Profibus Überblick

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Profibus Überblick

02092 PNO Titel AR1
07.08.2002
11:15 Uhr
Seite 2
PROFIBUS
Technologie und Anwendung
Systembeschreibung
Open Solutions for the World of Automation
The production of this brochure was kindly supported
by the following PROFIBUS Competence Centers
TMG i-tec
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Japanese PROFIBUS Competence Center (JPCC)
c/o Yaskawa Siemens Automation & Drives Corp.
3-1Ariake,Koto-ku,Tokyo
135-8072Japan
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90766 Fürth/Germany
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phone: +49 (0) 9117502080/2074,fax:+49(0)9117502100
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ChinesePROFIBUS CompetenceCenter
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PROFIBUS RS232/485Bridge-connecting
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Chinese PROFIBUSCompetence Center
No.1Jiaochangkou,Deshengmenwai
100011 B eijing,China
Tel.:+8610 82078264Fax:+8610 82078264
e-mail: [email protected] web: www.c-profibus.com.cn
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JohnsonCity, TN 37602-4991
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Commitment
We are and will remain the world’s leading organization in the field of digital networking for industrial
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our members and the press with the best solutions, benefits and information.
We are committed to setting and protecting the
standards for open communication and control in
the automation and process market.
Einführung
Die Automatisierungstechnik unterliegt seit ihrer Entstehung einem
kontinuierlichen Wandel. Noch vor
wenigen Jahren beschränkte sie
sich auf den Produktionsbereich
eines Unternehmens. Der Einsatz
der
Feldbustechnologie
stellte
hierbei eine wesentliche Neuerung
dar. Sie ermöglichte die Migration
von zentralen zu dezentralen Automatisierungssystemen. Bei PROFIBUS ist dies seit nunmehr über
10 Jahren der Fall.
PROFIBUS ist in der Zwischenzeit
zum weltweiten Markführer avanciert. Die Entwicklungen bei PROFIBUS gehen trotz des überragenden Erfolges der letzten Jahre mit
unverminderter Kraft und kontinuierlich weiter. Während in den ersten Jahren der Schwerpunkt in der
Kommunikationstechnologie
lag,
prägen die heutigen Aktivitäten die
Aspekte Systemintegration sowie
Engineering und im besonderen
Maße das Thema Anwendungsprofile. Letzteres hat PROFIBUS
zu dem einzigen Feldbus gemacht,
der die Bereiche Fertigungs- und
Prozessautomatisierung gleichermaßen technologisch abdeckt.
In der Automatisierungstechnik von
heute bestimmt darüber hinaus die
Informationstechnologie (IT) mit ihren Prinzipien und Standards zunehmend das Geschehen. Moderne Feldbussysteme übernehmen diese Prinzipien und schaffen
damit eine höhere Durchgängigkeit
zur Bürowelt der Unternehmensleitebene. Damit folgt die industrielle Automatisierung den Entwicklungstendenzen der Bürowelt,
in der die IT bereits früher Einzug
gehalten und Strukturen, Systeme
und Abläufe grundlegend umgestaltet hat. Durch die Integration der
Informationstechnik in die Automatisierung eröffnen sich Möglichkeiten der weltweiten Datenkommunikation zwischen Automatisierungssystemen. PROFIBUS wird hier
flankiert durch den Ethernet-basierten Kommunikationsstandard
PROFInet.
Die Verwendung von offenen Standards anstelle von proprietären Lösungen gewährleistet langfristige
Kompatibilität und Erweiterbarkeit,
d. h. Investitionsschutz. Dies ist der
PROFIBUS Nutzerorganisation ein
sehr wichtiges Anliegen. Durch die
kontinuierliche Weiterentwicklung
der PROFIBUS-Technologie wird
den Mitgliedern eine langfristige
Perspektive geboten.
Inhaltsverzeichnis
1.
Kommunikation in der Automatisierung ................3
1.1
1.2
1.3
2.
Industrielle Kommunikation ..........................3
Begriffe der Feldbustechnik..........................4
Internationale Normung.................................5
PROFIBUS im Überblick .....................................6
2.1
2.2
2.3
2.4
2.4.1
2.4.2
2.4.3
2.5
3.
PROFIBUS Übertragung und Kommunikation......9
3.1
3.1.1
3.1.2
3.1.3
3.1.4
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
Geschichte ....................................................6
Marktstellung.................................................6
Organisation..................................................6
PROFIBUS als "System-Baukasten"............7
Übertragungstechniken .................................7
Kommunikationsprotokolle ............................8
Profile ............................................................8
PROFIBUS Erfolgsfaktoren...........................8
Übertragungstechnik .....................................9
Übertragung gemäß RS485 .........................9
Übertragung gemäß MBP ...........................10
Optische Übertragungstechnik ....................12
Das FISCO-Modell ......................................12
Kommunikationsprotokoll DP .....................13
Grundfunktionen DP-V0 ..............................13
Leistungsstufe DP-V1..................................16
Leistungsstufe DP-V2..................................16
Adressierung mit Slot und Index .................18
Allgemeine Applikationsprofile...........................19
PROFIsafe ..................................................19
HART on PROFIBUS DP ............................19
Zeitstempelung (Time Stamp) ....................20
Slave-Redundanz........................................20
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
Spezifische Applikationsprofile ......................... 21
PROFIdrive................................................. 21
PA Devices ................................................. 22
Fluid Power ................................................ 24
SEMI........................................................... 24
Ident Systems............................................. 24
Remote I/O for PA ...................................... 24
6.
Systemprofile..................................................... 25
7.
Gerätemanagement........................................... 27
7.1
7.2
7.3
8.
8.1
8.2
9.
9.1
9.2
GSD............................................................ 27
EDD............................................................ 28
FDT/DTM-Konzept ..................................... 29
Qualitätssicherung ............................................. 30
Prüfverfahren.............................................. 30
Zertifikatserteilung ...................................... 30
Implementierung ................................................ 31
Standardkomponenten ............................... 31
Implementierung von Übertragungsschnittstellen............................................... 32
10. PROFInet........................................................... 33
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
Das PROFInet Engineeringmodell........... 33
Das PROFInet Kommunikationsmodell..... 34
Das PROFInet Migrationmodell ............... 34
XML ............................................................ 34
OPC und OPC DX ...................................... 34
11. PROFIBUS International................................... 35
Inhalte
Dieses Dokument beschreibt alle
wesentlichen Aspekte der PROFIBUS-Technologie und spiegelt den
technischen Stand Ende 2002 wider. Es hat zum Ziel, das weltweit
führende Feldbussystem PROFIBUS umfassend, jedoch unter Verzicht auf Details zu beschreiben.
Die Broschüre bietet dem an einer
Übersicht interessierten Leser mit
einschlägigen
Vorkenntnissen
ausreichend Informationen und
stellt zugleich für den Fachmann
eine Einstiegshilfe in weiterführende Spezialliteratur dar. In diesem
Zusammenhang wird auch darauf
hingewiesen, dass – trotz aller
Sorgfalt bei der Bearbeitung dieser
Broschüre – allein die normativen
PROFIBUS-Dokumente
maßgebend und verbindlich sind.
2
Kapitel 1 und 2 bilden eine Ein-
Kapitel 10 gibt eine Kurzdarstel-
führung in die Prinzipien der Feldbustechnologie und deren Umsetzung bei PROFIBUS.
lung von PROFInet wieder.
Kapitel 3 bis 6 behandeln die
Kernaspekte von PROFIBUS, wobei Wiederholungen gegenüber der
Kurzdarstellung in Kapitel 2 aus
Gründen der Vollständigkeit durchaus gewollt sind.
Die Gliederung folgt dabei dem
Baukastenschema von PROFIBUS, von der Kommunikationstechnologie über die Applikationsprofile bis zu den Systemprofilen.
Kapitel 7 bis 9 sind mehr praxisorientiert; sie behandeln Themen
wie Gerätemanagement, Implementierung und Zertifizierung.
Kapitel 11 bildet den Abschluss
mit Angaben über die PROFIBUS
International und ihr Dienstleistungsangebot gefolgt von einem
Indexverzeichnis.
Die normativen PROFIBUS-Dokumente sind mit Rücksicht auf internationale Verbreitung und Eindeutigkeit nur in englischer Sprache
verfasst. Wegen enger Bezüge zu
diesen Dokumenten sind die Abbildungen dieser deutschsprachigen
Broschüre in Englisch ausgeführt.
PROFIBUS Technologie und Anwendung, Oktober 2002
1. Kommunikation in
der Automatisierung
Die Kommunikationsfähigkeit der
Geräte und Subsysteme sowie
durchgängige
Informationswege
sind unverzichtbare Bestandteile
zukunftsweisender
Automatisierungskonzepte. Dabei findet die
Kommunikation zunehmend horizontal innerhalb der Feldebene und
gleichzeitig vertikal über mehrere
Hierarchieebenen hinweg statt.
Abgestufte und aufeinander abgestimmte industrielle Kommunikationssysteme, wie beispielsweise
PROFIBUS mit Anschluss von ASInterface nach unten und zu Ethernet (über PROFInet) nach oben
(Abbildung 1), bieten die idealen
Voraussetzungen für die transparente Vernetzung in allen Bereichen des Produktionsprozesses.
In der Sensor-Aktuator-Ebene
werden die Signale der binären
Sensoren und Aktuatoren über einen Sensor-Aktuator-Bus übertragen. Hierfür ist eine besonders einfache und kostengünstige Installationstechnik gefragt, bei der
Daten und Versorgungsspannung
der Endgeräte über ein gemeinsames Medium übertragen werden.
Mit AS-Interface steht für diesen
Anwendungsbereich ein geeignetes Bussystem zur Verfügung.
In der Feld-Ebene (Field level)
Nachfolgend wird PROFIBUS als
zentrales Bindeglied für den Informationsfluss in der Automatisierung ausführlich dargestellt. Für die
Beschreibung von AS-Interface sei
auf die einschlägige Literatur verwiesen. PROFInet wird darüber
hinaus in Kapitel 10 kurz dargestellt.
Feldbusse
sind
industrielle
Kommunikationssysteme, die unterschiedliche Medien, wie KupferKabel, LWL oder Funk, verwenden
können, mit bitserieller Übertragung zur Ankopplung weiträumig
verteilter Feldgeräte (Sensoren,
Stellgeräte, Antriebe, Messumformer,...) an ein zentrales Steue-
Cell level
Field communications
Automation
kommunizieren Automatisierungsgeräte wie SPS (PLC) und IPC untereinander und mit IT-Systemen
der Bürowelt über deren Standards
wie Ethernet, TCP/IP, Intranet und
Internet. Der Informationsfluss erfordert große Datenpakete und eine Vielzahl leistungsfähiger Kommunikationsfunktionen.
Data communications
kommunizieren die dezentralen Peripheriegeräte wie E/A-Module,
Messumformer, Antriebe, Analysengeräte, Ventile oder Bedienter-
Production
In der Zell-Ebene (Cell level)
Hierfür ist neben PROFIBUS das
ethernetbasierte offene und herstellerunabhängige
Automatisierungskonzept PROFInet eine richtungsweisende Lösung.
1.1 Industrielle
Kommunikation
Enterprise
minals über ein leistungsfähiges
Echtzeit-Kommunikationssystem
mit den Automatisierungssystemen. Die Übertragung der Prozessdaten erfolgt zyklisch, während im Bedarfsfall zusätzlich
Alarme, Parameter und Diagnosedaten azyklisch übertragen werden. PROFIBUS erfüllt diese Kriterien und bietet sowohl für die Fertigungs- als auch für die Prozessautomatisierung eine einheitliche
sowie durchgängige Lösung.
PROFInet
Field level
Sensor/actuator level
IEC 61158/61784
PROFIBUS IEC 61158/61784
AS-Interface IEC 62026
Abbildung 1: Kommunikation in der Automatisierungstechnik
rungs- oder Leitsystem. Die Feldbustechnik wurde in den 80er Jahren mit dem Ziel entwickelt, die bis
dahin generell übliche zentrale Parallelverdrahtung und die bisher
vorherrschende analoge Signalübertragung (z. B. 4-20 mA- oder
+/- 10VSchnittstelle) durch digitale
Technik zu ersetzen. Durch unterschiedliche
branchenspezifische
Anforderungen der Anwender und
die von großen Herstellern anfangs
bevorzugten proprietären Lösungen sind heute mehrere Bussysteme mit unterschiedlichen Eigenschaften am Markt etabliert. Die
wichtigsten haben in den jüngst
verabschiedeten
Normen
IEC
61158 und IEC 61784 Einzug gefunden. PROFIBUS ist fester Bestandteil dieser Normen.
In jüngster Zeit werden darüber
hinaus ethernetbasierte Kommunikationssysteme für den Einsatz in
der industriellen Automatisierung
spezifiziert. Sie bieten weit reichende Möglichkeiten einer durchgängigen Kommunikation zwischen
den Ebenen der industriellen Automatisierung und der Bürowelt.
PROFInet ist ein Beispiel für ein
solches
Kommunikationssystem
auf Ethernetbasis.
Zur koordinierten Entwicklung und
zur Verbreitung der Feldbussysteme am Markt sind verschiedene
Nutzerorganisationen aus Herstellern, Anwendern und Instituten entstanden, wie die PROFIBUS-Nutzerorganisation und deren Dachverband PROFIBUS International
für die Technologien PROFIBUS
und PROFInet.
Anwendernutzen stellt die Motivation zur Entstehung und fortlaufenden
Weiterentwicklung
der
Feldbustechnologie dar. Er offenbart sich in letzter Konsequenz
immer in Form von Senkung der
"total cost of ownership", Erhöhung
der "Performance" oder "Qualitätsverbesserung" beim Aufbau sowie
Betrieb
von
Automatisierungsanlagen. Der Nutzen wird erreicht bei Projektierung, Verkabelung, Engineering, Dokumentation,
Montage und Inbetriebnahme sowie während der Güterproduktion
der Anlagen. Zusätzlicher Nutzen
entsteht durch Senkung der "total
cost of life cycle" in Form leichter
Änderbarkeit und hoher Verfügbarkeit durch die Möglichkeit für regelmäßige Diagnoseinformationen,
vorbeugende Wartung, einfache
Parametrierung, durchgängige Da-
3
Sender
Empfänger
7
7
6
6
5
5
4
4
3
3
2
2
1
1
Bezeichnung und Funktion der Schichten
Anwendungsschicht
Applikation Layer
Darstellungsschicht
Presentation Layer
Sitzungsschicht
Session Layer
Transportschicht
Transport Layer
Netzschicht
Network Layer
Verbindungsschicht
Data Link Layer
Physikalische Schicht
Physical Layer
Schnittstelle zum Anwenderprogramm mit den anwendungsorientierten Befehlen (Read, Write)
Darstellung (Kodierung) der Daten für Auswertung und Interpretation in der nächsten Schicht
Auf- und Abbau von temporären Teilnehmerverbindungen;
Synchronisation kommunizierender Prozesse
Kontrolle der Datenübertragung für Schicht 5 (Transportfehler, Zerlegung in Teilpakete)
Auf- und Abbau von Verbindungen
Vermeidung von Staus im Netz
Beschreibung des Buszugriffsverfahrens (Medium Access
Control, MAC) einschließlich Datensicherung
Definition des Mediums (Hardware), der Kodierung, der
Geschwindigkeit u. a. der Datenübertragung
Übertragungsmedium
Abbildung 2: Das OSI-Schichtenmodell
tenflüsse und Asset Management,
um nur einige Beispiele zu nennen.
Feldbusse erhöhen die Produktivität und Flexibilität von automatisierten Prozessen gegenüber konventioneller Technik und bilden die
Grundvoraussetzung für den Aufbau dezentraler Automatisierungssysteme.
PROFIBUS findet auf Grund seiner
universellen Ausprägung in nahezu
allen Bereichen der Automatisierung Verwendung, vor allem in der
Fertigungsautomatisierung und der
Prozessautomatisierung,
jedoch
auch in der Verkehrstechnik und
der Energieerzeugung und verteilung.
1.2 Begriffe der
Feldbustechnik
Das ISO/OSI-Schichtenmodell
beschreibt die Kommunikation zwischen den Teilnehmern eines
Kommunikationssystems.
Damit
sie effektiv und eindeutig abläuft,
müssen für das Kommunikationsprotokoll fest definierte Regeln und
Übergabeschnittstellen verwendet
werden. Hierfür hat die Internationale Organisation für Standardisierung (ISO) bereits 1983 das
OSI-Schichtenmodell ("Open Systems Interconnection Reference
Model") entwickelt. Dieses definiert
alle zur Kommunikation erforderlichen Elemente, Strukturen und
Aufgaben und ordnet sie, dem zeitlichen Ablauf der Kommunikation
folgend, sieben aufeinander aufbauenden Schichten zu (Abbildung
2). Jede Schicht hat innerhalb des
Kommunikationsablaufs
genau
festgelegte Funktionen zu erfüllen.
Wenn ein Kommunikationssystem
4
bestimmte Funktionen nicht benötigt, dann werden entsprechende
Schichten nicht ausgeprägt. PROFIBUS verwendet die Schichten 1,
2 und 7.
Kommunikationsprotokolle
legen fest, wie zwei oder mehrere
Busteilnehmer Daten über Telegramme austauschen. Ein Datentelegramm enthält verschiedene
Felder für Nachrichten und Steuerinformationen. Vor dem eigentlichen Datenfeld liegen die Kopfbzw. Headerinformationen (Quellund Zieladresse sowie Angaben
über die folgende Nachricht). Nach
dem Datenfeld folgt der Datensicherungsteil mit Prüfinformationen bezüglich der Richtigkeit der
Sendung (Fehlererkennung).
Feldbusse zeichnet aus, dass sie
geringe und zeitkritische Datenmengen optimal übertragen können. Sie vereinfachen das Übertragungsverfahren.
Die Buszugriffssteuerung
(MAC, Medium Access Control)
legt durch ein bestimmtes Verfahren fest, zu welchem Zeitpunkt ein
Busteilnehmer Daten senden darf.
Dabei dürfen aktive Busteilnehmer
den Informationsaustausch starten,
während passive Busteilnehmer
erst nach Aufforderung seitens eiIEC 61158
Dokument
IEC 61158-1
IEC 61158-2
IEC 61158-3
IEC 61158-4
IEC 61158-5
IEC 61158-6
nes aktiven Teilnehmers an der
Kommunikation teilnehmen dürfen.
Es wird zwischen kontrollierten, deterministischen
Zugriffsverfahren
mit Echtzeitfähigkeit (z. B. MasterSlave bei PROFIBUS) und zufälligen,
stochastischen
Zugriffsverfahren (z. B. CSMA/CD bei
Ethernet) unterschieden.
Die Adressierung ist erforderlich, um einen Busteilnehmer gezielt ansprechen zu können. Hierzu
werden den Teilnehmern Adressen
entweder über Adress-Schalter
("Hard-Adresse") oder bei der Parametrierung während der Inbetriebnahme ("Soft-Adresse") zugeteilt.
Die Kommunikationsdienste
erfüllen Kommunikationsaufgaben
der Busteilnehmer (z. B. zyklischer
oder azyklischer Nutzdatenverkehr). Zahl und Art dieser Dienste
sind ein Kriterium für den Einsatzbereich eines Kommunikationsprotokolls. Es wird zwischen verbindungsorientierten (d.h. mit Verbindungsaufbau
und
Überwachung)
und
verbindungslosen
Kommunikationsbeziehungen unterschieden. Zu dieser zweiten
Gruppe gehören die Multicast- und
Broadcast-Nachrichten, die an eine
bestimmte Gruppe oder aber an al-
Inhalt
Introduction
Physical Layer specification and service
definition
Data Link service definition
Data Link protocol specification
Application layer service definition
Application layer protocol specification
OSI
Schicht
1
2
2
7
7
Tabelle 1: Gliederung der IEC 61158
Profile set
Data Link
Physical
Layer
Verwendung
Profile 3/1
IEC 61158 subsets;
asynchroneous
transmission
RS485
Plastic fiber
Glass fiber
PCF fiber
PROFIBUS
Profile 3/2
IEC 61158 subsets;
synchroneous
transmission
MBP
PROFIBUS
ISO/IEC
8802-3
PROFInet
ISO/IEC8802-3
Profile 3/3 TCP/UDP/IP/Ethernet
Tabelle 2: Eigenschaften der Communication Profile Family CPF 3
(PROFIBUS)
le Busteilnehmer gerichtet sind.
Profile in der Automatisierungstechnik legen für Geräte, Gerätefamilien oder gesamte Systeme
bestimmte Eigenschaften und Verhaltensweisen so fest, dass dadurch deren weitgehende, eindeutige Charakterisierung
erreicht
wird. Nur Geräte und Systeme mit
herstellerübergreifend
gleichem
Profil können sich an einem Feldbus "interoperabel" verhalten und
damit die Feldbusvorteile für den
Anwender voll erschließen.
Applikationsprofile beziehen sich
vorrangig auf Geräte (Feldgeräte,
Steuerungen und Integrationsmittel) und enthalten sowohl eine vereinbarte Auswahl an Buskommunikation als auch der spezifischen
Geräteanwendung. Derartige Profile dienen den Herstellern als Vorgabe zur Entwicklung profilgemäßer und damit interoperabler Geräte. Systemprofile beschreiben
Klassen von Systemen unter Einschluss der Masterfunktionalität,
Programminterfaces und Integrationsmitteln.
1.3 Internationale Normung
Entscheidend für Akzeptanz, Verbreitung und damit Nutzen eines
Feldbussystems ist dessen internationale Normung. PROFIBUS
wurde national bereits 1991 bzw.
1993 in der DIN 19245, Teil 1-3
und europaweit 1996 in der EN
50170 genormt.
Seit 1999 ist PROFIBUS zusammen mit weiteren Feldbussystemen
in der IEC 61158 standardisiert. In
2002 wurden Aktivitäten zur Erneuerung der IEC 61158 beendet.
Im Zuge dieser Aktivitäten sind die
neuesten
Entwicklungen
von
PROFIBUS und PROFInet in diese
Norm eingeflossen.
Die IEC 61158 trägt den Titel
„Digital data communication for
measurement and control – Fieldbus for use in industrial control systems“ und ist in 6 Teile (parts) gegliedert, die mit 61158-1, 61158-2
etc. bezeichnet sind. Inhaltlich befasst sich Teil 1 mit einführenden
Themen, während die nachfolgenden Teile sich an dem OSISchichtenmodell (Schichten 1, 2
und 7) orientieren; siehe hierzu
Tabelle 1.
of protocol specific communication
profiles based on IEC 61158, to be
used in the design of devices involved in communications in factory manufacturing and process
control“.
Die 61784 stellt dar, welche subsets der in der 61158 (und anderen
Standards) spezifizierten Obermenge von „services“ und „protocols“ ein bestimmtes Feldbussystem für die Kommunikation verwendet. Die so festgelegten Feldbus-spezifischen „communication
profiles“ werden entsprechend ihrer
Verwendung in den einzelnen
Feldbussystemen in „Communication Profile Families (CPF)“ zusammengefasst.
Die bei PROFIBUS eingesetzten
profile sets sind unter der Bezeichnung „Family 3“ zusammengefasst,
mit Unterteilung in 3/1, 3/2 und 3/3.
In Tabelle 2 ist die Zuordnung dieser profile sets zu PROFIBUS und
PROFInet ersichtlich.
In den verschiedenen Teilen der
IEC 61158 werden u. a. zahlreiche
„sevices and protocols“ für die
Kommunikation zwischen Busteilnehmern spezifiziert, die als Obermenge (total available set) zu betrachten ist, aus der für bestimmte
Feldbussysteme eine spezifische
Auswahl (Untermenge, subset) getroffen wird.
Der Existenz der zahlreichen unterschiedlichen
Feldbussysteme
am Markt wird in der IEC 61158
durch die Definition von 10 „Fieldbus protocol types“ mit der Bezeichnung Type 1 bis Type 10
Rechnung getragen. PROFIBUS ist
dabei Typ 3 und PROFInet Typ 10.
Kommentierend weist die IEC
61158 darauf hin, dass eine BusKommunikation (naturgemäß) nur
zwischen Geräten möglich ist, die
dem gleichen Protokolltyp angehören.
Die IEC 61784 trägt den Titel
„Profile sets for continuous and
discrete manufacturing relative to
fieldbus use in industrial control
systems“. Die Zuordnung zur IEC
61158 wird durch folgende einleitende Bemerkung
hergestellt:
„This international standard (gemeint ist die 61784) specifies a set
5
System
Profiles 1…x
PROFIsafe, Time Stamp, Redundancy, etc.
IEC 61158/61784
PROFIBUS DP
RS485:
RS485-IS:
NRZ
Intrinsic Safety
Fiber:
Optics:
Glass Multi Mode
Glass Single Mode
PCF / Plastic Fiber
MBP *):
MBP-LP:
MBP-IS:
DP-V0...V2
Manchester Bus Powered
Low Power
Intrinsic Safety
Master Conformance
Conformance Classes
Classes
Master
Interfaces (Comm-FB,
(Comm-FB, FDT,
FDT, etc.)
etc.)
Interfaces
Constraints
Constraints
Ident Systems
Systems
Ident
V2.0 and
and V3.0
V3.0
V2.0
PI bildet die größte FeldbusNutzergemeinde der Welt, was für
die Zukunft Chancen bietet und
zugleich Verpflichtung bedeutet
Chancen für die Schaffung und
Verbreitung weiterhin führender
und für den Anwender nützlicher
Technologien und Verpflichtung für
die Verantwortlichen dieser Nutzergemeinschaft, PROFIBUS auch
in Zukunft unvermindert an den
••
••
••
Transmission
Technologies
Neben den zahlreichen Maßnahmen zur Technologieentwicklung
und deren Verbreitung liegen weitere Aufgaben in weltweiter Unterstützung der Mitglieder (Anwender
und Hersteller) durch Beratung, Information und Maßnahmen zur
Qualitätssicherung sowie Standardisierung der Technologie in internationalen Normen vor.
Common Application Profiles (optional):
Application
Profiles I
Communication
Technologies
RIO for
for PA
PA
RIO
Application
Profiles II
PA Devices
Devices
PA
Die Geschichte von PROFIBUS
geht auf ein 1987 in Deutschland
gestartetes öffentlich gefördertes
Verbundvorhaben zurück, für welches 21 Firmen und Institute einen
Projektrahmenplan "Feldbus" ausgearbeitet hatten. Ziel war die Realisierung und Verbreitung eines
bitseriellen Feldbusses, wofür die
Normung der Feldgeräteschnittstelle die Grundvoraussetzung sein
sollte. Dazu verständigten sich Mit-
Abgestützt auf diese beiden Kommunikationsprotokolle trat PROFIBUS mit der Entwicklung zahlreicher anwendungsorientierter Profile und einer rasant wachsenden
Zahl an verfügbaren Geräten seinen Siegeszug zuerst in der Fertigungsautomatisierung und seit
1995 auch in der Prozessautomatisierung an. Heute ist PROFIBUS
Feldbus-Weltmarktführer mit über
20% Marktanteil über alle Branchen, ca. 500.000 realisierten Anwendungen und mehr als 5 Mio.
Knoten der über 2000 verfügbaren
PROFIBUS-Produkten zahlreicher
Hersteller.
PROFIdrive
PROFIdrive
2.1 Geschichte
2.2 Marktstellung
SEMI
SEMI
Die Kommunikation von PROFIBUS ist in den internationalen Normen IEC 61158 und IEC 61784
verankert. Die Anwendungs- und
Engineeringaspekte sind in Richtlinien der PROFIBUS Nutzerorganisation festgelegt. Damit werden die
Anwenderforderungen nach Herstellerunabhängigkeit und Offenheit
erfüllt und die Kommunikation untereinander von Geräten verschiedener Hersteller ohne Anpassungen an den Geräten garantiert.
Integration
Technologies
In einem ersten Schritt wurde das
komplexe Kommunikationsprotokoll
PROFIBUS FMS (Fieldbus Message Specification) spezifiziert,
welches auf anspruchsvolle Kommunikationsaufgaben zugeschnitten war. In einem weiteren Schritt
wurde 1993 die Spezifikation des
einfacher aufgebauten und daher
wesentlich schnelleren Protokolls
PROFIBUS DP (Decentralized Peripherals) abgeschlossen. Heute
liegt dieses Protokoll in drei funktional skalierbaren Versionen DPV0, DP-V1 und DP-V2 vor.
Der Erfolg von PROFIBUS beruht
gleichermaßen auf seiner fortschrittlichen Technologie und der
erfolgreichen Tätigkeit der 1989 als
Interessenvertretung von Herstellern und Anwendern gegründeten
non-profit PROFIBUS Nutzerorganisation e.V. (PNO). Diese hat zusammen mit den bis heute 23 weiteren Regional PROFIBUS Associations in Ländern aller Kontinente
und der in 1995 gegründeten internationalen Dachorganisation PROFIBUS International (PI) heute
weltweit mehr als 1100 Mitglieder.
Ziele sind die kontinuierliche Weiterentwicklung von PROFIBUS sowie deren weltweite Verbreitung.
Descriptions (GSD,
(GSD, EDD)
EDD)
•• Descriptions
Tools (DTM,
(DTM, Configurators)
Configurators)
•• Tools
PROFIBUS ist ein durchgängiges,
offenes, digitales Kommunikationssystem mit breitem Anwendungsbereich vor allem in der Fertigungsund Prozessautomatisierung. PROFIBUS ist für schnelle, zeitkritische
und für komplexe Kommunikationsaufgaben geeignet.
2.3 Organisation
Encoder
Encoder
gliedsfirmen des ZVEI, ein gemeinsames technisches Konzept für die
Fertigungs- und Prozessautomatisierung zu unterstützen.
Weighing &
& Dosing
Dosing
Weighing
2. PROFIBUS
im Überblick
Abbildung 3: Systemaufbau PROFIBUS
6
Zielen Offenheit und Investitionsschutz auszurichten. Diese Verpflichtung wurde formuliert und
dient als Richtschnur für alle Beteiligten.
2.4 PROFIBUS als
"System-Baukasten"
PROFIBUS ist durch die Bereitstellung verschiedener Kommunikationstechnologien,
zahlreicher
Applikations- und Systemprofile
sowie Tools zum Geräte-Management nach dem Baukastenprinzip
angelegt. PROFIBUS deckt damit
die vielfältigen und anwendungsspezifischen Anforderungen aus
Fertigungs- und Prozessautomatisierung gleichermaßen ab. Die installierten PROFIBUS-Anlagen beweisen die hohe Akzeptanz dieser
Feldbustechnologie.
Aus technologischer Sicht
orientiert sich der Systemaufbau
von PROFIBUS (Abbildung 3) in
seinem unteren Bereich (Kommunikation) an dem bereits erwähnten
ISO/OSI Referenzmodell. Dieses
beschränkt sich bewusst auf eine
nur abstrakte Beschreibung der
Kommunikationsstufen und macht
keine Angaben über deren Inhalt
bzw. konkrete Realisierung. Abbildung 3 enthält die Umsetzung des
OSI-Modells (Schichten 1, 2 und 7)
bei PROFIBUS mit Angaben, wie
die Schichten im einzelnen realisiert bzw. spezifiziert wurden.
Oberhalb der Schicht 7 sind in den
Applikationsprofilen I und II Festlegungen zwischen Herstellern und
Anwendern über spezifische Geräteanwendungen angeordnet.
häufigen Anwendungen als sinnvoll
ergeben haben. Jeder Schwerpunkt entsteht durch eine typische
(aber eben nicht zwangsläufig festgelegte) Kombination von Baukastenelementen der Gruppen "Übertragungstechnik"
(Transmission
Technologies), "Kommunikationsprotokoll" (Communication Technologies) und "Applikationsprofile"
(Application Profiles I+II). Die folgenden Beispiele erläutern dieses
Prinzip (Abbildung 4).
PROFIBUS DP ist die Variante
für die Fertigungsautomatisierung;
sie nutzt RS485, als Übertragungstechnik, das DP-Kommunikationsprotokoll in einer seiner Leistungsstufen und einem oder mehreren
für die Fertigungsautomatisierung
typischen Applikationsprofil(en), z.
B. Ident Systems oder Robots/NC.
PROFIBUS PA ist die Variante
für die Prozessautomatisierung mit
typischerweise
der
MBP-ISÜbertragungstechnik, der DP-V1
Leistungsstufe
des
Kommunikationsprotokolls und dem
Applikationsprofil PA Devices.
Motion Control mit
PROFIBUS ist die Variante für die
Antriebstechnik mit der RS485Übertragungstechnik, der Leistungsstufe DP-V2 des Kommunikationsprotokolls und dem Applikationsprofil PROFIdrive.
PROFIsafe ist die Variante für sicherheitsrelevante Anwendungen
(universeller Einsatz in nahezu allen Industrien), mit RS485 oder
MBP-IS als Übertragungstechnik,
einer der möglichen Leistungsstufen von DP zur Kommunikation und
dem Applikationsprofil PROFIsafe.
Übergreifend über mehrere Schichten enthält der Systembaukasten
gemäß Abbildung 3:
•
Funktionen und Tools zur Gerätebeschreibung und Geräteintegration (Integration Technologies, siehe Kapitel 7) und
•
eine Reihe von Standards (Interfaces, Master-Profile, System Profile), die vor allem der
Realisierung
einheitlicher,
standardisierter Systeme dienen, siehe Kapitel 6.
2.4.1 Übertragungstechniken
Für PROFIBUS steht eine Reihe
von Übertragungstechniken zur
Verfügung.
RS485 ist die am häufigsten genutzte Übertragungstechnik. Sie
verwendet eine geschirmte verdrillte Zweidrahtleitung und ermöglicht
Übertragungsraten von bis zu 12
MBaud.
Neu spezifiziert wurde die Variante
RS485-IS als 4-Draht-Medium für
den Einsatz in explosionsgeschützten Räumen in der Zündschutzart
EEx i. Die dabei festgelegten Pegel
von Spannung und Strom beziehen
sich auf die sicherheitstechnischen
Maximalwerte, die sowohl bei den
einzelnen Geräten als auch beim
Zusammenschalten im System
nicht überschritten werden dürfen.
Im Gegensatz zum FISCO-Modell
(siehe Kapitel 3.1.2) mit nur einer
eigensicheren Quelle stellen hier
alle Teilnehmer aktive Quellen dar.
Für Anwendungen in der Prozessautomatisierung mit der Forderung nach Busspeisung und Eigensicherheit der Geräte steht die
Übertragungstechnik MBP (Manchester Coded, Bus Powered, früher "IEC 1158-2 - Physik", siehe
Kapitel 3.1) zur Verfügung. Das für
die Zusammenschaltung von eigensicheren Feldbus-Geräten speziell entwickelte „Fieldbus Intrinsically Safe Concept“ (FISCO, siehe
Kapitel 3.1.2) vereinfacht die Konzeption und die Installation gegenüber der bisher üblichen Vorgehensweise erheblich.
Für den Einsatz in Bereichen mit
hohem elektromagnetischen Störpotenzial oder mit großen Distanzen bieten sich Lichtwellenleiter
(siehe Kapitel 3.1.3) an.
Aus Anwendersicht stellt sich
PROFIBUS in Form von verschiedenen
anwendungstypischen
Schwerpunkten vor, die nicht fest
definiert wurden, sondern sich aus
Abbildung 4: Typische, anwendungsorientierte Ausprägungen von PROFIBUS
7
2.4.2 Kommunikationsprotokolle
Auf der Protokollebene bietet
PROFIBUS heute mit DP in seinen
Versionen DP-V0 bis DP-V2 ein
breites Spektrum von Möglichkeiten an, mit dem unterschiedliche
Anwendungen optimal kommunizieren können. Historisch war FMS
das erste PROFIBUS-Kommunikationsprotokoll.
FMS
(Fieldbus Message Specification)
eignet sich vor allem für die Kommunikation in der Zellebene, in der
vorwiegend Automatisierungsgeräte wie SPSen und PCs miteinander
kommunizieren. Es ist als Vorläufer
von DP zu verstehen.
DP
(Decentralized Peripherals)
steht für einfachen, schnellen, zyklischen und deterministischen Prozessdatenaustausch zwischen einem Busmaster und den zugeordneten Slave-Geräten. Diese mit
DP-V0 bezeichnete Funktionsstufe
wurde um einen azyklischen Datenaustausch zwischen Master und
Slave in der Stufe DP-V1 erweitert.
Inzwischen liegt eine weitere Stufe
DP-V2 vor, die einen aufwärtskompatiblen direkten Datenaustausch
zwischen Slaves und deren isochronen Betrieb ermöglicht.
Buszugriffsverfahren
Als Buszugriffsverfahren (Schicht
2, Data Link Layer) kennt PROFIBUS das Master-Slave-Verfahren, ergänzt um das Token-Verfahren zur Koordination mehrerer
Master am Bus (Abbildung 5). Zu
den Aufgaben von Layer 2 gehören
auch Funktionen wie Datensicherung und Abwicklung der Telegramme.
von Geräten und Systemen. Profilspezifikationen haben das Ziel, Geräte und Systeme, die auf Grund
einer „profilgemäßen“ Entwicklung
zu einer Profilfamilie gehören, an
einem Bus interoperabel und bis zu
einem gewissen Grad austauschbar betreiben zu können. Profile
berücksichtigen anwendungs- und
typspezifische Besonderheiten von
Feldgeräten, Steuerungen und Integrationsmitteln
(Engineering).
Der Profilbegriff erstreckt sich von
wenigen Festlegungen für eine bestimmte Geräteklasse bis hin zu
umfassenden Festlegungen für
Anwendungen in einer bestimmten
Branche.
Als
übergeordnete
Bezeichnung wird der Begriff Applikationsprofile gebraucht.
Es wird unterschieden zwischen
allgemeinen Applikationsprofilen
mit Einsatzmöglichkeit bei unterschiedlichen Anwendungen (hierzu
gehören beispielsweise die Profile
PROFIsafe, Redundanz und Time
Stamp), spezifischen Applikationsprofilen, die jeweils nur für eine ganz bestimmte Art der Anwendung entwickelt wurden, wie
z. B. PROFIdrive, SEMI oder PA
Devices, und System- und Masterprofilen, die bestimmte Systemleistungen beschreiben, die den
Feldgeräten angeboten werden.
Sie stellen damit den Gegenpart für
die Applikationsprofile dar.
PROFIBUS bietet eine große Zahl
solcher Profile und kann damit anwendungsorientiert eingesetzt werden.
2.5 PROFIBUS
Erfolgsfaktoren
Der Erfolg von PROFIBUS bis hin
zum Weltmarktführer wird durch
viele Faktoren bestimmt:
•
PROFIBUS bietet den Herstellern und Betreibern von Anlagen eine branchenübergreifend einheitliche, durchgängige
und offene Technologie.
•
PROFIBUS führt zu einer
spürbaren Verringerung der
Kosten im Maschinen- und Anlagenbau.
•
PROFIBUS hat seine Einsatzbereiche konsequent erweitert
und dabei die Anforderungen
der jeweiligen Anwendungsfelder berücksichtigt. Dadurch
werden
branchenspezifische
Anwendungen optimal unterstützt.
•
PROFIBUS wurde auf Grund
seiner Akzeptanz und Verbreitung in viele Automatisierungsund Engineeringsysteme optimal für den Anwender integriert.
•
PROFIBUS betreibt konsequent sowohl die Stabilisierung
und Verbreitung der Kommunikationsplattformen als auch die
Weiterentwicklung der Applikationsprofile und die Verbindung der industriellen Automatisierung mit der IT-Welt der
Unternehmensleitebene.
Applikation Layer
Die Schicht 7 definiert die Anwendungsschicht und bildet die Schnittstelle zum Anwendungsprogramm.
Sie bietet unterschiedliche Dienste
für den zyklischen und azyklischen
Datenaustausch an.
2.4.3 Profile
Profile sind von Herstellern und
Anwendern getroffene Festlegungen (Spezifikationen) über bestimmte Eigenschaften, Leistungsmerkmale und Verhaltensweisen
8
Abbildung 5: PROFIBUS-Struktur mit aktiven Mastern und Slaves
3. PROFIBUS
Übertragung und
Kommunikation
3.1 Übertragungstechnik
Im ISO/OSI-Schichtenmodell übernimmt die Schicht 1 die Festlegung, in welcher Weise die Datenübertragung "physikalisch", d. h.
elektrisch und mechanisch, erfolgt.
Dazu gehört u. a. die Art der Kodierung und der verwendete Übertragungsstandard (z. B. RS485).
Die Schicht 1 wird mit Physical
Layer bzw. Physikalische Schicht
bezeichnet, woraus die in der
Übertragungstechnik häufig gebrauchte Kurzbezeichnung "Physik" abgeleitet wurde.
Übertragungsrate
[KBit/s]
Reichweite
pro Segment
[m]
9,6; 19,2; 45,45;
93,75
187,5
1200
Ganz neu ist die Möglichkeit, unter
Einhaltung bestimmter Werte mit
der RS485 auch in den eigensicheren Bereich zu gehen (RS485-IS,
siehe Erläuterung am Ende dieses
Abschnitts).
Eigenschaften der RS485
Die Übertragungsrate ist im Bereich zwischen 9,6 KBit/s und 12
MBit/s wählbar. Sie wird bei der Inbetriebnahme des Systems einheitlich für alle Geräte am Bus
festgelegt. Es können bis zu 32
Busteilnehmer pro Segment angeschlossen werden, die maximal zulässige Leitungslänge ist abhängig
von der Übertragungsrate.
1000
500
400
1500
200
3000; 6000;
12000
100
Die Werte beziehen sich auf den
Kabeltyp A mit folgenden Eigenschaften:
Wellenwiderstand
135...165 Ω
Kapazitätsbelag
≤ 30 pf/m
Schleifenwiderstand ≤ 110 Ω/km
Aderndurchmesser
Adernquerschnitt
Die RS485-Übertragungstechnik ist
einfach zu handhaben. Die Installation des Kabels erfordert kein Expertenwissen. Die Busstruktur erlaubt das rückwirkungsfreie Einund Auskoppeln von Stationen
oder die schrittweise Inbetriebnahme des Systems. Spätere Erweiterungen haben innerhalb definierter Grenzen keinen Einfluss auf
Stationen, die in Betrieb sind.
> 0,64 mm
> 0,34 mm2
Tabelle 3: Übertragungswerte für
RS485 (Kabeltyp A)
PROFIBUS stellt verschiedene
Ausprägungen der Schicht 1 als
Übertragungstechnik zur Verfügung. Alle Ausprägungen beruhen
auf internationalen Standards und
sind in der IEC 61158 und IEC
61784 konkret PROFIBUS zugeordnet.
3.1.1 Übertragung
gemäß RS485
Die einfache und kostengünstige
Übertragungstechnik RS485 wird
bevorzugt für Aufgaben verwendet,
die eine hohe Übertragungsrate erfordern. Es wird ein verdrilltes, geschirmtes Kupferkabel mit einem
Leiterpaar verwendet.
Installationshinweise
für RS485
Netz-Topologie
Alle Geräte werden in einer Busstruktur (Linie) angeschlossen. In
einem Segment können bis zu 32
Teilnehmer (Master oder Slaves)
zusammengeschaltet werden. Anfang und Ende eines jeden Segments wird mit einem aktiven Busabschluss (bus termination) versehen (Abbildung 6), wobei für einen
störungsfreien Betrieb sichergestellt werden muss, dass beide
Busabschlüsse ständig mit Spannung versorgt werden. Der Busabschluss ist üblicherweise in den
Geräten
bzw.
den
Busanschlusssteckern zuschaltbar realisiert.
Bei mehr als 32 Stationen oder zur
Erweiterung der Netzausdehnung
müssen Leitungsverstärker (Repeater) eingesetzt werden, welche
die einzelnen Bussegmente verbinden.
Kabel, Verbindungstechnik
Zur Verbindung der Geräte untereinander sowie mit Netzwerk-Elementen (z. B. Segmentkopplern,
Links und Repeatern) sind am
Markt verschiedene Kabeltypen
(Typbezeichnung A bis D) für unterschiedliche Einsatzfälle erhält-
lich. Bei Verwendung der RS485
Übertragungstechnik wird die Verwendung des Kabeltyp A (Daten in
Tabelle 3) dringend empfohlen.
"PROFIBUS"-Kabel werden von
mehreren Herstellern angeboten;
besonders sei hier auf das FastConnect-System hingewiesen, bei
dem durch Verwendung eines hierfür geeigneten Kabels und eines
besonderen
Abisolierwerkzeugs
die Verkabelung sehr einfach,
sicher und schnell erfolgen kann.
Beim Anschluss der Teilnehmer ist
darauf zu achten, dass die Datenleitungen nicht vertauscht werden.
Um eine hohe Störfestigkeit des
Systems gegen elektromagnetische Störstrahlungen zu erzielen,
sollte unbedingt eine geschirmte
Datenleitung (Typ A ist geschirmt)
verwendet werden. Der Schirm
sollte möglichst beidseitig und gut
leitend über großflächige Schirmschellen an die Schutzerde (protective ground) angeschlossen werden. Weiterhin ist zu beachten,
dass die Datenleitung möglichst
separat
von
allen
starkstromführenden Kabeln verlegt
wird. Bei Übertragungsraten ≥ 1,5
MBit/s sind Stichleitungen unbedingt zu vermeiden.
Die am Markt angebotenen Stecker
bieten die Möglichkeit, das kommende und das gehende Datenkabel direkt im Stecker zu verbinden.
Dadurch werden Stichleitungen
vermieden und der Busstecker
kann jederzeit, ohne Unterbrechung des Datenverkehrs, am Bus
aufund abgesteckt werden. Die
für die Übertragungstechnik nach
RS485 geeigneten Steckverbinder
unterscheiden sich je nach Schutzart. In der Schutzart IP 20 wird vorzugsweise ein 9-poliger D-Sub
Steckverbinder verwendet. In der
Schutzart IP 65/67 sind drei Alternativen gemäß Richtlinie empfohlen:
•
M12 Rundsteckverbinder gemäß IEC 60947-5-2
•
Han-Brid Stecker gemäß DESINA-Empfehlung und
•
Siemens
der
Hybrid-Steckverbin-
In den Hybrid-Steckersystemen ist
auch eine Variante zur Übertragung von Daten über LWL-Fasern
und 24 Volt Betriebsspannung für
die Peripheriegeräte über Kupfer-
9
Station 1
Zusammenschaltung zu gewährleisten. In einem Stromkreis sind
bei festgelegter Spannung maximale Ströme zulässig. Beim Zusammenschalten aktiver Quellen
darf die Summe der Ströme aller
Teilnehmer den maximal erlaubten
Strom nicht überschreiten.
VP (6)
Station 2
390 Ω
RxD/TxD-P (3)
(3) RxD/TxD-P
DGND (5)
Data line
(5) DGND
VP (6)
RxD/TxD-P (3)
220 Ω
(6) VP
RxD/TxD-N (8)
(8) RxD/TxD-N
Data line
RxD/TxD-N (8)
Shielding
Protective
ground
390 Ω
Protective
ground
DGND (5)
Wiring
Bus termination
Abbildung 6: Verkabelung und Busabschluss für RS485-Übertragungstechnik
kabel in einem gemeinsamen Hybridkabel vorgesehen.
Schwierigkeiten mit der Übertragungstechnik in PROFIBUS-Netzen sind erfahrungsgemäß in den
meisten Fällen auf unsachgemäße
Verkabelung und Installation zurückzuführen. Abhilfe schaffen hier
Bus-Testgeräte, die viele typische
Verkabelungsfehler schon vor der
Inbetriebnahme aufspüren.
Die Bezugsadressen der vielen
verschiedenen Stecker, Kabel, Repeater, Bus-Testgeräte können
dem
PROFIBUS-Produktkatalog
entnommen
werden
(www.profibus.com).
RS485-IS
Bei den Anwendern besteht großes
Interesse, RS485 mit ihrer hohen
Übertragungsgeschwindigkeit auch
im eigensicheren Bereich einsetzen zu können.
Die PNO hat sich dieser Aufgabe
angenommen und einen Leitfaden
für das Projektieren eigensicherer
RS485-Lösungen mit einfacher
Austauschbarkeit der Geräte erarbeitet.
Bei der Spezifikation der Schnittstelle werden Pegel für Strom und
Spannung festgelegt, die alle Teilnehmer einzeln einhalten müssen,
um eine sichere Funktion bei der
MBP
RS485
Datenübertragung Digital, bitsynchron,
Manchester Codierung
Übertragungsrate
Datensicherung
Kabel
Fernspeisung
Zündschutzarten
Topologie
Anzahl
Teilnehmer
Anzahl Repeater
Digital, Differenzialsignale nach RS485,
NRZ
31,25 KBit/s
9,6 bis 12000 KBit/s
Präambel, fehlergesicher- HD=4, Paritybit, Startte Start-End-Delimiter
und End-Delimiter
verdrillte geschirmte
Zweidraht-Leitung
Zweidraht-Leitung,
Kabeltyp A
optional über die
über zusätzliche
Signaladern
Adern möglich
Eigensicherheit
keine
(EEx ia/ib)
Linien- und Baumtopolo- Linientopologie mit
gie mit Terminierung
Terminierung
auch kombiniert
bis zu 32 Teilnehmer je
bis zu 32 Teilnehmer
Segment; in Summe
je Segment ohne,
max. 126 pro Netz
bis 126 pro Netz mit
Repeater
max. 4 Repeater
max. 9 Repeater mit
Signalauffrischung
Neu am RS485-IS-Konzept ist,
dass im Unterschied zum FISCOModell, bei dem es nur eine eigensichere Quelle gibt, jetzt sämtliche
Teilnehmer aktive Quellen darstellen. Die laufenden Untersuchungen
der Prüfstelle lassen erwarten,
dass, wie bei der Standard-Version, bis zu 32 Teilnehmer an den
eigensicheren Bus-Stromkreis angeschlossen werden können.
3.1.2 Übertragung
gemäß MBP
Begriff MBP
MBP steht für eine Übertragungstechnik mit den Attributen
•
"Manchester Codierung (M)",
und
•
"Speisung über den Bus" (Bus
Powering, BP).
Dieser Begriff ersetzt die bisher für
RS485-IS
Digital, Differenzialsignale nach RS485,
NRZ
9,6 bis 1500 KBit/s
HD=4, Paritybit, Startund End-Delimiter
Vierdraht-Leitung,
Kabeltyp A
über zusätzliche
Adern möglich
Eigensicherheit
(EEx ib)
Linientopologie mit
Terminierung
bis zu 32 Teilnehmer
je Segment;
in Summe max. 126
pro Netz
max. 9 Repeater mit
Signalauffrischung
Fiber Optic / LWL
Optisch, Digital, NRZ
9,6 bis 12000 KBit/s
HD=4, Paritybit, Startund End-Delimiter
Multimode und Singlemode Glasfaser,
PCF, Kunststofffaser
über Hybridleitung
möglich
keine
Stern- und Ringtopologie typisch, Linientopologie möglich
Bis zu 126 Teilnehmer
pro Netz
mit Signalauffrischung unbegrenzt
(Signallaufzeit beachten)
Tabelle 4: Übertragungstechniken (Physical Layer) bei PROFIBUS
10
die eigensichere Übertragung gebräuchlichen Bezeichnungen "Physik gemäß IEC 61158-2" oder
"1158-2" o.ä. Der Grund für diese
Änderung ist der Sachverhalt, dass
die IEC 61158-2 (Physical Layer) in
ihrer endgültigen Fassung mehrere
verschiedene Verbindungstechnologien beschreibt, darunter auch
die MBP, und die bisherige Bezeichnung daher nicht eindeutig ist.
MBP ist eine synchrone Übertragung mit einer festen Übertragungsrate von 31,25 KBit/s und
Manchester
Codierung.
Diese
Übertragungstechnik kommt in der
Prozessautomatisierung
häufig
zum Einsatz, da sie die entscheidenden Anforderungen der Chemie
und Petrochemie nach Eigensicherheit und Busspeisung in Zweileitertechnik erfüllt. Die Eigenschaften dieser Übertragungstechnik sind in Tabelle 4 zusammengestellt. Damit kann PROFIBUS auch
in Ex-Bereichen mit dem Attribut
eigensicher eingesetzt werden.
Installationshinweise für MBP
Verbindungstechnik
Die eigensichere Übertragungstechnik MBP ist in der Regel auf
bestimmte Teilsegmente (Feldgeräte im Ex-Bereich) einer Anlage
begrenzt, die dann über Segmentkoppler oder Links mit dem RS485Segment (Leitsystem und Engineeringgeräte in der Messwarte) verbunden sind (Abbildung 7).
Segmentkoppler sind Signalumsetzer, die die RS485 Signale an
die MBP-Signalpegel anpassen
und umgekehrt. Aus Sicht des
Busprotokolls sind sie transparent.
Links dagegen haben eine eigene
Intelligenz. Sie bilden alle im MBPSegment angeschlossenen Feldgeräte nach oben als einen einzigen
Slave im RS485-Segment ab; nach
unten wirkt er als Master. Bei der
Verwendung von Links ist die
Übertragungsrate
im
RS485Segment nicht begrenzt. Dadurch
lassen sich zum Beispiel für Regelaufgaben auch schnelle Netze
unter Einbeziehung von Feldgeräten mit MBP-Anschluss realisieren.
Netz-Topologien mit MBP
Als mögliche Netztopologien bieten
sich bei PROFIBUS mit MBP-Übertragung Baum- oder Linienstrukturen sowie beliebige Kombinationen
aus beiden an.
In der Linienstruktur werden die
Teilnehmer über T-Stücke an das
Hauptkabel angeschlossen. Die
Baumstruktur ist vergleichbar mit
der klassischen Feldinstallationstechnik. Das vieladrige Stammkabel wird durch das zweiadrige
Bus-Stammkabel ersetzt, der Feldverteiler behält seine Funktion für
den Anschluss der Feldgeräte und
zur Aufnahme des Busabschlusswiderstands. Bei der Baumstruktur
werden alle an das Feldbussegment angeschlossene Feldgeräte
im Feldverteiler parallel verdrahtet.
In jedem Fall sind die maximal zulässigen Stichleitungslängen bei
der Berechnung der Gesamtleitungslänge zu berücksichtigen.
Eine Stichleitung darf in eigensicheren Anwendungen max. 30 m
lang sein.
Übertragungsmedium
Als Übertragungsmedium wird ein
zweiadriges geschirmtes Kabel
verwendet, siehe Abbildung 6. Das
Bus-Hauptkabel wird an beiden
Enden mit einem passiven Leitung-
sabschluss versehen, der aus einem RC-Glied in Reihenschaltung
mit R = 100 Ω und C = 2 µF besteht. Am Segmentkoppler oder am
Link ist der Busabschluss bereits
fest integriert. Ein verpolter Anschluss eines Feldgerätes in MBPTechnik hat keine Folgen für die
Funktionsfähigkeit des Busses, da
diese Geräte üblicherweise mit einer automatischen Polaritätserkennung ausgerüstet sind.
Teilnehmerzahl,
Leitungslänge
Die Anzahl der an ein Segment anschließbaren Teilnehmer ist auf 32
begrenzt. Sie wird jedoch durch die
gewählte Zündschutzart und eine
eventuelle Busspeisung weiter bestimmt.
Bei eigensicheren Netzen ist sowohl die maximale Speisespannung als auch der maximale Speisestrom in engen Grenzen festgelegt. Aber auch bei nicht eigensicheren Netzen ist die Leistung des
Speisegeräts begrenzt.
Als Faustregel für die Bestimmung
der max. Leitungslänge ist es ausreichend, den Strombedarf der anzuschließenden Feldgeräte auszurechnen, um ein Speisegerät und
die Leitungslänge für den gewählten Kabeltyp zu bestimmen. Der
benötigte Strom (=Σ Strombedarf)
ergibt sich aus der Summe der Geräte-Grundströme, der in dem jeweiligen Segment angeschlossenen Feldgeräte, sowie gegebenenfalls einer Reserve von 9 mA je
Segment für den Ansprechstrom
der FDE (Fault Disconnection Electronics). Die FDE verhindert,
dass fehlerhafte Geräte den Bus
dauerhaft blockieren.
Der gemeinsame Betrieb von busgespeisten und fremdgespeisten
Geräten ist zulässig. Zu beachten
ist, dass auch fremdgespeiste Geräte einen Grundstrom über den
Busanschluss aufnehmen, der bei
der Berechnung des maximal verfügbaren Speisestroms entsprechend zu berücksichtigen ist.
Eine erhebliche Erleichterung bei
Planung, Installation und Erweiterungen von PROFIBUS-Netzen in
Ex-Bereichen bietet das FISCOModell (siehe Kapitel 3.1.4).
Abbildung 7: Anlagen-Topologie und Busspeisung der Feldgeräte bei
Verwendung der MBP-Übertragungstechnik
11
3.1.3 Optische Übertragungstechnik
Randbedingungen zur Anwendung von FISCO
Es gibt Feldbus-Einsatzbedingungen, bei denen eine drahtgebundene Übertragungstechnik ihre
Grenzen hat, beispielsweise bei
stark störbehafteter Umgebung
oder bei der Überbrückung besonders großer Entfernungen. In diesen Fällen steht die optische Übertragung mittels Lichtwellen-Leitern
(LWL) zur Verfügung. Die PROFIBUS-Richtlinie (Order No. 2.022)
für optische Übertragung spezifiziert die hierfür verfügbare Technik.
Bei den Festlegungen wurde obligatorisch beachtet, dass existierende PROFIBUS-Geräte rückwirkungsfrei in ein LWL-Netz integriert
werden können und dass keine
Änderungen im Protokollverhalten
von PROFIBUS (Schicht 1) vorgenommen werden müssen. Damit ist
die Kompatibilität zu existierenden
PROFIBUS-Installationen gewährleistet.
Die unterstützten LWL-Fasertypen
sind in Tabelle 5 dargestellt. Aufgrund der Übertragungseigenschaften sind Stern und Ring typische Topologiestrukturen; aber
auch Linienstrukturen sind möglich.
Die Realisierung eines LWL-Netzes erfolgt im einfachsten Fall
durch Verwendung von elektrisch/optischen Wandlern, die über
eine RS485-Schnittstelle mit dem
Gerät und andererseits mit dem
LWL verbunden sind. Damit besteht auch die Möglichkeit, innerhalb einer Anlage je nach Gegebenheiten zwischen RS485 und
LWL-Übertragung zu wechseln.
3.1.4 Das FISCO-Modell
Eine erhebliche Erleichterung bei
Planung, Installation und Erweiterungen von PROFIBUS-Netzen in
Ex-Bereichen bietet das FISCOModell (Fieldbus Intrinsically Safe
Concept).
•
•
•
•
•
Es darf je Feldbussegment nur eine Speisequelle geben
Alle Busteilnehmer müssen nach FISCO zugelassen sein
Die Kabellänge darf 1000 m (Zündschutzart i, Kategorie a) bzw.
1900 m (Zündschutzart i, Kategorie b) nicht überschreiten
Das Kabel muss folgende Werte erfüllen:
R´= 15 ... 150 Ω/km
L´= 0,4 ... 1mH/km
C´= 80 ... 200 nF/km
Bei allen Kombinationen zwischen Speisegerät und Feldgeräten
muss sichergestellt sein, dass die zulässigen Eingangsgrößen eines jeden Feldgeräts (Ui, Ii, und Pi) größer sind als die im Fehlerfall möglichen und zulässigen maximalen Ausgangsgrößen (U0, I0
und P0) des zugehörigen Speisegeräts.
Anwendernutzen von FISCO
•
•
•
•
Plug & Play auch im Ex-Bereich möglich
Keine Systembescheinigung erforderlich
Austausch von Geräten oder Erweiterung
der Anlage ohne Neuberechnung
Maximierung der Zahl der angeschlossenen Geräte
Dieses Modell wurde in Deutschland von der Physikalisch Technischen Bundesanstalt (PTB) entwickelt und wird heute auch international als Basismodell für den Betrieb von Feldbussen in Ex-Bereichen anerkannt.
Das Modell beruht auf der Festlegung, dass ein Netzwerk dann
eigensicher ist und keine individuelle Berechnung der Eigensicherheit erfordert, wenn die relevanten vier Buskomponenten Feldgeräte, Kabel, Segmentkoppler und
Busabschluss hinsichtlich ihrer
Werte von Spannung, Strom, Leistung, Induktivität und Kapazität sich
innerhalb festgeschriebener Grenzwerte bewegen. Der entsprechende Nachweis kann durch Zertifizierung der Komponenten durch autorisierte Zulassungsstellen wie PTB
(Deutschland) oder UL (USA) u. a.
erbracht werden.
Werden nach FISCO zugelassene
Geräte eingesetzt, können nicht
nur mehr Geräte an einem Strang
betrieben werden, sondern die Ge-
Fasertyp
Kerndurchmesser
[µm]
Reichweite
Multimode Glasfaser
62,5/125
2-3 km
Singlemode Glasfaser
9/125
> 15 km
Kunststofffaser
980/1000
< 80 m
200/230
ca. 500 m
®
HCS - Faser
Tabelle 5: Eigenschaften von Lichtwellenleitern
12
räte lassen sich auch während des
Betriebes durch Geräte anderer
Hersteller ersetzen oder der Strang
kann auch erweitert werden; alles
ohne aufwändige Berechnung und
ohne Systembescheinigung. Das
bedeutet Plug & Play im Ex-Bereich! Es müssen lediglich die oben
(siehe Installationshinweise für
MBP) aufgezeigten Regeln für die
Auswahl des Speisegerätes, der
Leitungslänge und der Busabschlüsse beachtet werden.
Die Übertragung nach MBP und
FISCO-Modell erfolgt nach folgenden Grundsätzen:
•
Beim Senden eines Teilnehmers wird keine Leistung in
den Bus eingespeist.
•
In jedem Segment gibt es nur
eine einspeisende Quelle, das
Speisegerät.
•
Jedes Feldgerät nimmt im eingeschwungenen Zustand einen konstanten Grundstrom
von mindestens 10 mA auf.
•
Die Feldgeräte wirken als passive Stromsenke.
•
Der
passive
Leitungsabschluss erfolgt an beiden Enden der Bushauptleitung.
•
Es sind Netze in Linien-,
Baum- und Sterntopologie
möglich.
Der Grundstrom von mindestens
10 mA pro Gerät dient bei Busspeisung der Energieversorgung des
Feldgerätes. Die Kommunikations-
signale werden vom sendenden
durch Aufmodulieren von ± 9 mA
auf den Grundstrom erzeugt.
Functional
Levels
DP-V2
Data Exchange Broadcast (Publisher / Subscriber)
Isochronous Mode (Equidistance)

3.2 Kommunikationsprotokoll DP
Die wichtigsten Inhalte der drei
Stufen sind:
DP-V0 stellt die Grundfunktionalitäten von DP zur Verfügung. Dazu
gehören der zyklische Datenaustausch sowie die stations-, modulund kanalspezifische Diagnose.
DP-V1 enthält Ergänzungen mit
Ausrichtung auf die Prozessautomatisierung, vor allem den azyklischen Datenverkehr für Parametrierung, Bedienung, Beobachtung
und Alarmbehandlung intelligenter
Feldgeräte, parallel zum zyklischen
Nutzdatenverkehr. Das erlaubt den
Online-Zugriff auf Busteilnehmer
über Engineering Tools. Weiterhin
enthält DP-V1 Alarme. Dazu gehören unter anderem der Status-
DP-V1
Acyclic Data Exchange between PC or PLC and Slave Devices

plus extensions:
Integration within Engineering: EDD and FDT
Portable PLC Software Function Blocks (IEC 61131-3)
Fail-Safe Communication (PROFIsafe)
Alarms
DP-V0
Cyclic Data Exchange between PLC and Slave Devices
plus extensions:
GSD Configuration
Diagnosis
Device Features
Features
Device
Das Kommunikationsprotokoll DP
(Decentralized Peripherals) ist für
den schnellen Datenaustausch in
der Feldebene konzipiert. Hier
kommunizieren zentrale Automatisierungsgeräte, wie SPS, PC oder
Prozessleitsysteme
über
eine
schnelle serielle Verbindung mit
dezentralen Feldgeräten wie E/A,
Antriebe, Ventile, Messumformer
(Transducer) oder Analysengeräte.
Der Datenaustausch mit den dezentralen Geräten erfolgt vorwiegend zyklisch. Die dafür benötigten
Kommunikationsfunktionen
sind
durch die DP-Grundfunktionen
(Leistungsstufe DP-V0) festgelegt.
Ausgerichtet an den speziellen Anforderungen der unterschiedlichen
Einsatzgebiete wurde DP über diese Grundfunktionen hinaus stufenweise um spezielle Funktionen erweitert, so dass DP heute in drei
Leistungsstufen DP-V0, DP-V1 und
DP-V2 vorliegt, wobei jede Stufe
über einen speziellen Schwerpunkt
verfügt (Abbildung 8). Diese Einteilung spiegelt vor allem den zeitlichen
Ablauf
der
Spezifikationsarbeiten als Folge der erweiterten Forderungen der Anwendungen wider. Die Leistungsstufen
V0 und V1 enthalten sowohl "Eigenschaften" (diese sind verbindlich für eine Realisierung) als auch
Optionen, während in Stufe V2 nur
Optionen spezifiziert sind.
plus extensions:
Clock Synchronization & Time Stamps
HARTonDP
Up/Download (Segmentation)
Redundancy
Time
Abbildung 8: Funktionalitäten der PROFIBUS DP-Leistungsstufen mit
Schwerpunkten
alarm, Update-Alarm und ein herstellerspezifischer Alarm.
(Zusammenfassung siehe in Tabelle 6).
DP-V2 enthält weitere Ergänzungen und ist vorrangig auf die Anforderungen der Antriebstechnik
ausgerichtet. Durch zusätzliche
Funktionalitäten wie isochroner
Slavebetrieb
und
SlaveQuerverkehr
(Data
Exchange
Broadcast, DXB) u. a. kann DP-V2
damit auch als Antriebsbus zur
Steuerung
schneller
Bewegungsabläufe in Antriebsachsen
eingesetzt werden.
Übertragungsgeschwindigkeit
Die Leistungsstufen von DP sind in
der IEC 61158 ausführlich spezifiziert. Nachfolgend werden wichtige
Eigenschaften erläutert.
Für die Übertragung von 512 Bit
Eingangs- und 512 Bit Ausgangsdaten verteilt auf 32 Teilnehmer
benötigt DP bei 12 MBit/s nur ca.
1 ms. Abbildung 9 zeigt typische
Übertragungszeiten von DP in Abhängigkeit von der Teilnehmeranzahl und der Übertragungsrate. Bei
DP erfolgt die Übertragung der
Eingangs- und Ausgangsdaten in
einem
Nachrichtenzyklus.
Die
Nutzdatenübertragung erfolgt bei
DP mit dem SRD-Dienst (Send
and Receive Data Service) der
Schicht 2.
Diagnosefunktionen
3.2.1 Grundfunktionen
DP-V0
Die zentrale Steuerung (Master)
•
•
liest zyklisch die Eingangsinformationen von den Slaves
und
schreibt die Ausgangsinformationen zyklisch an die Slaves.
Hierbei sollte die Buszykluszeit
kürzer sein als die Programmzykluszeit des zentralen Automatisierungssystems, die in vielen Anwendungen etwa 10 ms beträgt.
Ein hoher Datendurchsatz alleine
genügt allerdings nicht für den erfolgreichen Einsatz eines Bussystems. Vielmehr müssen einfache
Handhabung, gute Diagnosemöglichkeiten und eine störsichere
Übertragungstechnik gewährleistet
sein. Bei DP-V0 wurden diese Eigenschaften optimal kombiniert
Die umfangreichen Diagnosefunktionen von DP ermöglichen eine
schnelle Fehlerlokalisierung. Die
Diagnosemeldungen werden über
den Bus übertragen und beim Master zusammengefasst. Sie werden
in drei Ebenen eingeteilt:
Gerätebezogene Diagnose
Meldungen zur allgemeinen Betriebsbereitschaft eines Teilnehmers wie z. B. "Übertemperatur",
"Unterspannung" oder "Schnittstelle unklar".
Kennungs- (modul)-bezogene
Diagnose
Diese Meldungen zeigen an, ob innerhalb eines bestimmten E/ATeilbereichs (z. B. 8 Bit eines Ausgangsmoduls) eines Teilnehmers
eine Diagnose ansteht.
Kanalbezogene Diagnose
Hier wird die Fehlerursache bezogen auf ein einzelnes Ein- oder
Ausgangsbit (Kanal) angegeben,
13
wie z. B. "Kurzschluss auf Ausgang".
•
Buszugriff
Systemkonfiguration
und Gerätetypen
Mit DP können Mono- oder MultiMaster Systeme realisiert werden.
Dadurch wird ein hohes Maß an
Flexibilität bei der Systemkonfiguration ermöglicht. Es können maximal 126 Geräte (Master oder
Slaves) an einem Bus angeschlossen werden. Die Festlegungen zur
Systemkonfiguration beinhalten
•
•
Kommunikation
•
•
Betriebszustände •
•
•
die Anzahl der Stationen,
•
die Zuordnung der Stationsadresse zu den E/A-Adressen,
•
die Datenkonsistenz der E/ADaten,
•
das Format der Diagnosemeldungen und
•
•
die verwendeten Busparameter.
•
Gerätetypen
•
Synchronisation
Funktionalität
Jedes DP System besteht aus unterschiedlichen Gerätetypen, wobei drei Arten unterschieden werden:
DP-Master Klasse 1 (DPM1)
Hierbei handelt es sich um eine
zentrale Steuerung, die in einem
festgelegten Nachrichtenzyklus Informationen mit den dezentralen
Stationen (Slaves) zyklisch austauscht. Typische DPM1-Geräte
sind z. B. speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) oder
PCs. Ein DPM1 verfügt über einen
aktiven Buszugriff, mit welchem er
zu festen Zeitpunkten die Messdaten (Eingänge) der Feldgeräte lesen und die Sollwerte (Ausgänge)
der Aktuatoren schreiben kann.
Dieser sich ständig wiederholende
Zyklus ist die Grundlage der Automatisierungsfunktion.
Geräte dieses Typs sind Engineering-, Projektierungs- oder Bediengeräte. Sie werden bei der Inbetriebnahme und zur Wartung und
Diagnose eingesetzt, um die angeschlossenen Geräte zu konfigurieren, Messwerte und Parameter
auszuwerten sowie den Gerätezustand abzufragen. Ein DPM2 muss
nicht permanent am Bussystem
angeschlossen sein. Auch verfügt
der DPM2 über einen aktiven Buszugriff.
Slave
Ein Slave ist ein Peripheriegerät
(E/A, Antrieb, HMI, Ventil, Mess-
14
•
•
•
•
•
•
•
Schutzfunktionen
•
•
•
•
Gerätetypen
•
•
•
Token-Passing-Verfahren zwischen Mastern
und Master-Slave-Verfahren zwischen Master
und Slaves
Mono-Master oder Multi-Master Systeme
möglich
Master und Slave Geräte,
max. 126 Teilnehmer an einem Bus
Punkt-zu-Punkt (Nutzdatenverkehr) oder
Multicast (Steuerkommandos)
Zyklischer Master-Slave Nutzdatenverkehr
Operate
Zyklische Übertragung von
Eingangs- und Ausgangsdaten
Clear
Eingänge werden gelesen,
Ausgänge bleiben im sicheren Zustand
Stop
Diagnose und Parametrierung,
keine Nutzdatenübertragung
Steuerkommandos ermöglichen die
Synchronisation der Ein- und Ausgänge
Sync-Mode
Ausgänge werden synchronisiert
Freeze-Mode
Eingänge werden synchronisiert
Zyklischer Nutzdatentransfer zwischen
DP-Master und Slave(s)
Dynamisches Aktivieren oder Deaktivieren
einzelner Slaves; Prüfen der Konfiguration der
Slaves
Leistungsfähige Diagnosefunktionen,
3 abgestufte Diagnose-Meldungsebenen
Synchronisation der Eingänge und/oder der
Ausgänge
Optional Adressvergabe für die Slaves über
den Bus
Maximal 244 Byte Eingangs-/Ausgangsdaten
je Slave
Nachrichtenübertragung mit Hamming Distanz
HD=4
Ansprechüberwachung beim DP-Slave
erkennt Ausfall des zugeordneten Masters
Zugriffsschutz für Ausgänge der Slaves
Überwachung des Nutzdatenverkehrs mit einstellbarem Überwachungs-Timer beim Master
DP-Master Klasse 1 (DPM1) z. B. zentrale
Automatisierungsgeräte wie SPS, PC,.
z. B. Engineering oder Diagnosetool
DP-Slave z. B. Geräte mit binären oder
Analogen Eingängen/Ausgängen, Antriebe,
Ventile
Tabelle 6: DP-V0 in der Übersicht
umformer, Analysengerät), welches
Prozessinformationen
einliest
und/oder Ausgangsinformationen
zum Eingriff in den Prozess nutzt.
Es sind auch Geräte möglich, die
nur Eingangs- oder nur Ausgangsinformationen bereitstellen.
Slaves sind in Bezug auf die Kommunikation passive Geräte, sie
antworten nur auf eine direkte Anfrage. Dieses Verhalten ist einfach
und kostengünstig (bei DP-V0 so-
gar komplett in Hardware) realisierbar.
Bei Mono-Master-Systemen ist in
der Betriebsphase des Bussystems
nur ein Master am Bus aktiv. In
Abbildung 10 ist die Systemkonfiguration
eines
Mono-MasterSystems dargestellt. Die SPSSteuerung ist die zentrale Steuerungskomponente. Die Slaves sind
über das Übertragungsmedium de-
zentral an die SPS-Steuerung gekoppelt. Mit dieser Systemkonfiguration wird die kürzeste Buszykluszeit erreicht.
Im Multi-Master-Betrieb befinden
sich an einem Bus mehrere Master. Sie bilden entweder voneinander unabhängige Subsysteme, bestehend aus je einem DPM1 und
den zugehörigen Slaves, oder zusätzliche Projektierungs- und Diagnosegeräte. Die Eingangs- und
Ausgangsabbilder der Slaves können von allen DP-Mastern gelesen
werden. Das Schreiben der Ausgänge ist nur für einen DP-Master
(den bei der Projektierung zugeordneten DPM1) möglich.
Systemverhalten
Bus cycle time
[ms]
18
14
500 Kbit/s
10
1.5 Mbit/s
6
12 Mbit/s
2
2
10
Danach wechselt der DPM1 in den
Clear-Zustand.
Ist dieser Parameter auf False gesetzt, dann verbleibt der DPM1
auch im Fehlerfall im Operate-Zustand, und der Anwender kann die
Systemreaktion bestimmen.
Dieser kann entweder lokal oder
über den Bus vom Projektierungsgerät gesteuert werden. Es werden
drei Hauptzustände unterschieden:
Zyklischer Datenverkehr zwischen DPM1 und den Slaves
Clear
Der DPM1 liest die Eingangsinformationen der Slaves und hält die
Ausgänge der Slaves im sicheren
Zustand ("0"-Ausgabe).
Operate
Der DPM1 befindet sich in der Datentransferphase. In einem zyklischen Datenverkehr werden die
Eingänge von den Slaves gelesen
und die Ausgangsinformationen an
die Slaves übertragen.
Der DPM1 sendet seinen Status in
einem konfigurierbaren Intervall mit
einem Multicast-Kommando zyklisch an alle ihm zugeordneten Slaves.
30
Slaves
Abbildung 9: Buszykluszeiten eines DP Mono-Master-Systems Randbedingungen: Jeder Slave hat je 2 Byte Eingangs- und Ausgangsdaten
Um eine weitgehende Geräteaustauschbarkeit vom selben Typ zu
erreichen, wurde bei DP auch das
Systemverhalten standardisiert. Es
wird im wesentlichen durch den
Betriebszustand des DPM1 bestimmt.
Stop
Kein Datenverkehr zwischen dem
DPM1 und den Slaves.
20
Der Datenverkehr zwischen dem
DPM1 und den ihm zugeordneten
Slaves wird in einer festgelegten,
immer wiederkehrenden Reihenfolge automatisch durch den DPM1
abgewickelt (Abbildung 11). Bei der
Projektierung des Bussystems legt
der Anwender die Zugehörigkeit
eines Slaves zum DPM1 fest. Weiterhin wird definiert, welche Slaves
in den zyklischen Nutzdatenverkehr aufgenommen oder ausgenommen werden sollen.
Der Datenverkehr zwischen dem
DPM1 und den Slaves gliedert sich
in die Parametrierungs-, Konfigurierungs- und Datentransferphase.
Bevor der Master einen DP-Slave
in die Datentransferphase aufnimmt, wird in der Parametrierungs- und Konfigurationsphase
überprüft, ob die projektierte Sollkonfiguration mit der tatsächlichen
Gerätekonfiguration übereinstimmt.
Bei dieser Überprüfung müssen
der Gerätetyp, die Format- und
Längeninformationen sowie die
Anzahl der Ein- und Ausgänge
übereinstimmen. Der Benutzer erhält dadurch einen zuverlässigen
Schutz gegen Parametrierungsfehler. Zusätzlich zum Nutzdatentransfer, der vom DPM1 automatisch durchgeführt wird, besteht die
Möglichkeit,
neue
Parametrierungsdaten auf Anforderung des
Benutzers an die Slaves zu senden.
Sync und Freeze Mode
Zusätzlich zum teilnehmerbezogenen Nutzdatenverkehr, der automatisch vom DPM1 abgewickelt
wird, besteht für die Master die
Möglichkeit, Steuerkommandos an
eine Gruppe oder an alle Slaves
gleichzeitig zu senden. Diese
Steuerkommandos werden als Multicast übertragen. Sie ermöglichen
die Betriebsarten Sync- und Freeze
zur ereignisgesteuerten Synchronisation der Slaves.
Die Slaves beginnen den SyncMode, wenn sie vom zugeordneten
Die Systemreaktion nach dem Auftreten eines Fehlers in der Datentransferphase des DPM1, wie
z. B. Ausfall eines Slaves, wird
durch den Betriebsparameter "Auto-Clear" bestimmt.
Wurde dieser Parameter auf True
gesetzt, dann schaltet der DPM1
die Ausgänge aller zugehörigen
Slaves in den sicheren Zustand,
sobald ein Slave nicht mehr bereit
für die Nutzdatenübertragung ist.
Abbildung 10: PROFIBUS DP Mono-Master System
15
freigegeben wurde, verlässt der
DPM1
den
Operate-Zustand,
schaltet die Ausgänge der zugehörigen Slaves in den sicheren Zustand und geht in den ClearZustand über.
Beim Slave
Abbildung 11: Zyklische Nutzdatenübertragung bei DP
Master ein Sync-Kommando empfangen. Daraufhin werden bei allen
adressierten Slaves die Ausgänge
im momentanen Zustand eingefroren. Bei den folgenden Nutzdatenübertragungen werden die Ausgangsdaten bei den Slaves gespeichert, die Ausgangszustände
bleiben jedoch unverändert. Erst
nach Empfang des nächsten SyncBefehls werden die gespeicherten
Ausgangsdaten an die Ausgänge
durchgeschaltet. Mit Unsync wird
der Sync-Betrieb beendet.
Analog dazu bewirkt ein FreezeSteuerkommando den FreezeMode der angesprochenen Slaves.
In dieser Betriebsart werden die
Zustände der Eingänge auf den
momentanen Wert eingefroren. Die
Eingangsdaten werden erst dann
wieder aktualisiert, wenn der Master das nächste Freeze-Kommando
gesendet hat. Mit Unfreeze wird
der Freeze-Betrieb beendet.
Schutzmechanismen
Aus Sicherheitsgründen ist es erforderlich, DP mit wirksamen
Schutzfunktionen gegen Fehlparametrierung oder Ausfall der
Übertragungseinrichtungen zu versehen. Es werden dazu Überwachungsmechanismen beim DPMaster und bei den Slaves in Form
von Zeitüberwachungen realisiert.
Das Überwachungsintervall wird
bei der Projektierung festgelegt.
Zur Erkennung von Fehlern des
Masters oder der Übertragung führt
der Slave die Ansprechüberwachung durch. Findet innerhalb des
Ansprechüberwachungsintervalls
kein Datenverkehr mit dem Master
statt, so schaltet der Slave die
Ausgänge selbständig in den sicheren Zustand.
Zusätzlich ist für die Ausgänge der
Slaves beim Betrieb in MultiMaster-Systemen
ein
Zugriffsschutz erforderlich. Damit ist
sichergestellt, dass der direkte
Zugriff nur vom berechtigten Master erfolgt. Für alle anderen Master
stellen die Slaves ein Abbild der
Eingänge und Ausgänge zur Verfügung, das auch ohne Zugriffsberechtigung gelesen werden kann.
3.2.2 Leistungsstufe DP-V1
Azyklischer Datenverkehr
Der Schwerpunkt der Leistungsstufe DP-V1 liegt auf dem hier zusätzlich verfügbaren azyklischen
Datenverkehr. Dieser bildet die
Voraussetzung für Parametrierung
und Kalibrierung der Feldgeräte
über den Bus während des laufendes Betriebes und für die Einführung bestätigter Alarmmeldungen.
Die Übertragung der azyklischen
Daten erfolgt parallel zum zykli-
schen Datenverkehr, allerdings mit
niedrigerer Priorität. Abbildung 13
zeigt beispielhafte Kommunikationsabläufe. Der DPM1 (Master
Class 1) besitzt die Sendeberechtigung (den Token) und korrespondiert per Aufforderung und Antwort
mit Slave 1, danach mit Slave 2
usw. in fester Reihenfolge bis zum
letzten Slave der aktuellen Liste
(MS0-Kanal); danach übergibt er
den Token an den DPM2 (Master
Class 2). Dieser kann in der noch
verfügbaren Restzeit ("Lücke") des
programmierten Zyklus eine azyklische Verbindung zu einem beliebigen Slave (Slave 3 in Abbildung
13) zum Austausch von Datensätzen aufnehmen (MS2-Kanal); am
Ende der laufenden Zykluszeit gibt
er den Token an den DPM1 zurück. Der azyklische Austausch
von Datensätzen kann sich über
mehrere Zyklen bzw. deren "Lücken" hinziehen; am Ende nutzt
der DPM2 wiederum eine Lücke
zum Abbau der Verbindung. Neben
dem DPM2 kann in ähnlicher Weise
auch
der
DPM1
azyklisch Datenaustausch mit Slaves durchführen (MS1-Kanal).
Die dafür zusätzlich verfügbaren
Dienste sind in Tabelle 7 dargestellt.
Erweiterte Diagnose
Als weitere Funktion wurde bei DPV1 die gerätebezogene Diagnose
verfeinert und in die Kategorien
Alarme und Statusmeldungen aufgegliedert (Abbildung 12).
3.2.3 Leistungsstufe DP-V2
Beim DP-Master
Der DPM1 überwacht den Datenverkehr der Slaves mit dem Data_Control_Timer. Für jeden Slave
wird ein eigener Zeitgeber benutzt.
Die Zeitüberwachung spricht an,
wenn innerhalb eines Überwachungsintervalls kein ordnungsgemäßer Nutzdatentransfer erfolgt. In
diesem Fall wird der Benutzer informiert. Falls die automatische
Fehlerreaktion (Auto_Clear = True)
16
Abbildung 12: Struktur der Diagnosemeldungen bei DP-V0 und DP-V1
PROFIBUS-DP
Master Class 1
gestattet die Überwachung der
Synchronisation. In Abbildung 14
sind die verfügbaren Zeiten für Datenaustausch (DX, grün), den
Zugriff eines Masters Class 2
(gelb) und Reserve (weiß) dargestellt. Die roten Pfeile kennzeichnen einen Weg von der Ist-Datenerfassung (TI ) über die Regelung
(Rx) bis hin zur Soll-Datenausgabe
(TO), der sich in der Regel über
zwei Buszyklen erstreckt.
PROFIBUS-DP
Master Class 2
Token
DP- Slave
DP-Slave
DP-Slave
1
2
3
Uhrzeitführung
(Clock Control)
Cycle:
Slave1
Slave2
Slave3
Diese Funktion (ein Uhrzeit-Master
schickt mittels des neuen dafür geschaffenen verbindungslosen MS3Services Zeitmarken an alle Slaves) synchronisiert alle Busteilnehmer auf eine System-Zeit mit
einer Abweichung unter einer Millisekunde. Dadurch können Aktionen (events) zeitgenau verfolgt
werden. Das ist vor allem bei der
Erfassung zeitlicher Abläufe in
Netzwerken mit vielen Mastern hilfreich. Diagnosen über Störungen
werden dadurch ebenso erleichtert
wie die zeitfolgerichtige Einplanung
von Aktionen.
Slave3
Cyclic Access
of Master 1
Acyclic Access
of Master 2
Abbildung 13: Zyklische und azyklische Kommunikation bei DP-V1
Master
position controller cycle
DP-cycle
global
control
TM
TM
R1 R2 R3
DX
MSG
TM
R1 R2 R3
R1 R2 R3
DX
S1
Up- und Download
(Load Region)
velocity controller cycle
Slave1..3
TO TI
TO TI
TO
TI
Abbildung 14: Isochronous Mode
Slave-Querverkehr (DXB)
Diese Funktion ermöglicht die direkte und damit Zeit sparende
Kommunikation zwischen Slaves
via Broadcast ohne den Umweg
über einen Master. Dabei betätigen
sich die Slaves als "Publisher", d.h.
die Slave-Anwort geht nicht nur zurück an den koordinierenden Master sondern direkt auch an andere,
in den Ablauf eingebundenen Slaves, den sogenannten "Subscribern" (Abbildung 15). Damit können Slaves Daten aus anderen
Slaves direkt verfolgen und als
eigene Vorgaben verwenden. Das
eröffnet ganz neue Anwendungen;
zusätzlich werden die Reaktionszeiten am Bus bis zu 90 % reduziert.
Isochronous Mode
Diese Funktion ermöglicht eine
taktsynchrone Regelung in Master
und Slaves unabhängig von der
Belastung des Busses. Mit Taktabweichungen kleiner einer Mikrosekunde können damit hochgenaue Positioniervorgänge realisiert
werden. Dabei werden alle beteiligten Gerätezyklen durch ein
Broadcast-Telegramm "global control" auf den Bus-Masterzyklus synchronisiert. Ein spezielles Lebenszeichen (laufende Nummer)
Diese Funktion erlaubt das Laden
beliebig großer Datenbereiche in
ein Feldgerät mit wenigen Kommandos. Damit sind beispielsweise
Programm-Updates oder Geräteaustausch ohne manuelle Ladevorgänge möglich.
Function Invocation
Die Dienste der Function Invocation erlauben die Beeinflussung
(Starten, Stoppen, Rücksetzen,
PROFIBUS - DP
Master Class 1
Output
data
Input data via Broadcast
Publisher
Subscriber
Subscriber
(e.g. light array)
(e.g. drive)
(e.g. drive)
Slave
Slave
Slave
Slave-to-slave communications
Abbildung 15: Slave-Slave Querverkehr
17
Dienste für azyklischen Datenverkehr zwischen
DPM1 und Slaves
Read
Write
Der Master liest einen Datenblock beim Slave
Der Master schreibt einen Datenblock beim Master
Ein Alarm wird vom Slave zum Master übertragen und
von diesem explizit bestätigt. Erst nach Erhalt dieser
Alarm
Bestätigung kann der Slave eine neue Alarmmeldung
senden; dadurch ist ein Überschreiben von Alarmen
verhindert.
Alarm_AckDer Master bestätigt den Erhalt einer Alarmmeldung
nowledge
an den Slave
Eine Statusmeldung wird vom Slave zum Master überStatus
tragen. Es erfolgt keine Bestätigung.
Die Datenübertragung erfolgt verbindungsorientiert über eine MS1Verbindung. Diese wird vom DPM1 aufgebaut und ist sehr eng an die Verbindung für den zyklischen Datenverkehr gekoppelt. Sie kann nur von demjenigen Master benutzt werden, der den jeweiligen Slave auch parametriert
und konfiguriert hat.
Dienste für azyklischen Datenverkehr zwischen
DPM2 und Slaves
Initiate
Abort
Read
Write
Aufbau bzw. Abbau einer Verbindung für azyklischen
Datenverkehr zwischen dem DPM2 und dem Slave
Der Master liest einen Datenblock beim Slave
Der Master schreibt einen Datenblock beim Slave
Der Master kann anwendungsspezifische Daten (in
Profilen festgelegt) azyklisch an den Slave schreiben
Data_ Transport
und bei Bedarf im selben Zyklus auch Daten vom Slave lesen.
Die Datenübertragung erfolgt verbindungsorientiert über eine MS2Verbindung. Diese wird vom DPM2 vor Beginn des azyklischen Datenverkehrs mit dem Dienst Initiate aufgebaut. Danach ist die Verbindung für die
Dienste Read, Write und Data_Transport nutzbar. Der Abbau der Verbindung erfolgt entsprechend. Ein Slave kann mehrere aktive MS2Verbindungen zeitgleich unterhalten. Eine Begrenzung ist durch die im Slave
verfügbaren Ressourcen gegeben.
Slot-Number adressiert dabei das
Modul, und der Index die einem
Modul zugehörigen Datenblöcke.
Jeder Datenblock kann bis zu 244
Byte groß sein (Abbildung 16). Bei
modularen Geräten ist die SlotNumber den Modulen zugeordnet.
Die Module beginnen bei 1 und
werden lückenlos in aufsteigender
Reihenfolge festgelegt. Die SlotNumber 0 ist für das Gerät selbst
vorgesehen.
Kompaktgeräte werden als eine
Einheit von virtuellen Modulen betrachtet. Auch hier gilt die Adressierung mit Slot-Number und Index.
Durch die Längenangabe im Readbzw. Write-Request können auch
nur Teile eines Datenblocks gelesen bzw. geschrieben werden.
Wenn der Zugriff auf den Datenblock erfolgreich war, antwortet der
Slave mit einer positiven Readbzw. Write-Response oder kann
andernfalls in der negativen Response das Problem klassifizieren.
Tabelle 7: Dienste für den azyklischen Datenverkehr
Wiederanlauf) von Programmen
oder den Aufruf (Call) von Funktionen (z.B. Messwert ermitteln) in einem DP-Slave.
3.2.4 Adressierung mit Slot
und Index
Bei der Adressierung von Daten
geht PROFIBUS davon aus, dass
die Slaves physikalisch modular
aufgebaut sind oder aber intern in
logische Funktionseinheiten, sogenannte Module, strukturiert werden
können. Dieses Modell spiegelt
sich in den DP-Grundfunktionen für
den zyklischen Datenverkehr wider, wo jedes Modul eine konstante
Anzahl Ein-/Ausgangsbytes besitzt,
die an einer festen Position im
Nutzdatentelegramm
übertragen
werden. Das Adressierungsverfahren basiert auf Kennungen, die den
Typ eines Moduls als Input, Output
oder eine Kombination aus beiden
kennzeichnen. Alle Kennungen zusammen ergeben die Konfiguration
eines Slaves, die im Hochlauf des
Systems auch vom DPM1 überprüft wird.
Auch beim azyklischen Datenverkehr wird dieses Modell zugrunde
gelegt. Alle für Schreib- oder Lesezugriffe freigegebenen Datenblöcke werden ebenfalls als den Modulen zugehörig betrachtet und
können mit Hilfe von Slot-Number
und Index adressiert werden. Die
Abbildung 16: Adressierung mit Slot und Index
18
4. Allgemeine
Applikationsprofile
Allgemeine Applikationsprofile beschreiben Funktionen und Eigenschaften mit anwendungsübergreifender Bedeutung. Sie können in
Verbindung mit spezifischen Applikationsprofilen eingesetzt werden.
4.1 PROFIsafe
Die dezentrale Feldbustechnik für
die Fertigungs- und Prozessautomatisierung musste lange Zeit mit
der Einschränkung leben, dass
sicherheitstechnische
Aufgaben
nur mit konventioneller Technik in
einer zweiten Ebene oder dezentral
über Spezialbusse gelöst werden
konnten. PROFIBUS hat daher mit
PROFIsafe für sicherheitsrelevante
Anwendungen eine ganzheitliche,
offene Lösung geschaffen, die den
bekannten Anwenderszenarien gerecht wird.
PROFIsafe definiert, wie sicherheitsgerichtete Geräte (Not-AusTaster, Lichtgitter, Überfüllsicherungen,...) über PROFIBUS mit Sicherheitssteuerungen so sicher
kommunizieren, dass sie in sicherheitsgerichteten Automatisierungsaufgaben bis KAT4 nach EN954,
AK6 oder SIL3 (Safety Integrity
Level) eingesetzt werden können.
Es realisiert die sichere Kommunikation über ein Profil, d. h. über ein
besonderes Format der Nutzdaten
und ein spezielles Protokoll.
Die Spezifikation wurde von Herstellern, Anwendern, Normungsgremien und Prüfinstituten (TÜV,
BIA) gemeinsam erarbeitet. Sie
setzt auf einschlägige Standards
auf, allen voran der IEC 61508, die
besonders auf die Belange von
Softwareentwicklungen eingehen.
PROFIsafe berücksichtigt eine
Vielzahl von Fehlermöglichkeiten,
die bei einer seriellen Buskommunikation auftreten können, wie Verzögerung, Verlust oder Wiederholung von Daten, falsche Reihenfolge, Fehladressierung oder Datenverfälschungen.
Hierfür gibt es eine Reihe von
Abhilfemaßnahmen, aus denen für
PROFIsafe folgende ausgewählt
wurden:
•
Fortlaufende
Nummerierung
der Sicherheitstelegramme.
•
Zeiterwartung
für
ankommende Telegramme und deren
Quittierung.
•
Kennung zwischen Sender
und Empfänger ("Passwort").
•
Zusätzliche
Datensicherung
(Cyclic Redundancy Check,
CRC).
Durch geschickte Kombination dieser Abhilfemaßnahmen in Verbindung mit einem patentierten "SILMonitor" (Überwachung der Frequenz fehlerhafter Nachrichten) erreicht PROFIsafe Sicherheitsklassen bis SIL 3 und darüber hinaus.
PROFIsafe ist eine einkanalige
Softwarelösung, die in den Geräten
als zusätzliche Schicht (PROFIsafe
Layer) "oberhalb" der Schicht 7
implementiert wird (Abbildung 17);
die Standard-PROFIBUS-Komponenten, wie Leitungen, ASICs oder
Protokolle, bleiben unverändert.
Dadurch sind Redundanzbetrieb
und Nachrüstbarkeit gegeben.
Geräte mit dem PROFIsafe-Profil
können ohne Einschränkung zusammen mit Standardgeräten an
einund demselben Bus (Kabel) in
Koexistenz betrieben werden.
PROFIsafe nutzt azyklische Kommunikation und kann mit RS485-,
LWL- oder MBP-Übertragungstechnik betrieben werden. Damit sind
sowohl
kurze
Reaktionszeiten
(wichtig für die Fertigungsindustrie)
als auch eigensicherer Betrieb
(wichtig für die Prozessautomatisierung) gewährleistet.
In der Prozesstechnik braucht nur
ein Standardgerätetyp für sicherheitsgerichteten (fail-safe application) oder normalen (standard application) Betrieb vorgesehen und
bevorratet werden, da die Sicherheitsfunktionalität erst im Einsatzfall konfiguriert werden kann (SIL2
fail-safe
application
standard
application
bei Betriebsbewährung).
PROFIsafe steht als generischer
Software-Treiber für verschiedene
Entwicklungs- und Ablaufumgebungen zur Verfügung. Die Spezifikation beinhaltet das Dokument
"PROFIsafe, Profile for Safety
Technology", Order No. 3.092.
4.2 HART on PROFIBUS DP
Angesichts der sehr großen Zahl
im Feld installierter HART-Geräte
ist deren Einbindung in bestehende
oder neue PROFIBUS-Systeme für
die meisten Anwender eine dringliche Aufgabe.
Die
PROFIBUS-Spezifikation
"HART" bietet hierfür eine offene
Lösung. Sie beinhaltet die Nutzung
der PROFIBUS-Kommunikationsmechanismen ohne Änderungen
an Protokoll und Services von
PROFIBUS, der PDUs (Protocol
Data Units) von PROFIBUS sowie
der Zustandsmaschinen und Funktionseigenschaften.
Diese Spezifikation definiert ein
Profil von PROFIBUS, das im Master und Slave oberhalb der Schicht
7 implementiert wird und damit die
Abbildung des Client-Master-Server-Modells von HART auf PROFIBUS ermöglicht. Die volle Übereinstimmung mit den HART-Festlegungen ist durch die Mitwirkung
der HART Foundation an der Spezifikationsarbeit gewährleistet.
Die HART-Client-Applikation ist in
einen PROFIBUS-Master, und der
HART-Master in einen PROFIBUSSlave, integriert (Abbildung 19),
wobei letzterer als Multiplexer dient
und die Kommunikation zu den
HART-Geräten übernimmt.
Für die Übertragung von HARTNachrichten ist ein Kommunikatifail-safe
application
standard
application
PROFIsafeLayer
PROFIsafeLayer
Standard
PROFIBUS
DP-Protocol
Standard
PROFIBUS
DP-Protocol
PROFIsafe
layer
“black channel"
=
standard
PROFIBUS
PROFIBUS-DP
RS 485 or MBP-IS
Abbildung 17: Sicherheitsgerichteter Betrieb mit PROFIsafe
19
PROFIBUS master
onskanal definiert, der unabhängig
von den MS1 und MS2 Verbindungen arbeitet. Ein HMD (HART Master Device) kann mehrere Clients
unterstützen. Deren Anzahl ist implementierungsabhängig.
HART-Geräte können über unterschiedliche Komponenten mit dem
HMD an den PROFIBUS angeschlossen werden (PROFIBUS
Guideline „PROFIBUS Profile for
HART“ Order No. 3.102).
HART
server
HART
master
HART client
application
HART profile
HART device
PROFIBUS slave
HART profile
7
7
2
2
1
1
HART
comm
HART
comm
HART communication
PROFIBUS DP
4.3 Zeitstempelung
(Time Stamp)
Bei Erfassung zeitlicher Abläufe in
Netzwerken und vor allem bei
Funktionen wie Diagnose oder Störungssuche ist es hilfreich, bestimmte Ereignisse und Aktionen
mit einem Zeitstempel versehen zu
Abbildung 19: Betrieb von HART-Geräten über PROFIBUS
4.4 Slave-Redundanz
In vielen Anwendungen ist die Installation von Feldgeräten mit redundantem Kommunikationsverhalten gewünscht. Bei PROFIBUS
wurde hierfür die Spezifikation eines Slave-Redundanz-Mechanismus erarbeitet, die folgende Geräteeigenschaften beschreibt (Abbildung 20):
•
Abbildung 18: Zeitstempel und
Alarmmeldungen
können. Dadurch wird eine zeitgenaue Zuordnung möglich.
Bei PROFIBUS steht hierfür das
Profil Zeitstempelung (Time Stamp)
zur Verfügung. Voraussetzung ist
eine Uhrzeitführung in den Slaves
durch einen Uhrzeitmaster über
MS3-Services. Ein Ereignis kann
mit einem systemgenauen Zeitstempel versehen und entsprechend ausgelesen werden. Dabei
findet ein Konzept abgestufter Meldungen Anwendung. Die Meldungstypen sind unter dem Begriff
"Alerts" zusammengefasst und teilen sich in hochpriore "Alarms"
(diese setzen eine Diagnosemeldung
ab)
und
niedrigpriore
"Events". In beiden Fällen liest der
Master azyklisch (mit dem MS1Dienst) die uhrzeit-gestempelten
Prozesswerte und Alarmmeldungen aus dem Alarm- und Eventbuffer des Feldgerätes aus (siehe
Abbildung 18). Als zugehöriges Dokument steht die PROFIBUS Guideline "Time Stamp", Order No.
2.192 zur Verfügung.
20
•
•
Slave-Geräte enthalten zwei
unterschiedliche PROFIBUSAnschaltungen, die mit Primary
und Backup (Slave-Anschaltung) bezeichnet werden. Sie
können sich in einem Gerät
befinden oder auch auf zwei
Geräte verteilt sein.
Die Geräte sind mit zwei unabhängigen Protokollstacks mit
einer speziellen RedundanzErweiterung ausgerüstet.
Zwischen den Protokollstacks,
d. h. innerhalb eines Gerätes
oder zwischen zwei Geräten,
läuft eine von PROFIBUS unabhängige Redundanz-Kommunikation (RedCom) ab, deren Leistungsfähigkeit die Redundanz-Umschaltzeiten maßgeblich bestimmt.
Im Normalbetrieb läuft die Kommunikation ausschließlich über den
Primary Slave; nur dieser wird konfiguriert, er sendet auch die Diagnosedaten des Backup-Slaves mit.
Bei Ausfall des Primary Slave
übernimmt der Backup-Slave dessen Funktionen, entweder durch
eigene Ausfallerkennung oder nach
Aufforderung durch den Master.
Zusätzlich überwacht der Master
sämtliche Slaves und löst eine Diagnosemeldung aus, sobald der
Backup-Slave ausfällt und die Redundanz nicht mehr gegeben ist.
Ein redundantes Slave-Gerät kann
an einer oder, im Falle einer zusätzlich vorhandenen Leitungsredundanz, auch an zwei PROFIBUS-Linien betrieben werden. Die
Vorteile dieser Lösung sind:
•
Zur Realisierung unterschiedlicher Redundanzstrukturen ist
nur eine Gerätevariante erforderlich.
•
Master-, Leitungs- und SlaveRedundanz sind unabhängig
voneinander möglich.
•
Keine zusätzliche Projektierung des Backup-Slaves und
daher auch keine komplexen
Werkzeuge erforderlich.
•
Komplette Überwachung beider Slave-Teile möglich.
•
Es besteht kein Einfluss des
Slave-Gerätes auf die Buslast
und damit das Zeitverhalten
von PROFIBUS.
Die Redundanz von PROFIBUS
Slave-Geräten ergibt eine hohe
Verfügbarkeit, kurze Umschaltzeiten, keinen Verlust von Daten und
gewährleistet Fehlertoleranz. Als
zugehöriges Dokument steht die
PROFIBUS Guideline "Specification Slave Redundancy", Order No.
2.212, zur Verfügung.
n
Control System (Master)
LifeLife-List
FDL_Status
m
FDL_Status
PROFIBUS
(Backup)
PROFIBUS
(Primary)
Redundancy
Extensions
RedCom
Redundancy
Extensions
Process Data
Redundant Slave
Abbildung 20: Slave-Redundanz bei
PROFIBUS
5. Spezifische
Applikationsprofile
PROFIBUS zeichnet sich gegenüber anderen Feldbussystemen vor
allem durch seine außerordentliche
Anwendungsbreite aus. Dabei hat
PROFIBUS sehr erfolgreich das
Konzept umgesetzt, einerseits
ausgeprägt
branchenspezifische
Anforderungen der Anwender in
den spezifischen Profilen voll zu
berücksichtigen und andererseits
die Gesamtheit dieser Anwendungen in ein standardisiertes und offenes Feldbussystem zu vereinen
und damit vollen Investitionsschutz
zu realisieren.
Den gegenwärtigen Stand der von
PROFIBUS realisierten oder in
Vorbereitung befindlichen spezifischen Profile zeigt Tabelle 8.
5.1 PROFIdrive
Das Profil PROFIdrive definiert das
Geräteverhalten und das Zugriffsverfahren auf Antriebsdaten für
elektrische Antriebe an PROFIBUS, vom einfachen Frequenzumrichter bis hin zu hochdynamischen
Servoreglern.
Bezeichnung
PROFIdrive
PA Devices
Robots/NC
Panel Devices
Encoder
Fluid Power
SEMI
Low Voltage
Switchgear
Dosage/Weighing
Ident Systems
Liquid Pumps
Remote I/O for PA
Devices
Die Einbindung von Antrieben in
Automatisierungslösungen ist stark
von der Antriebsaufgabe abhängig.
Daher definiert PROFIdrive sechs
Anwendungsklassen, denen sich
die meisten Anwendungen zuordnen lassen.
Bei einem Standardantrieb (Klasse 1) wird der Antrieb über einen
Haupt-Sollwert (z. B. die Drehzahl)
gesteuert, die Drehzahlregelung erfolgt im Antriebsregler.
Bei einem Standardantrieb mit
Technologiefunktion (Klasse 2)
wird der Automatisierungsprozess
in mehrere Teilprozesse zerlegt
und die Automatisierungsfunktionen sind teilweise vom zentralen
Automatisierungsgerät auf die Antriebsregler ausgelagert. PROFIBUS dient dabei als TechnologieSchnittstelle.
Für diese Lösung ist der SlaveQuerverkehr zwischen den einzelnen Antriebsreglern Voraussetzung.
Der Positionierantrieb (Klasse 3)
schließt eine zusätzliche Positioniersteuerung im Antrieb ein und
deckt damit ein sehr weites Anwendungsfeld ab, z. B. das Aufund Abdrehen von Flaschenver-
schlüssen. Die Positionieraufträge
werden über PROFIBUS an die
Antriebsregler übergeben und gestartet.
Die Zentrale Bewegungssteuerung (Klassen 4 und 5) ermöglicht
den koordinierten Bewegungsablauf mehrerer Antriebe. Die Bewegungsführung wird überwiegend
mit einer zentralen numerischen
Steuerung realisiert. PROFIBUS
dient zur Schließung des Lageregelkreises sowie zur Synchronisation der Takte (Abbildung 21). Diese Lösung erlaubt durch ihr Lageregelkonzept "Dynamic Servo
Control" weiterhin auch sehr anspruchsvolle Anwendungen mit Linearmotoren.
Die Dezentrale Automatisierung
bei getakteten Prozessen und elektronischer Welle (Klasse 6)
kann unter Verwendung des SlaveQuerverkehrs und der isochronen
Slaves realisiert werden. Beispiele
sind Applikationen wie "Elektrisches Getriebe", "Kurvenscheibe"
oder "Winkelsynchronlauf".
PROFIdrive definiert ein Gerätemodell aus Funktionsmodulen, die
geräteintern
zusammenarbeiten
und die Intelligenz des Antriebssystems widerspiegeln. Diesen
Profil-Inhalt
Das Profil spezifiziert das Verhalten von Geräten und die Zugriffsverfahren auf Daten für drehzahlveränderbare elektrische Antriebe an
PROFIBUS.
Das Profil spezifiziert die Eigenschaften von Geräten der Prozesstechnik in der Prozessautomatisierung an PROFIBUS.
Das Profil beschreibt, wie Handhabungs- und Montageroboter über
PROFIBUS gesteuert werden.
Das Profil beschreibt die Ankopplung von einfachen Bedien- und Beobachtungsgeräten (HMI) an überlagerte Automatisierungskomponenten.
Das Profil beschreibt die Ankopplung von Dreh-, Winkel- und LinearEncodern mit Singleturn- oder Multiturn-Auflösung.
Das Profil beschreibt die Ansteuerung von Hydraulischen Antrieben
über PROFIBUS. Zusammenarbeit mit VDMA.
Das Profil beschreibt Eigenschaften der Geräte für die Semiconductor-Herstellung am PROFIBUS (SEMI-Standard).
Das Profil definiert den Datenaustausch für Niederspannungsschaltgeräte (Lasttrenner, Motorstarter, etc.) am PROFIBUS DP.
Das Profil beschreibt den Einsatz von Wäge- und Dosiersystemen an
PROFIBUS DP.
Das Profil beschreibt die Kommunikation zwischen Geräten zur Identifizierung (Bar-Code, Transponder).
Das Profil definiert den Einsatz von Flüssigkeitspumpen am PROFIBUS DP. Zusammenarbeit mit VDMA.
Wegen ihrer Sonderstellung im Busbetrieb erhalten die Remote I/O
gegenüber PROFIBUS PA-Devices ein abweichendes Gerätemodell
und andere Datentypen.
Aktueller
Stand
PNO-Richtlinie
V2
V3
3.072
3.172
V3.0
3.042
V1.0
3.052
V1.0D
3.082
V1.1
3.062
V1.5
3.112
3.152
3.122
3.162
3.142
3.172
3.132
Tabelle 8: Die spezifischen Applikationsprofile von PROFIBUS
21
Folgende drei Blocktypen werden
dabei verwendet:
Application Class 4
Automation
Physical Block (PB)
Ein PB enthält die Kenndaten eines Gerätes, wie Gerätename,
Hersteller, Versions- und Seriennummer u. ä.. Zwangsläufig kann
es in jedem Gerät nur einen Physical Block geben.
Technology
Interpolation
Pos.Control
Clock
Control Word + Speed Setpoint + ...
Status Word + Actual Position...
Clock synchronism
Drive
Drive
Drive
Closed Loop Speed Ctrl.
M
M
M
Encoder
Encoder
Encoder
Abbildung 21: PROFIdrive, Positionieren mit zentraler Interpolation und
Lageregelung
Modulen sind Objekte zugeordnet,
die im Profil beschrieben und hinsichtlich ihrer Funktionen definiert
werden. Die gesamte Funktionalität
eines Antriebs ist durch die Summe
seiner Parameter beschrieben.
Im Gegensatz zu anderen Antriebsprofilen definiert PROFIdrive
nur die Zugriffsmechanismen auf
die Parameter sowie einen Subset
von ca. 30 Profilparametern, wozu
z. B. Störpuffer, Antriebssteuerung,
Geräteidentifikation u. a. gehören.
Alle anderen Parameter (bei komplexen Geräten über 1000 möglich)
sind herstellerspezifisch, was den
Antriebsherstellern große Flexibilität bei der Realisierung der Regelfunktionen gibt. Der Zugriff auf
die Elemente eines Parameters erfolgt azyklisch über den sog. DPV1-Parameterkanal.
PROFIdrive V3 nutzt als Kommunikationsprotokoll die Version DP-V2
mit den Neuerungen Slave-Querverkehr und Taktsynchronisation
(Isochronous Mode), siehe Kapitel
3.2.
Beide Applikationsprofile sind im
Internet verfügbar: "Profile for variable speed drives", V2, Order No.
3.072; "PROFIdrive Profile Drive
Technology", V3, Order No. 3.172.
5.2 PA Devices
Moderne Prozessgeräte verfügen
über eigene Intelligenz und können
in Automatisierungssystemen einen Teil der Informationsverarbeitung bzw. der Gesamtfunktionalität
übernehmen. Das Profil PA Devices definiert für verschiedene Klas-
22
sen von Prozessgeräten alle Funktionen und Parameter, die in Prozessgeräten typisch für den Signalfluss vom Sensorsignal aus dem
Prozess bis zum vorverarbeiteten
Prozesswert, der an das Leitsystem zusammen mit einem Messwert-Status ausgelesen wird. Die
dabei durchlaufenen Stufen der Informationsverarbeitung
(Signalkette) und die begleitende Statusbildung zeigt Abbildung 25.
Das Profil PA Devices ist
dokumentiert in einem RahmenDatenblatt mit den für alle Geräteklassen gültigen Festlegungen und
in Geräte-Datenblättern, in welchen
die für bestimmte Geräteklassen
vereinbarten spezifischen Festlegungen enthalten sind. Das Profil
PA Devices liegt in der Version 3.0
vor und enthält Geräte-Datenblätter
für
•
Druck und Differenzdruck
•
Füllstand, Temperatur und
Durchfluss
•
Analoge und digitale Ein- und
Ausgänge
•
Ventile und Stellantriebe
•
Analysengeräte
Das Blockmodell
In der Verfahrenstechnik ist es üblich, die Eigenschaften und Funktionen einer Mess- oder Stellstelle in
Blöcken zu kapseln und eine automatisierungstechnische Anwendung durch Kombination derartiger
Blöcke darzustellen. Bei der Spezifikation von PA Devices wurde auf
dieses Blockmodell zur Darstellung
der Funktionsabläufe zurückgegriffen, wie in Abbildung 22 dargestellt ist.
Transducer Block (TB)
In einem TB sind alle Daten zusammengefasst, die zur Aufbereitung des von einem Sensor gelieferten Rohsignals vor Weiterleitung an einen Funktionsblock benötigt werden. Wenn eine solche
Aufbereitung nicht erforderlich ist,
kann auf einen Transducerblock
verzichtet werden.
Multifunktionsgeräte mit zwei oder
mehr Sensoren verfügen über eine
entsprechende Zahl von TBs.
Funktionsblock (FB)
Im einem FB sind alle Daten zusammengefasst, die zur endgültigen Aufbereitung eines Messwertes vor seiner Weitergabe an das
Leitsystem (control system), bzw.
umgekehrt für die Aufbereitung eines Stellwertes vor dem Stellvorgang, erforderlich sind.
Bei Funktionsblöcken wird unterschieden in:
Analog Input Block (AI)
Ein AI stellt den vom Sensor bzw.
einem TB gelieferten Messwert
nach weiterer Aufbereitung dem
Leitsystem zur Verfügung (Input im
Sinne von "Eingabe auf den Bus").
Analog Output Block (AO)
Ein AO stellt dem Gerät einen vom
Leitsystem vorgegebenen Wert zur
Verfügung.
Digital Input (DI)
Ein DI stellt dem Leitsystem einen
digitalen Wert aus dem Gerät zur
Verfügung.
Digital Output (DO)
Ein DO stellt dem Gerät einen vom
Leitsystem vorgegebenen Wert zur
Verfügung.
Die Blöcke werden von den Herstellern als Software in die Feldgeräte (field devices) implementiert
und stellen in ihrer Gesamtheit die
Funktionalität des Gerätes dar. In
einer Applikation wirken in der Regel mehrere Blöcke zusammen
(siehe Abbildung 22), in welchem
die Blockstruktur eines multifunkti-
Geräte mit mehreren
Prozessgrößen
Prozessgeräte bieten zunehmend
mehrere Prozessgrößen an, z. B.
über mehrere Sensoren oder in
Form abgeleiteter Größen. Das ist
in den Transducerblöcken des Profils durch Unterscheidung in Primary Value (PV) und Secondary
Value (SV) berücksichtigt.
Grenzwertkontrolle
Abbildung 22: Blockstruktur eines Feldgerätes (mit Multifunktionalität)
vereinfacht
Die Struktur entspricht der Aufteilung der Signalkette in zwei Teilprozesse:
Die Funktionalität des ersten Teilprozesses "Mess/Stellprinzip" (Abbildung 25: calibration, linearization/scaling) befindet sich in den
Transducerblöcken, die Funktionalität des zweiten Teilprozesses
"Messwertvorbearbeitung
bzw.
Stellwertnachbearbeitung" (Abbildung 25: filter, limit value control,
fail-safe behavior, operating mode
selection) befindet sich in den
Funktionsblöcken.
Festlegungen im
Profil PA Devices
Die Festlegungen können hier nur
in Auswahl und in Kurzform dargestellt werden. Für Einzelheiten wird
auf die Spezifikation oder die einschlägige Fachliteratur verwiesen
(z. B. das Buch "PROFIBUS PA",
Ch. Diedrich/ Th. Bangemann, Oldenbourg-Industrieverlag).
Abbildung der Signalkette
Für jede der in Abbildung 25 gezeigten Stufen der Signalkette sind
im Profil PA Devices die Funktionen und Parameter detailliert festgelegt. Als Beispiele werden in der
Abbildung 23 und der Tabelle 9 die
Stufe "Kalibrierung" sowie in Abbildung 24 die Stufe "Grenzwertkontrolle" im Detail dargestellt.
Adressierung von
Parametern
Blöcke sind durch ihre Anfangsadresse und Parameter durch einen
relativen Index innerhalb des Blockes bestimmt; in der Regel können diese vom Gerätehersteller frei
gewählt werden. Für den Zugriff
auf die Parameter durch z. B. ein
Bedientool sind die gerätespezifi-
schen Blockstrukturen im Directory
("Inhaltsverzeichnis") des Gerätes
hinterlegt.
Batch-Parametersätze
Für den Einsatz der Feldgeräte in
Batch-Prozessen erlaubt das Profil
die Hinterlegung mehrerer Parametersätze bereits in der Inbetriebnahmephase. Zur Laufzeit wird
entsprechend dem aktuellen BatchProzess auf den zugehörigen Parametersatz umgeschaltet.
Modulare Geräte
Bei PROFIBUS wird zwischen
kompakten und modularen Geräten
unterschieden, wobei ein Funktionsblock in diesem Zusammenhang ein "Modul" ist. Das Profil PA
Devices bietet hierfür eine Auswahl
von Funktionsblöcken. Geräte mit
einer konfigurierbaren Modularität
werden als Multi-Variable-Devices
bezeichnet
Parameter
Füllstand_Obere_Grenze
(LEVEL_HI)
Füllstand_Untere_Grenze
(LEVEL_LO
Oberer_Kalibrierungspunkt
(CAL_POINT_HI)
Unterer_Kalibrierungspunkt
(CAL_POINT_LO)
Wertstatus
Dem Messwert wird eine Wertstatusinformation hinzugefügt, welches eine Aussage über die Qualität des Messwertes liefert. Hierbei
wird zwischen den Qualitätsgraden
Bad, Uncertain und Good unterschieden mit zusätzlichen Informationen über einen Substatus, der
jedem Qualitätsgrad zugeordnet
ist.
Fail-Safe-Verhalten
Das Profil PA Devices stellt auch
die Eigenschaft Fail-Safe zur Verfügung. Wenn ein Fehler in der
Messkette aufgetreten ist, wird der
Geräteausgang auf einen vom
Nutzer auswählbaren Wert gesetzt.
Parameterbeschreibung
Bereich des zu messenden Füllstandes
Ausschnitt aus dem Sensormessbereich, mit dem der Füllstandsbereich abgebildet wird.
Tabelle 9: Parameter zur Funktion Kalibrierung
Values of
of
Values
the sensor
sensor
the
onalen Feldgerätes
dargestellt ist.
Ein Teil der ins Gerät verlagerten
Informationsverarbeitung ist die
Grenzwertkontrolle (limit value
control). PA Devices bietet hierfür
entsprechende Mechanismen für
die Meldung von Überschreiten
und Unterschreiten von Warn- und
Alarmgrenzen an (Abbildung 24).
Level
Output
in cm³
Upper limit
S
S
Sensor
Lower limit
Lower
calibration point
Sensor measured value
Upper
calibration point
Adaptation of measuring range
Sensor value
Time
Abbildung 23: Festlegung der Funktion Kalibrierung
23
5.6 Remote I/O for PA
Remote I/O Geräte sind aufgrund
ihres meist (fein)modularen Aufbaus, schwer mit dem "idealen"
PA-Gerätemodell in Einklang zu
bringen. Sie nehmen daher in der
dezentralen Prozess-Automatisierung eine Sonderstellung ein.
Abbildung 24: Festlegung der Funktion Grenzwertkontrolle
Der Nutzer kann zwischen drei
verschiedenen
Fail-Safe-Verhaltensweisen wählen.
Als zugehöriges Dokument steht
die PROFIBUS Guideline "Profile
for Process Control devices", Order
No. 3.042 zur Verfügung.
Sensor measured value
Measured value status
Calibration
Linearization, scaling
Filter
Limit value control
Fail-safe behavior
Operating mode selection
Over the bus to the control system
Abbildung 25: Signalkette im Profil
PA Devices
5.3 Fluid Power
In enger Anlehnung an die Definitionen des PROFIdrive Profils werden hier Datenaustauschformate
und Parameter für Proportionalventile, hydrostatische Pumpen
und hydrostatische Antriebe beschrieben. Für die Parameterversorgung der Geräte sind alternativ
ein Parameterkanal auf DP-V0
oder die azyklische Kommunikation
über DP-V1 vorgesehen.
Als zugehöriges Dokument steht
die PROFIBUS Guideline "Profile
24
Fluid Power Technology", Order
No. 3.112 zur Verfügung.
5.4 SEMI Devices
Hinzu kommt eine hohe Kostensensitivität, die starken Einfluss
nimmt auf die gewählten GeräteStrukturen (Module, Blöcke, ...),
Ressourcen (Speicher, Datensätze, ...) und Funktionen (z. B.
azyklischer Zugriff). Es wurde daher ein vereinfachtes Gerätemodell
definiert und das Mengengerüst
eingeschränkt. Ziel ist es, einen
weitgehenden Gerätetausch auf
Basis der zyklisch ausgetauschten
Datenformate zu unterstützen.
Einige Gerätetypen der Prozessindustrie werden, zusammen mit anderen, auch in der Halbleiterfertigung eingesetzt, z.B. Vakuumpumpen oder Durchflussmessgeräte.
Die Organisation "Semiconductor
Equipment and Materials International" hat bereits einen branchentypischen Gerätestandard
(SECS,
Semiconductor Equipment Communication Standard) spezifiziert, mit
welchem das PROFIBUS Applikationsprofil SEMI kompatibel ist.
SEMI gliedert sich in 4 Teile (General Definitions, Massflow Controllers, Vacuum Pressure Gauges und
Vacuum Pumps).
5.5 Ident Systems
Ident Systems ist ein Profil für Barcode-Lesegeräte und TransponderSysteme. Diese sind besonders
prädestiniert, die DP-V1-Funktionalität extensiv zu nutzen. Während der zyklische Datenübertragungskanal für kleine Datenmengen genutzt wird, um die Statusbzw. Steuerinformationen zu tragen, dient der azyklische Kanal der
Übertragung der großen Datenmengen, die sich aus der Information im Barcode oder Transponder
ergeben. Durch die Definition von
Standard-Funktionsbausteinen wird
der Einsatz dieser Systeme erleichtert und die Einsatzmöglichkeit
offener Lösungen nach Abschluss
internationaler
Normen
wie
ISO/IEC 15962 und ISO/IEC18000
vorbereitet.
6. Systemprofile
Profile in der Automatisierungstechnik legen bestimmte Eigenschaften und Verhaltensweisen für
Geräte und Systeme so fest, dass
diese damit eindeutig (in Klassen
oder Familien) charakterisiert werden und sich an einem Bus herstellerübergreifend "interoperabel"
verhalten können.
Masterprofile bei PROFIBUS
beschreiben demgemäss Klassen
von Steuerungen, die jeweils ein
bestimmtes „subset“ aus der Gesamtheit der möglichen MasterFunktionalitäten wie
•
Zyklische Kommunikation
•
Azyklische Kommunikation
•
Diagnose, Alarmbearbeitung
•
Uhrzeitführung
•
Slave-Querverkehr,
Isochronous Mode
•
Safety
unterstützen.
Systemprofile bei PROFIBUS
gehen noch einen Schritt weiter
und beschreiben Klassen von Systemen unter Einschluss der möglichen Masterfunktionalitäten, von
Standard Programm Interfaces (FB
gemäß IEC 61131-3, Safety-Layer
und FDT) und Integrationsmöglichkeiten (GSD, EDD und DTM). Abbildung 26 zeigt die derzeit zur Verfügung stehenden Standardplattformen.
Master- und Systemprofile stellen
in der PROFIBUS-Systematik den
gewollten Gegenpart zu den Appli-
Abbildung 27: System- und Applikationsprofile (gegenseitiger Bezug)
kationsprofilen dar (Abbildung 27):
•
•
Master- und Systemprofile beschreiben bestimmte Systemleistungen (system performance), die den Feldgeräten
angeboten werden, während
Applikationsprofile als Absprache über spezifische Eigenschaften innerhalb einer Gerätefamilie zur Realisierung dieser Eigenschaften bestimmte
Systemleistungen benötigen.
Im Wechselspiel können sich die
Gerätehersteller auf vorhandene
oder spezifizierte Systemprofile
einstellen und die Systemhersteller
ihre Plattformen mit Blick auf die
steigenden Anforderungen der Geräte bzw. deren Applikationsprofile
erweitern.
Aus der Praxis der laufenden Anwendungen heraus hat sich bei
PROFIBUS bereits eine Anzahl
von Systemprofilen herausgebildet
(Abbildung 26). Diese sollen in
nächster Zukunft durch Spezifikationen festgeschrieben und mit wei-
Abbildung 26: Standardplattfomen (Master-/Systemprofile bei PROFIBUS)
teren Profilen entsprechend den
künftigen Anforderungen ergänzt
werden.
Standardisierte Funktionsbausteine (Communication
Function Blocks)
Zur Realisierung
herstellerübergreifender Systemprofile ist es erforderlich, zusätzlich zu der bereits
existierenden
Communications
Platform auch ein Application Programmer´s Interface (API, Bild 27)
unter Verwendung standardisierter
Funktionsbausteine zu definieren.
Während der Anwenderprogrammierer auf die Daten der zyklischen
Kommunikation (MS0-Kanal) in der
Regel über das Prozessabbild einer Steuerung zugreifen kann, gab
es in der Vergangenheit keine systemneutrale Programmschnittstelle
für die azyklischen Daten. Angesichts der Vielfalt der Hersteller
und Geräte musste auch hier für
eine
Standardisierung gesorgt
werden, um die unterschiedlichen
Feldgeräte
ohne
spezifisches
Kommunikationswissen in das Anwendungsprogramm der verschiedenen Steuerungen einbinden zu
können. Hierfür hat die PROFIBUS Nutzerorganisation in der
Guideline "Communication and
Proxy Function Blocks according to
IEC 61138-3" Funktionsbausteine
festgelegt, die sich in einer "Normen-Kombination" einerseits auf
die verbreitete Norm IEC 61131-3
(Programmiersprachen) abstützen
und andererseits die bei PROFIBUS festgelegten Kommunikationsdienste der IEC 61158 anwenden.
Die Guideline definiert Kommunikationsbausteine für Master Klasse
1 und 2 sowie Slaves und zusätzlich einige Hilfsfunktionen. Die
technologische Funktionalität eines
25
Feldgerätes ist unter einer kompakten Identifikation ansprechbar,
die von allen Bausteinen einheitlich
verwendet wird. Alle Bausteine haben auch ein gemeinsames Konzept zur Anzeige von Fehlern mit
Codierung gemäß IEC 61158-6.
Die Steuerungshersteller von entsprechenden Systemklassen/profilen bieten solche Standard-Kommunikationsbausteine
("CommFBs") in SPS-spezifischen "IECBibliotheken" an, die FeldgeräteHersteller können darauf mit der
Erstellung
einheitlicher
ProxyFunktionsbausteine reagieren, die
dann bei allen Steuerungen einheitlich anwendbar sind.
Application Programmer´s
Interface (API)
Um Anwenderprogrammierern die
Nutzung der Kommunikationsdienste so einfach wie möglich zu
machen, werden in Bibliotheken
der jeweiligen Standard-Programmiersprachen
Bausteine
oder
Funktionsaufrufe angeboten. Zusammen mit der FDT-Schnittstelle
vervollständigen die "Comm-FBs"
bei PROFIBUS nunmehr ein Application Programmer's Interface, wie
es die Abbildung 28 zeigt.
Proxy-Funktionsbausteine
Proxy-Funktionsbausteine
sind
Stellvertreter einer technologischen
Gerätefunktion durch Bereitstellung
aller notwendigen Eingangs- und
Ausgangsparameter
an
der
Schnittstelle des Bausteins. Diese
Proxy-Funktionsbausteine werden
einmalig in der Regel vom Feldgerätehersteller erstellt und sind in
den Steuerungen der entsprechenden Systemklassen/-profilen unverändert einsetzbar (Abbildung
29).
26
UserProgram
Device Type
Manager (DTM),
z.B. Proxy-FB
(IEC 61131-3)
Process
Image
(EDD – Interpreter)
Comm -FB
(IEC 61131 -3)
MS0
Application Programmer's
Interface (API)
Field-Device Tool (FDT)
MS1
Communications
Platform
MS2
PROFIBUS
PROFIBUS
PROFIBUS
MS0
MS1
Communications
Platform
MS2
Abbildung 28: Application Programmer´s Interface, API
PLC System A
3 FD-M delivers
Proxy FB
Library:
Proxy FB
2 FD-M uses
CommFB
C
Library:
Proxy FB
Comm FB
1 PLC-M delivers
A
PLC System B
Field Device
Manufacturer
(FD-M) C
Comm FB
Comm FB
C
B
4 Programmer (D) uses
Comm FB and Proxy FB
D
C
D
A
Proxy Comm
FB
FB
C
B
Proxy
FB
Comm
FB
Portability
Application program
Application program
Abbildung 29: Portierbare Funktionsbausteine
EDD und FDT verwendet.
7. Gerätemanagement
Moderne Feldgeräte stellen vielfältige Informationen bereit und nehmen Funktionen wahr, die früher
SPSen und Leitsystemen vorbehalten waren. Die Tools für Inbetriebnahme, Wartung, Engineering
und Parametrierung dieser Geräte
benötigen eine exakte und vollständige Beschreibung deren Daten und Funktionen, wie Art der
Applikationsfunktion, Konfigurationsparameter, Maßeinheiten, Wertebereich,
Grenzwerte,
Defaultwerte u. a.. Gleiches gilt für die
Steuerung bzw. das Leitsystem,
denen für einen reibungslosen Datenaustausch mit den Feldgeräten,
deren spezifische Parameter und
Datenformate ebenfalls bekannt
gegeben ("integriert”) werden müssen.
Für eine derartige Gerätebeschreibung wurden bei PROFIBUS Methoden und Tools ("Integrationstechnologien", Abbildung 30) entwickelt, mit denen das Gerätemanagement
standardisiert
werden
kann. Die Tools sind in ihrem Leistungsumfang auf bestimmte Aufgaben optimiert, so dass sich hierfür auch der Begriff der skalierbaren Geräteintegration eingebürgert hat. Dies wird durch die Zusammenfassung der drei Technologien in einer Spezifikation mit drei
Bänden zum Ausdruck gebracht.
Im Fertigungsbereich wird historisch bedingt vorwiegend die GSD
eingesetzt. Zunehmend findet heute auch FDT Verwendung. In der
Prozessautomatisierung werden je
nach Leistungsklasse bevorzugt
Methoden der Gerätebeschreibung
(Abbildung 30):
Die Kommunikationsmerkmale
eines PROFIBUS-Gerätes werden
in einer Gerätestammdaten-Datei
(GSD) in einem vorgegebenen Datenformat beschrieben. Die GSD
bietet sich für einfache Applikationen an; sie wird vom Gerätehersteller erstellt und gehört zum Lieferumfang eines Gerätes.
Die Anwendungsmerkmale eines
PROFIBUS-Gerätes (Geräteeigenschaften) werden durch die universelle Electronic Device Description
Language (EDDL) beschrieben.
Die so erstellte Datei (EDD) wird
ebenfalls vom Gerätehersteller bereit gestellt. Die auf Interpreter-Basis arbeitende EDD hat sich in Applikationen bis zur mittleren Komplexität bestens bewährt.
Für komplexe Anwendungen
werden alle Gerätefunktionen, einschließlich Benutzeroberfläche für
Parametrierung, Diagnose u. ä., als
Softwarekomponente in einem sog.
Device Type Manager (DTM) abgebildet. Der DTM ist im Gegensatz
zu den Dateien GSD und EDD eine
Software (Program). Er wirkt als
"Treiber" des Gerätes gegenüber
der standardisierten Schnittstelle
FDT, die im Engineeringtool oder
im Leitsystem implementiert ist.
7.1 GSD
Eine GSD ist eine lesbare ASCIIText-Datei und enthält sowohl allgemeine als auch gerätespezifische Festlegungen bezüglich der
• Network
Configuration
• Drives
• Functional Safety
Program
• Device Specific Handling
• Application Interface
• Middle to high Complexity
• In-process
Measurement
GSD
FDT
Continuous Manufacturing
(Process Automation)
Aufbau einer GSD
Eine GSD kennt drei Abschnitte:
Allgemeine Festlegungen
Dieser Bereich enthält Angaben zu
Hersteller-/Gerätenamen, Hard- &
Software-Ausgabeständen sowie
zu den unterstützten Übertragungsraten, den möglichen Zeitspannen
für Überwachungszeiten und der
Signalbelegung am Busstecker.
Master-Festlegungen
In diesem Bereich werden alle Parameter eingetragen, die nur für
Master-Geräte zutreffen, wie die
Anzahl anschließbarer Slaves oder
die Upload- und Download-Möglichkeiten. Dieser Bereich ist bei
Slave-Geräten nicht vorhanden.
Slave-Festlegungen
• Controls
• Parameterization at Start-up
• Binary Remote I/O • Simplest Handling
• Fixed Configuration
Discrete Manufacturing
(Factory Automation)
Kommunikation. Jede der Eintragungen beschreibt ein unterstütztes Merkmal. Anhand von Schlüsselwörtern erkennt ein Konfigurationstool aus der GSD die Geräteidentifikation, die einstellbaren Parameter, den entsprechenden Datentyp und die erlaubten Grenzwerte für die Konfiguration des Gerätes. Einige sind obligatorisch
(mandatory), z. B. Vendor_Name,
andere
optional,
z.B.
Sync_Mode_supported. Eine GSD
ersetzt die früheren Gerätehandbücher und erlaubt bereits während
der Projektierungsphase automatische Überprüfungen auf Eingabefehler und Konsistenz der Daten.
EDD
Interpreter
• Uniform Device Handling
• Device Description
Language
• Low to middle Complexity
• Closed-loop Control
• Tool-based Parameterization & Diagnosis
• Device Tuning at Run-time
Abbildung 30: Integrationstechnologien bei PROFIBUS
Hier erfolgen alle Slave-spezifischen Angaben wie die Anzahl und
Art der E/A Kanäle, Festlegung von
Diagnosetexten sowie Angaben
über die zur Verfügung stehenden
Module bei modularen Geräten.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit,
Bitmap-Files mit den Symbolen der
Geräte einzubinden. Das Format
der GSD ist flexibel gestaltet. Es
beinhaltet Aufzählungen, wie z. B.
Angaben, welche Übertragungsraten das Gerät unterstützt, sowie
Möglichkeiten zur Beschreibung
der bei einem modularen Gerät zur
Verfügung stehenden Module. Den
Diagnosemeldungen können auch
Klartexte zugeordnet werden.
Es gibt zwei Möglichkeiten, die
GSD zu verwenden:
•
Die GSD für Kompaktgeräte,
deren Block-Konfiguration bereits bei Auslieferung bekannt
ist. Diese GSD kann komplett
bereits vom Hersteller des Gerätes erstellt werden.
27
•
Die GSD für modulare Geräte,
deren Block-Konfiguration bei
Auslieferung noch nicht endgültig feststeht. Hier muss der
Anwender die GSD entsprechend der konkreten Modulkonfiguration mit dem Projektierungstool konfigurieren.
Durch Einlesen der GSD in das
Projektierungstool, z. B. in einen
PROFIBUS-Konfigurator, wird der
Anwender in die Lage versetzt, die
speziellen Kommunikationsmerkmale des Gerätes optimal zu nutzen.
Zertifizierung mit GSD
Der Gerätehersteller ist für den
Umfang und die Qualität der GSD
seines Gerätes verantwortlich. Zum
Zertifizieren eines Gerätes ist die
Vorlage einer Profil-GSD (enthält
die Informationen aus dem Profil
einer Gerätefamilie) oder einer individuellen Geräte-GSD (gerätespezifisch) unbedingt erforderlich.
Unterstützung durch die PNO
Zur Unterstützung der Gerätehersteller steht auf der PROFIBUS
Website ein spezieller GSD-Editor
/Checker zum Download zur Verfügung, der die Erstellung und Prüfung der GSD-Dateien erleichtert.
Die Spezifikation der GSD-Dateiformate ist in der PROFIBUSRichtlinie “GSD” Order No. 2.122
beschrieben.
Neue Entwicklungsstufen
der Kommunikationsfunktionen von
PROFIBUS werden durch die PNO
laufend in die GSD eingebracht. So
sind die Schlüsselwörter für DP-V1
in der GSD Rev. 3 und für DP-V2
in der GSD Rev. 4 zu finden.
Die Hersteller-ID
Jeder PROFIBUS-Slave und jeder
Master Klasse 1 muss eine Identnummer haben. Sie wird benötigt,
damit ein Master ohne signifikanten
Protokolloverhead die Typen der
angeschlossenen Geräte identifizieren kann. Der Master vergleicht
die Identnummern der angeschlossenen Geräte mit den Identnummern in den vom Projektierungstool
vorgegebenen
Projektierungsdaten. Der Nutzdatentransfer wird nur
dann begonnen, wenn die richtigen
Gerätetypen mit den richtigen Stationsadressen am Bus angeschlossen wurden. Dadurch wird eine hohe Sicherheit gegenüber Projektierungsfehlern erreicht.
28
Gerätehersteller müssen für jedes
Produkt bei der PROFIBUS Nutzerorganisation eine Identnummer
beantragen, wo auch die Verwaltung der Identnummern erfolgt. Antragsformulare sind in jeder regionalen Geschäftsstelle und auf
der PROFIBUS Website verfügbar.
Die Profil-ID
Für Feldgeräte der Prozessautomatisierung und für Antriebe wurde
jeweils ein Bereich von Identnummern (generische Identnummern)
reserviert: 9700h - 977Fh bzw.
3A00h - 3AFFh. Alle Feldgeräte,
die die Profile PROFIBUS Devices
ab Version 3.0 bzw. PROFIdrive
Version 3 unterstützten, dürfen Identnummern aus diesen Bereichen benutzen. Durch diese Profilidentnummern wird die Geräteaustauschbarkeit erhöht. Die Auswahl
der für das jeweilige Gerät anzuwendenden Identnummern richtet
sich z. B. bei PA nach Art und Anzahl der vorhandenen Funktionsblöcke. Für Geräte, die mehrere
verschiedene Funktionsblöcke zur
Verfügung stellen (Multi-VariableDevices), ist die Identnummer
9760H reserviert. Auch für die Bezeichnung der GSD-Dateien dieser
PA-Feldgeräte gelten spezielle
Konventionen, die im Profil für PAFeldgeräte festgelegt wurden.
Die erste für PROFIdrive reservierte Profilidentnummer (3A00h)
wird beim DP-V1-Verbindungsaufbau verwendet, um die Verwendung des gleichen Profils zwischen
Master und Slave abzugleichen.
Slaves, die diese Kennung positiv
quittieren, unterstützen den im
PROFIdrive Profil beschriebenen
DP-V1-Parameterkanal. Alle weiteren Profilidentnummern dienen zur
Kennzeichnung von herstellerunabhängigen GSD-Dateien. Hiermit
wird eine Austauschbarkeit von
Geräten verschiedener Hersteller
ohne neue Buskonfiguration ermöglicht. Z. B. wird für die Chemieindustrie die VIK-Namur-Betriebsart mit herstellerunabhängiger
PROFIdrive GSD als Bestandteil
des PROFIdrive Profils definiert.
7.2 EDD
Zur Beschreibung von anwendungsbezogenen Parametern und
Funktionen eines Feldgerätes (das
sind z. B. Konfigurationsparameter,
Wertebereiche, Maßeinheiten, Default-Werte u. ä.) reicht die GSD
nicht aus. Hierfür ist eine leis-
tungsfähigere Beschreibungssprache erforderlich, welche in Form
der universell einsetzbaren Electronic Device Description Language
(EDDL) entwickelt wurde. Die
EDDL stellt vor allem Sprachmittel
für die Beschreibung der Funktionalitäten von Feldgeräten bereit.
Weiterhin sind unterstützende Mechanismen enthalten, um
•
bestehende Profilbeschreibungen in die Gerätebeschreibung
aufzunehmen,
•
auf bestehende Objekte zu referenzieren und nur noch Zusätze zu beschreiben,
•
auf Standardwörterbücher zurückgreifen zu können und
•
die Gerätebeschreibung einem
Gerät zuordnen zu können.
Mit Hilfe der EDDL erstellt der Gerätehersteller für sein Gerät die zugehörige EDD-Datei, die, wie die
GSD-Datei, dem Engineeringtool
und dem Leitsystem die Geräteinformationen zur Verfügung stellt.
Einsatz einer EDD
Eine EDD dient als vielfältige Informationsquelle für z. B.
•
•
•
•
•
Engineering
Inbetriebnahme
Betriebsphase
Asset Management
Dokumentation und
eCommerce
Nutzen einer EDD
Die EDD bringt erheblichen Nutzen sowohl für Anwender als auch
Gerätehersteller.
Dem Anwender hilft die Einheitlichkeit von z. B. Benutzeroberfläche
und Bedienerführung durch z. B.
•
•
•
•
Verringerung des Schulungsaufwandes
sehr sichere Bedienung
Nur ein Tool für alle Anwendungen
Validierung der Eingaben
Der Gerätehersteller zieht Nutzen
aus dem Umstand, dass die EDDErstellung sehr einfach und damit
kostenfreundlich erfolgen kann
•
ohne Spezialkenntnisse, durch
den Entwickler
•
durch Verwendung bestehender EDDs und Textbibliotheken
•
durch Einsetzbarkeit für einfache bis komplexe Geräte
Von großer Bedeutung für Anwender und Gerätehersteller ist auch
der Investitionsschutz, der sich
u. a. aus der Betriebssystemunabhängigkeit sowie der sehr einfachen Erweiterbarkeit ergibt.
Neue Entwicklungsstufen
Die EDDL wird, wie die GSD, der
Weiterentwicklung der Gerätetechnik mittels Ergänzungen folgen. So
wurde eine eindeutige Spezifikation
der dynamischen Semantik sowie
die Beschreibung hardwaremodularer Slaves gestartet.
Die Spezifikation der EDDL ist Bestandteil der internationalen Norm
IEC 61804 und als Richtlinie Order
No. 2.152 verfügbar.
7.3 FDT/DTM-Konzept
Die Beschreibungssprachen zur
Konfiguration und Parametrierung
haben ihre Grenzen, wenn z. B.
•
komplexe nicht standardisierte
Eigenschaften
intelligenter
Feldgeräte inklusive der Diagnosemöglichkeiten für den Anlagenbetreiber nutzbar gemacht
oder
•
im Themenfeld "Optimierung
von Assets" Funktionen der
vorbeugenden Wartung oder
der Wartungsprozeduren unterstützt werden sollen oder
•
die Bedienung von Geräten in
Software "gekapselt" werden
muss (Sicherheitstechnik, Eichungen, etc).
In diesen komplexen Aufgabenbereichen wird ein "Hilfsmittel" benötigt, das Geräteherstellern erlaubt,
erweiterte sowie spezifische Eigenschaften ihrer Feldgeräte den Anwendern in standardisierter Form
verfügbar zu machen und zugleich
den Herstellern erlaubt, die Feldgeräte-Eigenschaften über standardisierte Schnittstellen in das Leitsystem einzubinden.
komponenten auf allen mit dieser
Schnittstelle ausgerüsteten Engineering- oder sonstigen Integrationsplattformen von Automatisierungssystemen einsetzen zu können. Eine solche Schnittstelle wurde mit FDT (Field Device Tool) zur
Verfügung gestellt.
Die Spezifikation von FDT ist als
PROFIBUS-Richtlinie (Order No.
2.162) in der Version 1.2 verfügbar.
Gerätebeschreibung als
Software-komponente
Die spezifischen Funktionen und
Dialoge eines Feldgerätes für Parametrierung, Konfiguration, Diagnose und Wartung werden einschließlich Benutzeroberfläche in
einer Software-Komponente abgebildet. Diese Komponente wird als
DTM (Device Type Manager) bezeichnet und über die FDT-Schnittstelle in das Engineeringtool bzw.
Leitsystem eingebunden.
Ein DTM nutzt die Routing-Funktion eines Engineering-Systems zur
Kommunikation über HierarchieEbenen hinweg sowie dessen Projektdatenhaltung mit Versionierung.
Er arbeitet als "Treiber" ähnlich einem Druckertreiber, den der Druckerlieferant mitliefert und der vom
Anwender in seinem PC installiert
wird. Der DTM wird vom Gerätehersteller generiert und zusammen
mit dem Gerät geliefert.
DTM-Generierung
Für die DTM-Generierung gibt es
verschiedene Möglichkeiten:
•
sprache
•
Wiederverwendung bereits vorhandener Komponenten oder
Werkzeuge durch deren Kapselung als DTM
•
Erzeugung aus einer vorhandenen Gerätebeschreibung durch
einen Compiler oder Interpreter
•
Anwendung des DTM-Toolkit
aus MS VisualBasic
Mit DTMs ist es möglich, von einem zentralen Arbeitsplatz für Planung, Diagnose und Wartung direkten Zugriff auf alle Feldgeräte
zu erhalten. Ein DTM ist kein selbständiges Werkzeug, sondern eine
ActiveX-Komponente mit definierten Schnittstellen.
Anwendernutzen
von FDT/DTM
Das FDT/DTM-Konzept ist protokollunabhängig und eröffnet mit der
Abbildung von Gerätefunktionen in
Softwarekomponenten neue Nutzungsmöglichkeiten.
Losgelöst von den spezifischen
Kommunikationstechnologien der
verschiedenen Feldbusse und den
spezifischen Engineeringumgebungen der Automatisierungssysteme
eröffnet das Konzept Integrationsmöglichkeiten in den Bereichen Engineering, Diagnose, Service und
Asset Management.
Der FDT-Standard bietet eine Basis für integrierte Lösungen vom
Feld bis hin zu Tools und Methoden der Unternehmensführung.
Spezifische Programmierung in
einer höheren Programmier-
Die Lösung hierfür ist das feldbusunabhängige
Schnittstellenkonzept FDT/DTM (Abbildung 31),
welches in Arbeitskreisen der PNO
und des ZVEI entwickelt und für die
allgemeine Nutzung zur Verfügung
gestellt wurde.
Die FDT-Schnittstelle
Die Definition einer einheitlichen
Schnittstelle schafft die Möglichkeit, geeignet erstellte Software-
Abbildung 31: FDT/DTM-Konzept
29
Zustandsmaschine: Das PROFIBUS-Protokoll ist in Form einer Zustandsmaschine definiert. Geprüft
werden alle von Außen beobachtbaren Zustandsübergänge. Das
Sollverhalten ist in parametrierbaren Sequenzen zusammengefasst.
Das Ist-Verhalten wird analysiert,
mit dem Soll-Verhalten verglichen
und das Ergebnis in eine Protokolldatei geschrieben.
8. Qualitätssicherung
Damit PROFIBUS-Geräte unterschiedlicher Typen und Hersteller
Aufgaben im Automatisierungsprozess korrekt erfüllen, müssen sie
über den Bus Informationen fehlerfrei austauschen. Voraussetzung
dafür ist eine normkonforme Implementierung der Kommunikationsprotokolle und Anwendungsprofile
durch Gerätehersteller.
Verhalten in Fehlerfällen: Hier
werden Busstörungen, wie Unterbrechung, Kurzschluss der Busleitung und Ausfall der Versorgungsspannung, simuliert.
Zur Gewährleistung dieser Forderung hat die PNO ein Qualitätssicherungsverfahren etabliert, bei
dem auf Basis von Prüfberichten
Zertifikate für mit positivem Ergebnis geprüfte Geräte erteilt werden.
Ziel der Zertifizierung ist, den
Anwendern für den gemeinsamen
Betrieb von Geräten unterschiedlicher Hersteller die notwendige Sicherheit für eine fehlerfreie Funktion zu geben. Hierzu werden die
Geräte in unabhängigen Prüflaboren mit der notwendigen Prüfschärfe praxisnah getestet. Fehlinterpretationen der Normen durch
die Entwickler, können so vor dem
Einsatz erkannt und vom Hersteller
beseitigt werden. Auch das Zusammenspiel des Gerätes mit anderen zertifizierten Geräten ist Gegenstand der Tests. Nach einer erfolgreich bestandenen Prüfung wird
auf Antrag durch den Hersteller ein
Geräte-Zertifikat erteilt.
Grundlage für den Zertifizierungsablauf (Abbildung 35) ist
die Norm EN 45000. Den Vorgaben folgend hat die PROFIBUS
Nutzerorganisation herstellerneutral operierende Prüflabore akkreditiert. Nur diese Prüflabore können
Geräteprüfungen durchführen, die
Grundlage für die Zertifikatserteilung sind.
Prüfverfahren und Ablauf der Zertifizierung sind in den Richtlinen Order No. 2.032 (DP-Slaves), Order
No. 2.062 (PA-Feldgeräte) und Order No. 2.072 (DP-Master) beschrieben.
8.1 Prüfverfahren
Voraussetzung für die Prüfung sind
eine erteilte Identnummer und eine
GSD-Datei sowie gegebenenfalls
eine EDD für das Gerät.
30
Abbildung 32: Ablauf der
Gerätezertifizierung
Das für alle Prüflabore einheitliche
Prüfverfahren besteht aus mehreren Abschnitten:
Ein GSD/EDD-Check stellt sicher,
dass
die
Gerätebeschreibungsdateien konform zur
Spezifikation sind.
Beim Hardwaretest werden die
elektrischen Eigenschaften der
PROFIBUS-Schnittstelle des Prüflings auf Übereinstimmung mit den
Spezifikationen hin überprüft. Dazu
gehören z. B. die Abschlusswiderstände, die Eignung der verwendeten Treiber- und weiterer Bausteine
und die Qualität der Leitungspegel.
Der Funktionstest widmet sich
dem Buszugriffs- und Übertragungsprotokoll, wie auch der Funktionalität des Prüflings. Das Parametrieren und Anpassen des Testsystems erfolgt anhand der GSD.
Bei der Testdurchführung kommt
das Black-Box-Verfahren zum Einsatz, bei dem keine Kenntnis über
die interne Struktur der Implementierung notwendig ist. Die beim
Prüfling erzeugten Reaktionen und
deren Zeitverhältnisse werden per
Busmonitor aufgezeichnet. Wenn
nötig, werden auch die Ausgänge
des Prüflings beobachtet und protokolliert.
Der Konformitätstest bildet den
Schwerpunkt der Prüfung. Gegenstand ist die Übereinstimmung der
Protokollimplementierung mit der
Norm. Im Wesentlichen bezieht
sich der Test auf die:
Adressierbarkeit: Der Prüfling
wird unter drei beliebigen Adressen
innerhalb des Adressbereichs angesprochen und auf einwandfreie
Funktion getestet.
Diagnosedaten: Die Diagnosedaten müssen mit dem Eintrag in der
GSD und der Norm übereinstimmen. Dazu wird die Diagnose extern ausgelöst.
Mischbetrieb: Bei Kombi-Slaves
wird die Funktion mit einem FMSund DP-Master geprüft.
Interoperabilitätstest: Hier wird
das Zusammenwirken des Testgerätes mit PROFIBUS-Geräten anderer Hersteller in einer Multivendor-Anlage überprüft. Es wird ermittelt, ob die Funktionsfähigkeit
der Anlage erhalten bleibt, wenn
man sie um den Prüfling erweitert.
Weiterhin wird der Betrieb mit unterschiedlichen Mastern getestet.
Alle Schritte der Prüfung werden
ausführlich dokumentiert. Die Aufzeichnungen stehen dem Hersteller
und der PROFIBUS Nutzerorganisation zur Verfügung. Der Prüfbericht gilt als Grundlage für die Erteilung des Zertifikats.
8.2 Zertifikatserteilung
Hat ein Gerät alle Tests erfolgreich
durchlaufen, kann der Hersteller
ein Zertifikat bei der PROFIBUS
Nutzerorganisation
beantragen.
Jedes zertifizierte Gerät erhält eine
Zertifizierungsnummer als Referenz. Das Zertifikat hat eine Gültigkeit von 3 Jahren und kann nach
einer erneuten Prüfung auch verlängert werden.
Die Adressen der Prüflabore können der PROFIBUS Website im
Internet entnommen werden.
9. Implementierung
Dieses Kapitel enthält Hinweise zu
Möglichkeiten der Implementierung
von Kommunikationsschnittstellen
in Automatisierungs- bzw. Feldgeräten.
Für die Geräteentwicklung bzw.
Implementierung des PROFIBUSProtokolls steht ein breites Spektrum von Basistechnologiekomponenten und Entwicklungswerkzeugen (PROFIBUS ASICs, PROFIBUS Stacks, Monitore, Testtools
und
Inbetriebnahmewerkzeuge)
sowie Dienstleistungen zur Verfügung, die den Geräteherstellern eine effiziente Entwicklung ermöglichen. Eine entsprechende Übersicht bietet der Produktkatalog der
PROFIBUS
Nutzerorganisation
(www.profibus.com/productguide.html)
Für weiterführende Informationen
wird auf die Fachliteratur und zur
kompetenten Beratung auf die
PROFIBUS Competence Center
verwiesen.
Bei der Implementierung einer
PROFIBUS-Schnittstelle ist zu beachten, dass sich die Zertifizierung
auf das gesamte Gerät bezieht.
Standardkomponenten werden keinem Zertifizierungsprozess unterzogen, da dies keine Garantie für
das Endprodukt Gerät darstellt.
Sehr wohl aber spielt neben der
Qualität der PROFIBUS-Schnittstelle auch die Qualität der Standardkomponenten als Teil des Gesamtkonzepts für eine erfolgreiche
Zertifizierung der Geräte eine entscheidende Rolle.
9.1
Standardkomponenten
Schnittstellenmodule
Für niedrige bis mittlere Stückzahlen eignen sich PROFIBUSSchnittstellenmodule. Diese bis zu
scheckkartengroßen Module realisieren das gesamte Busprotokoll
und bieten einen festen Schnittstellenumfang für Geräteapplikationen an. Sie können als Zusatzmodul auf die Grundplatine des
Gerätes aufgebracht werden.
Protokollchips
Bei hohen Stückzahlen bietet sich
eine individuelle Implementierung
auf Basis von handelsüblichen
PROFIBUS Basistechnologiekom-
Abbildung 33: Beispiel für die Implementierung eines PROFIBUS-Slaves
ponenten an. Hierbei ist zu unterscheiden zwischen
als externe Komponenten erforderlich.
•
Implementierung
intelligenter Slaves
Single Chips, bei denen alle
PROFIBUS-Protokollfunktionen auf dem Chip integriert
sind und die keinen weiteren
Mikrocontroller benötigen,
•
Kommunikationsbausteinen,
die kleinere oder größere Anteile des Protokolls auf dem
Chip realisieren und erst mit
einem zusätzlichen Mikrocontroller das Protokoll vollständig
realisiert wird sowie
•
Protokollchips, die im Kommunikationsbaustein
einen
Mikrocontroller integriert haben.
Die Entscheidung für eine geeignete
Implementierungsvariante
hängt wesentlich von der Komplexität des Feldgerätes, der benötigten Performance und dem zu realisierenden Leistungsumfang ab.
Nachfolgend werden hierzu einige
Beispiele gegeben.
Implementierung
einfacher Slaves
Für einfache E/A-Geräte bietet sich
die Implementierung mit SingleChip ASICs an. Alle Protokollfunktionen sind bereits auf dem ASIC
integriert. Es wird kein Mikroprozessor oder weitere Kommunikations-Software benötigt. Lediglich
die Businterface-Treiber, der Quarz
und die Leistungselektronik sind
Bei dieser Form der Implementierung werden wesentliche Schicht-2
Anteile des PROFIBUS-Protokolls
durch einen Kommunikationsbaustein und die verbleibenden Protokollteile als Software auf einem
Mikrocontroller realisiert. In den
meisten der gängigen ASICs liegen die zyklischen Protokollteile im
Chip realisiert vor, die in der Regel
für die Übertragung zeitkritischer
Daten verantwortlich sind.
Eine Alternative sind Protokollchips
mit integriertem Microcontroller, in
welchem die Protokollteile für weniger zeitkritische Datenübertragungen realisiert werden können.
Die verfügbaren ASICs bieten ein
universelles Interface an und arbeiten mit gängigen Mikrocontrollern zusammen.
Eine weitere Möglichkeit stellen
Mikroprozessoren mit einem integrierten PROFIBUS-Kern dar.
Implementierung
komplexer Master
Auch hier werden die zeitkritischen
Teile des PROFIBUS-Protokolls
durch einen Kommunikationsbaustein und die verbleibenden Protokollteile als Software auf einem
Mikrocontroller realisiert.
31
Für die Implementierung komplexer
Master-Geräte stehen, wie für Slave-Implementierungen, ASICs unterschiedlicher Hersteller zur Verfügung. Sie können in Kombination
mit vielen gängigen Mikroprozessoren betrieben werden.
Eine entsprechende Übersicht über
verfügbare Protokollchips bietet die
PROFIBUS Website. Für weiterführende Informationen zu den Produkten wird darüber hinaus auf die
einschlägigen Anbieter verwiesen.
PROFIBUS Stacks
Vielfach kommen die Chips und die
ergänzende
Protokollsoftware
(PROFIBUS Stacks) von zwei unterschiedlichen Anbietern. Dies erhöht die Vielfalt der auf dem Markt
verfügbaren Lösungen.
Auf dieser Basis können technisch
zugeschnittene und kostenmäßig
optimale Produkte entstehen, die
branchenspezifische Anforderungen erfüllen, was im Sinne der
PROFIBUS Nutzerorganisation ist.
Die Tatsache, dass der PROFIBUS
Chip und der Stack aus unterschiedlichen
Quellen kommen
können, ist ein weiterer Beleg für
die Offenheit und Multivendor-Fähigkeit von PROFIBUS, die sich
nicht nur auf die Spezifikation
selbst beschränkt, sondern bis in
Produktimplementierungen hinein
reicht.
Reine Softwarelösungen sind auf
dem Markt selten zu finden. Der
Grund liegt darin, dass das PreisLeistungs-Verhältnis der einzusetzenden Prozessoren wesentlich
32
ungünstiger ist, als bei den Chiporientierten
Implementierungen.
Reine Softwarelösungen kommen
daher in Fällen mit spezifischen
Randbedingungen in Frage.
Eine Übersicht über die verfügbaren Varianten der Protokollsoftware
findet sich auf der PROFIBUS
Website. Weiterführende Informationen zu den Produkten sind bei
den einschlägigen Anbietern erhältlich.
9.2
Implementierung
von Übertragungsschnittstellen
MBP-Übertragungstechnik
Bei der Realisierung eines busgespeisten Feldgerätes mit MBPÜbertragungstechnik muss besonders auf eine geringe Leistungsaufnahme geachtet werden.
senen Protokollchips in das auf die
Energieversorgung aufmodulierte
Bussignal des MBP-Anschlusses
um.
Eine typische Konfiguration mit einem branchenüblichen Roundboard ist in Abbildung 36 dargestellt.
Besondere Hinweise für die Realisierung des Busanschlusses für
Feldgeräte mit MBP-Übertragungstechnik können der technischen
PNO-Richtlinie Order No. 2.092
entnommen werden.
RS485-Übertragungstechnik
Für Feldgeräte, die nicht über den
Bus versorgt werden, kann die
Standardschnittstelle RS485 implementiert werden. Damit wird eine
erhöhte Flexibilität beim Einsatz
des Gerätes gewonnen, da dieses
dann ohne Koppler oder Link an
ein PROFIBUS DP-Segment angeschlossen werden kann.
Für diese Geräte steht typischerweise nur ein Speisestrom von
10-15 mA über das Buskabel zur
Verfügung, mit dem das gesamte
Gerät, einschließlich der Busanschaltung und der Messelektronik,
versorgt werden muss.
Die RS485-Technik zeichnet sich
durch seine geringen Schnittstellenkosten und hohe Robustheit
aus. Ohne Umbau können die Datenraten von 9,6 KBit/s bis 12
MBit/s unterstützt werden.
Für diese Anforderungen stehen
spezielle Modem-Chips zur Verfügung. Diese Modems entnehmen
die benötigte Betriebsenergie für
das gesamte Gerät aus dem MBPBusanschluss und stellen sie als
Speisespannung für die anderen
Elektronikkomponenten des Gerätes bereit. Daneben setzen sie die
digitalen Signale des angeschlos-
Die RS485-Bausteine sind von verschiedenen Herstellern verfügbar
und im millionenfachen Einsatz reifegeprüft.
Als Ergänzung dazu wurde mit
RS485-IS
eine
eigensichere
RS485 Variante entwickelt.
10. PROFInet
PROFInet ist ein ganzheitliches
Automatisierungskonzept, das vor
dem Hintergrund des Trends in der
Automatisierungstechnik zu modularen, wiederverwendbaren Maschinen und Anlagen mit verteilter
Intelligenz entstanden ist. Aufgrund
seiner ganzheitlichen Sichtweise
(einheitliches Modell für Engineering, Run-Time- und Migrationsarchitektur zu anderen Kommunikationssystemen, wie z. B. PROFIBUS
und OPC) erfüllt PROFInet die wesentlichen Anforderungen der Automatisierungstechnik nach
•
durchgängiger Kommunikation
von der Feldebene bis zur Unternehmensleitebene unter Verwendung von Ethernet,
•
einem herstellerunabhängigen
anlagenweiten Engineeringmodell für die gesamte Automatisierungslandschaft,
•
Offenheit zu anderen Systemen,
•
Nutzung von IT-Standards und
•
Integrationsfähigkeit von PROFIBUS-Segmenten ohne deren
Veränderung.
PROFInet steht als Spezifikation
und als betriebssystemunabhängige Source Software zur Verfügung. Die Spezifikation beschreibt
alle Aspekte von PROFInet: das
Objekt- und Komponentenmodell,
die Run-Time-Kommunikation, das
Proxy-Konzept und das Engineering. Die PROFInet Software umfasst die gesamte Run-Time-Kommunikation. Mit dieser Kombination
aus Spezifikation und Software als
Source Code wurde eine Möglichkeit für eine leichte und effiziente
Integration von PROFInet in die unterschiedlichsten
Betriebssystemumgebungen der Geräte geschaffen. Der gewählte Weg über
die Bereitstellung einer QuellenSoftware, auf der alle ProduktImplementierungen aufbauen, stellt
eine hervorragende Möglichkeit
dar, eine durchgehend hohe Qualität der PROFInet-Schnittstelle in
den Produkten sicherzustellen. Ein
solches Vorgehen garantiert, dass
Interoperabilitätsprobleme auf ein
Minimum reduziert werden.
10.1 Das PROFInet
Engineeringmodell
Für eine anwenderfreundliche Projektierung
eines
PROFInet-
PROFInet-Komponenten
Der grundlegende Ansatz bei PROFInet ist die Anwendung des in der
Software-Welt bewährten Objektmodells auf die Automatisierungstechnik. Dabei werden Maschinen, Anlagen und deren Teile in technologische Module aufgeteilt, die jeweils aus Mechanik, Elektrik/Elektronik
und Anwendersoftware bestehen. Die Funktionalität der technologischen Module wird in PROFInet-Komponenten gekapselt, die über einheitlich definierte "Interfaces" zugänglich sind. Über ihre Interfaces können die Komponenten nach dem Baukastenprinzip miteinander
kombiniert und so zu Anwendungen zusammengeschaltet werden.
Unter "Komponente" wird in diesem Zusammenhang eine gekapselte,
wiederverwendbare Software-Einheit verstanden. PROFInet verwendet
für die Realisierung dieses Komponentenmodells das in der PC-Welt
verbreiteste Component Object Model (COM) von Microsoft in seiner
Erweiterung für verteilte Systeme (DCOM). Hier sind alle Objekte eines
Systems gleichberechtigt und erscheinen nach Außen einheitlich.
Ein so konzipiertes verteiltes Automatisierungssystem ermöglicht die
Modularisierung von Anlagen und Maschinen und damit die Wiederverwendung von Anlagen- und Maschinenteilen.
Systems wurde ein herstellerübergreifendes Engineeringkonzept definiert. Es baut auf einem Engineering-Objektmodell auf, mit dem sich
Projektierungstools entwickeln lassen sowie hersteller- bzw. anwenderspezifische
Funktionserweiterungen festgelegt werden können.
Das PROFInet-Engineeringmodell
unterscheidet zwischen der Programmierung der Steuerungslogik
der einzelnen technologischen Module und der Projektierung der Gesamtanlage zu einer Applikation.
Die Programmierung der einzelnen
Geräte sowie deren Konfiguration
und Parametrierung erfolgt wie
bisher vom Hersteller mit herstellerspezifischen Tools. Die bei der
Programmierung erstellte Software
wird dann mittels der zusätzlich in
das Tool zu integrierenden Komponenten–Editor-Schnittstelle
in
Form einer PROFInet-Komponente
gekapselt.
Die
KomponentenEditor-Schnittstelle erzeugt die
Komponentenbeschreibung
in
Form einer XML-Datei, deren Auf-
bau und Inhalt die PROFInetSpezifikation festlegt.
Die Projektierung der Anlage erfolgt durch Verschalten der PROFInet-Komponenten mit dem PROFInet-Engineeringtool
(Verschaltungseditor) zu einer Applikation.
Dazu werden die erzeugten PROFInet-Komponenten über den Import ihrer XML-Dateien in den Verschaltungseditor eingebracht und
über grafische Linien in Beziehung
gebracht. So werden die verteilten
Anwendungen
(unterschiedlicher
Hersteller) anlagenweit zu einer
Gesamtanwendung
zusammengeführt (Abbildung 34). Der entscheidende Vorteil ist, dass die
Kommunikation nicht mehr programmiert zu werden braucht.
Stattdessen werden die Kommunikationsbeziehungen zwischen den
Komponenten über Linien, den sogenannten Verschaltungen, festgelegt.
Die Verschaltungsinformation wird
anschließend per Mausklick in die
Geräte heruntergeladen. Damit
Manufacturer-specific
programming and
configuration tools
Manufacturer A
PROFInet
Configuration editor
Component
Editor Interface
Component
Manufacturer B Editor Interface
Component
Manufacturer C Editor Interface
XML file
Abbildung 34: Erzeugung und Verschaltung von Komponenten
33
kennt jedes Gerät seine Kommunikationspartner und -beziehungen
sowie die auszutauschenden Informationen.
10.2 Das PROFInet
Kommunikationsmodell
Das PROFInet-Kommunikationsmodell definiert einen herstellerübergreifenden Standard für die
Kommunikation auf Ethernet mit
gängigen IT-Mechanismen (RunTime-Kommunikation). Es nutzt mit
TCP/IP und COM/DCOM die meist
verbreiteten Standards aus der PCWelt. Es bietet damit den direkten
Durchgriff von der Office-Welt in
die Automatisierungsebene und
umgekehrt (vertikale Integration).
Bei PROFInet definiert das DCOM
Wire Protokoll zusammen mit den
oben erwähnten Standards den
Datenaustausch über Ethernet zwischen Komponenten verschiedener
Hersteller. Alternativ steht für Anwendungsbereiche mit harter Echtzeit ein optimierter Kommunikationsmechanismus zur Verfügung.
Geräte, die am Ethernet betrieben
werden, benötigen die Implementierung der Kommunikationsmechanismen gemäß dem PROFInetStandard (Abbildung 35). Die für
den Anschluss an Ethernet erforderliche Verbindungstechnik steht
sowohl für die Schutzklassen IP 20
als auch IP65/67 in Form einer
Richtlinie zur Verfügung.
10.3 Das PROFInet
Migrationmodell
PROFInet device
Application
Operating
system
Engineering
PROFInet
runtime
COM / DCOM
TCP / IP, UDP, Ethernet
Ethernet
Abbildung 35: Gerätestruktur
PROFInet
34
Abbildung 36: Migrationsmodell von PROFInet
Die Einbindung von PROFIBUSSegmenten in PROFInet erfolgt mit
Hilfe von Proxies (Abbildung 36).
Der Proxy ("Stellvertreter") übernimmt dabei die Stellvertreterfunktion für alle an PROFIBUS angeschlossenen Geräte. Damit kann
bei Neubau oder Erweiterung von
Anlagen das gesamte PROFIBUSGerätespektrum einschließlich z. B.
von PROFIdrive und PROFIsafeProdukten unverändert übernommen werden, was für den Anwender ein hohes Maß an Investitionsschutz bedeutet. Die Proxy-Technologie lässt auch die Einbindung
anderer Feldbussysteme zu.
10.4 XML
XML (eXtensible Markup Language) ist eine auf einem einfachen
ASCII-Code basierende flexible
Datenbeschreibungssprache. XMLDokumente können auf verschiedenen Wegen zwischen Anwendungen ausgetauscht werden, z. B.
per Diskette, E-Mail, unter Verwendung von TCP/IP oder mit
HTTP über das Internet.
In der Automatisierungstechnik ist
XML z. B. für die Parameterbeschreibung in FDT, als Import- und
Exportformat für Feldgeräte-Parameter in Engineering-Tools oder
als Mittel zur vertikalen Integration
(Datenaustausch unabhängig vom
Betriebssystem) von Bedeutung.
10.5 OPC und OPC DX
flexible Wahl von Komponenten
unterschiedlicher Hersteller und
deren Verkopplung ohne Programmierung. OLE und damit OPC
basiert auf dem DCOM-Modell von
Microsoft.
Seit dem Jahr 2000 entsteht eine
Abbildung von OPC-Daten und
OPC-Diensten in XML, wodurch
OPC-Daten mit Hilfe von lesbaren
XML-Dokumenten auch zwischen
Nicht-Windows-Plattformen
ausgetauscht werden können.
OPC DX (Data EXchange) entsteht
im Rahmen der OPC Foundation
mit dem Ziel, ein Protokoll zum
Austausch nicht-zeitkritischer Anwenderdaten zwischen Automatisierungssystemen
unterschiedlicher Hersteller und Arten (PLC,
DCS, PC) zu entwickeln.
OPC DX basiert auf der existierenden Spezifikation OPC DA (Data
Access). Gleichzeitig wird eine Engineering-Schnittstelle definiert, mit
der die angeschlossenen Systeme
konfiguriert werden können. Im
Gegensatz zu PROFInet ist OPC
DX nicht objekt-, sondern tagorieniert, d. h. die Automatisierungsobjekte existieren nicht als COM-Objekte sondern als (Tag-)Namen.
OPC DX wird die Verbindung unterschiedlicher Automatisierungssysteme in einer Anlage auf Ethernet-Level ermöglichen. Ein Zugriff
auf die Feldebene ist jedoch nicht
möglich, daher erfolgt keinerlei Beeinflussung der bestehenden Feldbussysteme und PROFInet.
OPC ist eine 1996 eingeführte
Standardschnittstelle
für
den
Zugriff auf windowsbasierte Anwendungen in der Automation. Der
Einsatz von OPC ermöglicht die
stelle (PI Support Center) koordiniert alle anfallenden Aktivitäten.
11. PROFIBUS
International
Eine offene Technologie bedarf zu
ihrer Pflege, Fortentwicklung und
Verbreitung am Markt einer unternehmensunabhängigen Institution
als Arbeitsplattform. Für die Technologie PROFIBUS wurde zu diesen Zwecken im Jahre 1989 die
PROFIBUS Nutzerorganisation
e.V. (PNO) als eine nonprofit Interessensvertretung von Herstellern,
Anwendern und Instituten gegründet. Die PNO ist Mitglied im 1995
gegründeten internationalen Dachverband PROFIBUS International
(PI), siehe Abbilung 38. Mit 23 regionalen
Nutzerorganisationen
(Regional PROFIBUS Associations, RPA) und über 1100 Mitgliedern, darunter solche in USA, China und Japan, stellt PI die weltweit
größte Interessengemeinschaft auf
dem Gebiet industrieller Kommunikation dar. Die RPAs organisieren
Ausstellungen und Informationsveranstaltungen und sorgen auch
dafür, dass neue Anforderungen
der Märkte bei Weiterentwicklungen berücksichtigt werden.
Die Anschriften der regionalen PIEinheiten sind auf der Rückseite
dieser Broschüre aufgeführt und
auch unter www.profibus.com zu
finden.
Aufgaben
Die wesentlichen Aufgaben von PI
sind:
•
Pflege und Weiterentwicklung
der PROFIBUS-Technologie.
•
Förderung
der
weltweiten
Verbreitung der PROFIBUSTechnologie.
An der Entwicklung und Verbreitung der Technologie sind in den
Arbeitskreisen mehr als 300 Experten aktiv.
•
Investitionsschutz für Anwender und Hersteller durch Einflussnahme auf die Standardisierung und Normung.
•
Interessensvertretung der Mitglieder gegenüber Normungsgremien und Verbänden.
•
Weltweite technische Unterstützung von Unternehmen
durch Competence Center.
•
Qualitätssicherung durch Gerätezertifizierung.
Organisation der
Technologie-Entwicklung
PI hat die Entwicklung der PROFIBUS Technologie an die PNO
Deutschland übertragen. Der Beirat
(Advisory
Board)
der
PNO
Deutschland steuert die Entwicklungsaktivitäten.
Die Entwicklungsteams sind organisiert in 5 Fachausschüssen
(Technical Committees, TC) mit
über 35 festen Arbeitskreisen
(Working Groups, WG). Dazu
kommt eine wechselnde Zahl von
Ad Hoc WGs, die spezifische zeitlich begrenzte Themen aufnehmen.
Die WGs erarbeiten neue Spezifikationen und Profile, kümmern sich
um Qualitätssicherung und Standardisierung, arbeiten in Normungsgremien mit und führen wirkungsvolle Marketingmaßnahmen
(Ausstellungen,
Präsentationen)
zur Verbreitung der PROFIBUSTechnologie durch. Die Geschäfts-
Members Assembly
Board of Directors
Operations Manager
Business Office
Certification Office
Advisory Board
TC 1
Test and Certification
TC 2
Communication Profiles
TC 3
Application Profiles
TC 4
System Integration
TC 5
Marketing
Mitgliedschaft
Die Mitgliedschaft in der PNO steht
allen Unternehmen, Verbänden,
Instituten sowie Personen offen,
die sich in konstruktiver Weise an
der Entwicklung und Verbreitung
der PROFIBUS-Technologie beteiligen wollen. Durch das gemeinsame Wirken der oft sehr unterschiedlichen und aus verschiedenen Branchen stammenden Mitglieder, speziell in den WGs, wird
ein erheblicher Synergieeffekt und
ein breiter Informationsaustausch
generiert. Das führt zu innovativen
Lösungen, effektiver Ressourcennutzung und letztlich zu Wettbewerbsvorteilen am Markt.
Arbeitskreise
Die WGs mit ihren über 300 ehrenamtlichen Mitarbeitern leisten die
entscheidenden Beiträge für den
Erfolg von PROFIBUS. Aus
Abbildung 37 wird die thematische
Gliederung der fünf TCs ersichtlich.
Die weitere Unterteilung in die über
35 WGs erlaubt eine sehr spezifische Entwicklungsarbeit mit Konzentration auf bestimmte Technologien und Branchen.
Alle Mitglieder haben das Recht
zur Mitarbeit in den Arbeitskreisen
und können damit auf die Weiterentwicklung Einfluss nehmen. Alle
neuen Arbeitsergebnisse werden
den Mitgliedern zur Kommentierung vorgelegt, bevor sie durch den
Beirat freigegeben werden.
Competence Center
PI unterhält weltweit 22 Competence Center und hat 7 Testlabore
für Zertifizierungsarbeiten akkreditiert. Diese Einrichtungen beraten
und unterstützen die Anwender
und Hersteller vielfältig bzw. führen
Tests zur Zertifizierung von Geräten durch. Als Einrichtung von PI
bieten sie ihre Dienste im Rahmen
des vereinbarten Regelwerkes firmenneutral an. Sowohl die Competence Center als auch die Testlabore werden regelmäßig auf ihre
Eignung hin in einem der jeweiligen
Gruppe zugeschnittenen Akkreditierungsprozess überprüft. Aktuelle
Adressen finden sich auf der PROFIBUS Website.
Abbildung 37: Organisation der PROFIBUS Nutzerorganisation
35
Dokumentation
Die PNO bietet als Support für Anwender und Hersteller eine sehr
umfangreiche Dokumentation an.
Diese ist in englischer Sprache
ausgeführt und in folgende Kategorien unterteilt:
PROFIBUS Standard
Beinhaltet die grundlegende PROFIBUS-Spezifikation sowie eine
Auswahl aus anderen Dokumenten.
PROFIBUS Guidelines
beinhalten Spezifikationen über
z. B. Implementierungen, Testabläufe, Installationen, Beschreibungssprachen sowie auch anwendungsorientierte Spezifikationen wie Time Stamp oder PROFInet.
PROFIBUS Profiles
beinhalten die verabschiedeten
Profilspezifikationen. Hier wird zwischen branchenspezifischen und
allgemeinen Anwendungsprofilen
sowie Systemprofilen unterschieden.
36
Abbildung 38: PI Organisation
Broschüren und Kataloge
Wesentliche Themen von PROFIBUS werden aus Marketingsicht in
zahlreichen Broschüren präsentiert. Der über 2000 PROFIBUSProdukte und -Dienstleistungen
enthaltende Produktkatalog gibt einen sehr guten Einblick in die Leistungsfähigkeit
der
Mitgliedsunternehmen von PROFIBUS.
Die Dokumente liegen in PDF-Format auf der PROFIBUS Website.
Bei Bedarf können sie auch als
CD-ROM bezogen werden.
Eine Liste der verfügbaren Dokumentation ist ebenfalls bei der PNO
oder auf der Website erhältlich.
Index
A
I
Adressierung ...................................................4
Adressierung mit Slot und Index ..............20
Aktuator-/Sensor-Ebene ..................................3
Allgemeine Applikationsprofile ......................22
Anwendernutzen..............................................3
AS-Interface.....................................................3
azyklischen Datenverkehr .............................15
Ident Systeme ............................................... 28
IEC
IEC 61158................................................... 5
IEC 61784................................................... 5
Implementierung ........................................... 33
Installationshinweise
Installationshinweise für MBP .................. 13
Installationshinweise für RS485 ............... 11
ISO/OSI-Schichtenmodell............................... 4
B
Blockmodell ...................................................26
Broadcast.........................................................5
Buszugriffssteuerung.......................................4
C
Comm-FB ......................................................26
Competence Center ......................................35
CPF..................................................................5
D
Daten
Datenquerverkehr .....................................15
Datentelegramm..........................................4
Diagnosefunktionen.......................................16
Dokumentation ..............................................36
DP....................................................................9
DP-V0........................................................15
DP-V1........................................................15
DP-V2........................................................15
DPM
DPM1 ........................................................16
DPM2 ........................................................16
DTM ...............................................................27
E
EDD .........................................................27, 28
Erfolgsfaktoren ................................................9
F
FDT/DTM-Konzept ........................................29
Feldebene........................................................3
FISCO-Modell................................................14
Fluid Power....................................................28
FMS .................................................................9
Funktionsblock (FB).......................................26
G
Gerätemanagement.......................................27
Gerätetypen...................................................16
GSD ...............................................................27
H
HART .............................................................22
Hersteller-ID ..................................................28
K
Kabel, Verbindungstechnik ........................... 11
Kommunikation ............................................... 9
Kommunikation in der Automatisierung...... 3
Konformitätstest ............................................ 31
L
Leistungsstufe
Leistungsstufe DP-V1............................... 18
Leistungsstufe DP-V2............................... 19
Lichtwellen-Leiter .......................................... 14
Links.............................................................. 13
M
Masterprofile ................................................. 25
MBP .............................................................. 13
Modulare Geräte ........................................... 27
N
Netz-Topologie.............................................. 11
O
OPC .............................................................. 34
OPC DX.................................................... 34
P
PA Devices ................................................... 26
Physical Block (PB)....................................... 26
PROFIBUS...................................................... 7
PROFIBUS International ............................ 7
PROFIBUS Nutzerorganisation............ 7, 35
PROFIdrive ................................................... 25
Profile.......................................................... 5, 9
Profil-ID..................................................... 28
PROFInet .................................................. 5, 33
PROFInet Engineeringmodell................... 33
PROFInet Kommunikationsmodell ........... 34
PROFInet Migrationmodell ....................... 34
PROFIsafe .................................................... 22
Protokollchips................................................ 33
Q
Qualitätssicherung ........................................ 31
37
Systemverhalten....................................... 17
R
Remote I/O ....................................................28
Repeater ........................................................11
RPA ...............................................................35
RS485
RS485 ...................................................8, 11
RS485-IS...............................................8, 12
S
Schnittstellenmodule .....................................33
Segmentkoppler ............................................13
SEMI ..............................................................28
SIL-Monitor ....................................................22
Slave
Slave .........................................................17
Slave-Querverkehr ....................................19
Slave-Redundanz......................................23
Softwarekomponente.....................................29
Spezifische Applikationsprofile......................25
Sync und Freeze Mode .................................18
System
Systemprofile.............................................25
38
T
Taktsynchronisation ................................ 15, 19
Transducer Block (TB) .................................. 26
Ü
Übertragungstechnik..................................... 11
U
Uhrzeitsynchronisation ................................. 19
Up- und Download ........................................ 20
X
XML............................................................... 34
Z
Zeitstempelung ............................................. 23
Zell-Ebene....................................................... 3
Zertifikatserteilung......................................... 31
Zyklischer Datenverkehr ............................... 17
PROFIBUS
Systembeschreibung
Version Oktober 2002
Bestellnummer 4.001
Herausgeber
PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.
Haid-und-Neu-Str. 7
76313 Karlsruhe
Deutschland
Tel. : +49 (0) 721 / 96 58 590
Fax : +49 (0) 721 / 96 58 589
[email protected]
Haftungsausschluss
Die PROFIBUS Nutzerorganisation hat den Inhalt dieser Broschüre mit großer Sorgfalt erarbeitet. Dennoch können Fehler nicht ausgeschlossen werden. Eine Haftung der PROFIBUS Nutzerorganisation, gleich aus welchem
Rechtsgrund, ist ausgeschlossen. Die Angaben in dieser Broschüre werden jedoch regelmäßig überprüft. Notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten. Für Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar.
Die in dieser Broschüre wiedergegebenen Bezeichnungen können Warenzeichen sein, deren Benutzung durch
Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.
Diese Broschüre ist nicht als Ersatz der Standards IEC 61158 und IEC 61784 und der PROFIBUS Richtlinien
und Profile gedacht, die in allen Zweifelsfällen unbedingt beachtet werden müssen.
Copyright by PROFIBUS Nutzerorganisation e.V. 2002. All rights reserved.
39
02092 PNO Titel AR1
07.08.2002
11:15 Uhr
Seite 3
Australia and New Zealand
PROFIBUS User Group (ANZPA)
c/o OSItech Pty. Ltd.
P.O. Box 315
Kilsyth, Vic. 3137
Phone ++61 3 9761 5599
Fax ++61 3 9761 5525
[email protected]
PROFIBUS Belgium
August Reyerslaan 80
1030 Brussels
Phone ++32 2 706 80 00
Fax ++32 2 706 80 09
[email protected]
Association PROFIBUS Brazil
c/o Siemens Ltda IND1 AS
R. Cel. Bento Bicudo, 111
05069-900 Sao Paolo, SP
Phone ++55 11 3833 4958
Fax ++55 11 3833 4183
[email protected]
Chinese PROFIBUS User Organisation
c/o China Ass. for Mechatronics Technology
and Applications
1Jiaochangkou Street Deshengmenwai
100011 Bejing
Phone ++86 10 62 02 92 18
Fax ++86 10 62 01 78 73
[email protected]
PROFIBUS Association Czech Republic
Karlovo nam. 13
12135 Prague 2
Phone ++420 2 2435 76 10
Fax ++420 2 2435 76 10
[email protected]
PROFIBUS Denmark
Maaloev Byvej 19 - 23
2760 Maaloev
Phone ++45 40 78 96 36
Fax ++45 44 65 96 36
[email protected]
PROFIBUS Finland
c/o AEL Automaatio
Kaarnatie 4
00410 Helsinki
Phone ++35 8 9 5307259
Fax ++35 8 9 5307360
[email protected]
France PROFIBUS
4, rue des Colonels Renard
75017 Paris
Phone ++33 1 45 74 63 22
Fax ++33 1 45 74 03 33
[email protected]
PROFIBUS International
Support Center
Haid-und-Neu-Straße 7
D-76131 Karlsruhe, Germany
Phone ++49 721 96 58 590
Fax ++49 721 96 58 589
[email protected]
www.profibus.com
PROFIBUS Nutzerorganisation
Haid-und-Neu-Straße 7
76131 Karlsruhe
Phone ++49 7 21 96 58 590
Fax ++49 7 21 96 58 589
[email protected]
Irish PROFIBUS User Group
c/o Flomeaco Endress + Hauser
Clane Business Park
Kilcock Road, Clane, Co. Kildare
Phone ++353 45 868615
Fax ++353 45 868182
[email protected]
PROFIBUS Network Italia
Via Branze, 38
25123 Brescia (I)
Phone ++39 031 3384030
Fax ++39 030 396999
[email protected]
Japanese PROFIBUS Organisation
TFT building West 9F
3-1 Ariake Koto-ku
Tokyo 135-8072
Phone ++81 3 3570 3034
Fax ++81 3 3570 3064
[email protected]
Korea PROFIBUS Association
#306, Seoungduk Bldg.
1606-3, Seocho-dong, Seocho-gu
Seoul 137-070, Korea
Phone ++82 2 523 5143
Fax ++82 2 523 5149
[email protected]
PROFIBUS Nederland
c/o FHI
P.O. Box 2099
3800 CB Amersfoort
Phone ++31 33 469 0507
Fax ++31 33 461 6638
[email protected]
PROFIBUS User Organisation Norway
c/o AD Elektronikk AS
Haugenveien 2
1401 Ski
Phone ++47 909 88640
Fax ++47 904 05509
[email protected]
PROFIBUS Slovakia
c/o Dept. of Automation KAR FEI STU
Slovak Technical University
Ilkovièova 3
812 19 Bratislava
Phone ++421 2 6029 1411
Fax ++421 2 6542 9051
[email protected]
PROFIBUS Association South East Asia
c/o Endress + Hauser
1 Int. Bus. Park #01-11/12 The Synergy
609917 Singapore
Phone ++65 566 1332
Fax ++65 565 0789
[email protected]
PROFIBUS User Organisation Southern Africa
P.O. Box 26 260
East Rand
Phone ++27 11 397 2900
Fax ++27 11 397 4428
[email protected]
PROFIBUS i Sverige
Kommandörsgatan 3
28135 Hässleholm
Phone ++46 4 51 49 460
Fax ++46 4 51 89 833
[email protected]
PROFIBUS Nutzerorganisation Schweiz
Kreuzfeldweg 9
4562 Biberist
Phone ++41 32 672 03 25
Fax ++41 32 672 03 26
[email protected]
The PROFIBUS Group U.K.
Unit 6 Oleander Close
Locks Heath, Southampton, Hants, SO31 6WG
Phone ++44 1489 589574
Fax ++44 1489 589574
[email protected]
PROFIBUS Trade Organization, PTO
16101 N. 82nd Street, Suite 3B
Scottsdale, AZ 85260 USA
Phone ++1 480 483 2456
Fax ++1 480 483 7202
[email protected]
PROFIBUS User Organisation Russia
c/o Vera + Association
Nikitinskaya str, 3
105037 Moscow, Russia
Phone ++7 0 95 742 68 28
Fax ++7 0 95 742 68 29
[email protected]
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