine der „Spinne­
reien“, wie skeptische Zeitgenossen seine Ent­
würfe nannten, wurde zu seinen Lebzeiten rea­
li­­­siert. Auch Bleche hat man erst 300 Jahre
später tatsächlich gewalzt; das erste BlechWalzwerk Europas baute die Dillinger Hütte
1802 im Saarland. In den folgenden 100 Jahren
setzte sich das Verfahren durch und hat sich
bis heute gehalten.
Bis rund 200 Jahre nach Leonardos Tod blie­
ben seine Ideen weitestgehend unbekannt —
unverstanden sowieso. Schade eigentlich: Denn
wie viel früher hätten Leonardos Maschinen
der Menschheit nicht nur das Herstellen von
Blechen, sondern auch so manche andere
Schwerst­arbeit erleichtern können.
> Mehr über Leonardo da Vinci:
www.jadukids.de/personen/pers/leonardo.html oder
www.universalleonardo.org
Herstellung
frechdruck GmbH, Stuttgart
Autoren
Julia Bechtler
Bob Devol
Karin Herczog
Lynn Hill
Silke Köhler
Nadine Leimbrink
Olaf Meier
Conny Nylén
Martin Reinhardt
Stefan Schanz
Steffen Sommer
Monika Unkelbach
Fotografie
Illustration: Gernot Walter
Kein anderer Mensch hat im 15. Jahrhundert
mehr erfunden als der Künstler, Anatom, Architekt und Ingenieur Leonardo da Vinci. Nie
lief er ohne Notizbuch umher, 7 000 Seiten davon sind erhalten. Er erdachte Fluggeräte und
andere Fortbewegungsmittel, Uhren, Musikinstrumente, Waffen sowie Hunderte mechani­
scher und hydraulischer Maschinen. Mitten
darunter: der erste Entwurf der Welt für eine
Blechwalze.
Möglichst viele Bewegungsarten und Arbeits­
­schritte wollte der Meister in seinen Vorrichtun­
gen vereinen, um gleichförmige, präzise Ergeb­
­nisse bei maximaler Leistung zu erzielen. Ein
sehr moderner Ansatz für jemanden, der vor
500 Jahren lebte ! Dabei erkannte der gewiefte
Techniker, dass Maschinen, die sauber arbeiten
sollen, selbst aus perfekt gleichförmigen Metallteilen bestehen müssen. Mit der bis dato
üblichen Methode, Bleche tagelang von Hand
aus einem Block in die benötigte Dicke und
Fläche zu hämmern, war das nicht zu schaffen.
Eine eigene Maschine musste dafür her. Da
Vinci entwarf und zeichnete sie 1497: eine per
Kurbel angetriebene Walzanlage, die neben
zwei Haupt- auch zwei kleinere Presswalzen
besaß. Diese beiden sollten verhindern — so
Leonardos Idee —, dass sich die großen Walzen
KD Busch
Claus Langer
Udo Loster
Frederic Neema Photography
Jens Neumann
Conny Nylén
Heinz Zak
Illustration
Gernot Walter
Jan Seidl
Fokus der Stiftung Familienunternehmen
Familienunternehmen sind in Deutschland wie in den meisten Industrienationen die volkswirtschaftlich herausragende Unternehmensform. Sie stellen nicht nur die meisten Arbeits- und Ausbildungsplätze sondern stehen zugleich für eine ausgeprägte Vielfalt unserer Branchen und Technologien.
Im öffentlichen Leben werden die Leistungen und Bedürfnisse von Familienunternehmen jedoch
nur unvollkommen wahrgenommen. Die Stiftung Familienunternehmen setzt sich daher für eine
ausgewogene Wahrnehmung und angemessene Berücksichtigung der Interessen der Familienunternehmen ein.
Ziele der Stiftung Familienunternehmen
Die Stiftung Familienunternehmen verfolgt ausschließlich und unmittelbar gemeinnützige Ziele, die
in den Gebieten Forschung und Wissenschaft, Information sowie Qualifikation verwirklicht werden.
So werden unter anderem wirtschaftliche und wirtschaftspolitische Fragestellungen durch Vergabe entsprechender Forschungsaufträge untersucht und
anschließend der Öffentlichkeit und
Politik zur Verfügung gestellt. Zugleich
werden beispielsweise Journalisten im
Rahmen eines eigenen Ausbildungsprogrammes bei der Berichterstattung
über Familienunternehmen unterstützt
sowie Unternehmensnachfolger und
externe Fach- und Führungskräfte für
eine Tätigkeit im Familienunternehmen begeistert.
1.
Forschung
und
Wissenschaft
2.
Information
und Öffentlichkeitsarbeit
3.
Erfahrungsaustausch
und Qualifikation
Förderkreis der Stiftung Familienunternehmen
Das Erreichen der Stiftungsziele wird durch das Engagement von rund 300 Förderern ermöglicht, deren
Kreis sich laufend erweitert. Für Personen oder Firmen, welche die gemeinnützige Stiftungsarbeit unterstützen wollen, werden entsprechende Spendenbescheinigungen über ihre Zuwendung erteilt.
Bankverbindung: Deutsche Bank Stuttgart, Bankleitzahl 600 700 70, Kontonummer 150 900 900
Kontakt
Stiftung Familienunternehmen
Stefan Heidbreder, Geschäftsführer
Ismaninger Straße 56
D-81675 München
Telefon: 089 / 20 18 66 10
Telefax: 089 / 20 18 66 19
E-Mail: [email protected]
Internet: www.familienunternehmen.de
Fotos: Bildunion GmbH, Miele & Cie. KG
Runter von der Leine
Mehr als 380 000 Stück im Jahr und damit fast 1 700 am
Tag: So viele Schon- und Glattwandtrommeln produziert
die Firma Miele & Cie. KG für ihre Wäschetrocknerseri­
en. Dabei verwendet der Hausgerätehersteller spezielle
Edelstähle, die für den Umformprozess beim Expandieren — der Innenhochdruckverformung — notwendig
sind. In der Produktion kommt auch Lasertechnik aus
dem Hause TRUMPF zum Einsatz. Mit
einem TLF 3000 Turbo (TruFlow 3000) schweißen die Gütersloher die Blechkanten. Um eine optimale
Laserschweißnaht zu erreichen, greift Miele übrigens zu
einem Trick: Im Fertigungszuschnitt werden die Bleche
mit einem Stanzschnitt versehen — so greifen die Kanten
beim Schweißen noch besser ineinander. www.miele.de