01/2007 - Schweizerischer Verein für Schweisstechnik

Transcription

96. Jahrgang • 96ème année • 5. Februar 2007
01/2007
SCHWEISSTECHNIK
SOUDURE
OFFIZIELLES ORGAN DES SCHWEIZERISCHEN VEREINS FÜR SCHWEISSTECHNIK
Inhalt/Sommaire
Aus der Industrie
• Innovationen
• Highlights
• Wirtschaftsdaten
• Produktneuheiten
Fachbeiträge
300 bar Druckgasflaschen
… da ist viel mehr drin! Seite 2
Anwendungspotenziale
der HiFocus-Technologie
Seite 7
• Plasmafeinstrahlschneiden
• mittels HiFocus-Technologie
• Aufgaben der Schweissaufsicht • •
• gem. EN ISO 14731
• X-Man Story
Berichte
• Werkstoffprüfung
• Mischen possible
Mitteilungen
• SVS Kursprogramm
• Veranstaltungskalender
• Impressum
Berner Fachhochschule
Technik und Informatik
Bachelor-Studium in Maschinentechnik
Investitionen in die Zukunft durch ein praxisorientiertes
Hochschulstudium in Maschinentechnik. Die modular
aufgebaute Weiterbildung, angeboten als Vollzeit- und TeilzeitStudium, beinhaltet neben einer soliden Grundausbildung eine
exemplarische Vertiefung nach Ihrer Wahl.
Themenschwerpunkte: Mechatronik, Lasertechnologie und
Werkstofftechnik. Lehre und innovative Forschung und
Entwicklung sind dabei eng verknüpft.
Kontakt
Leiter Fachbereich
Fritz K. Güdel, Tel. 034 426 43 31
E-Mail [email protected]
Studienleiter
Dr. Heinz Müller, Tel. 034 426 42 81,
E-Mail [email protected]
Schulsekretariat
Tel. 034 426 41 41, Email [email protected]
Fachbereichssekretariat: Tel. 034 426 43 38
Weitere Informationen
www.ti.bfh.ch/maschinen
Impressum / Veranstaltungskalder / Vorschau
Veranstaltungskalender
IMPRESSUM
Datum / Zeit
Ort
Veranstaltung
Herausgeber:
Schweizerischer Verein
für Schweisstechnik
St. Alban-Rheinweg 222
CH-4052 Basel
Tel: +41 61 317 84 84
Fax: +41 61 317 84 80
[email protected]
8. 2. 2007
Basel
Vortrag des Monats: Software in der
Schweisstechnik
Chefredaktor:
Horst Moritz
Bachtobelstrasse 9
CH-8106 Adlikon
Tel./Fax: +41 44 841 06 44
Mobil: +41 79 544 55 20
[email protected]
Redaktion:
M.W. Form
Westfalen Gas Schweiz GmbH
R. Girardier
Sulzer Innotec
U. Hadrian
Schweizerischer Verein für
Schweisstechnik
R. Smolin
Böhler Thyssen Schweisstechnik AG
Dr. V. Stingelin
Vandoeuvres
Anzeigen:
Schweizerischer Verein
für Schweisstechnik
Nadja Heikkinen
Tel. +41 61 317 84 17
Fax. +41 61 317 84 80
[email protected]
Produktion:
Gremper AG
Kasernenstrasse 32
Postfach
CH-4005 Basel
Auflage:
Total 2000 Exemplare
Abonnenten 1138
13. – 16. 2. 2007 München
DVS TÜV SLV Sondertagung «Schweissen im
Anlagen- und Behälterbau»
13. 2. 2007
18.30 Uhr
Basel
Thermisches Spritzen – Erfa Gruppe TS3:
Potenzial-Messung mit Easy-Pen auf thermisch
gespritzten Schichten
Markus Büchler, SGK, Zürich (CH)
15. 3. 2007
Basel
Vortrag des Monats: Nutzen und Grenzen der
Simulation von Schweissverzügen bei
Aluminiumstrukturen
16. – 20. 4. 2007 Hannover
Messe
18. 4. 2007
Schaffhausen
22. ERFA für Schweissfachingenieure bei
ALCAN
24. 4. 2007
Basel
Thermisches Spritzen – Erfa Gruppe TS3:
Hochtemperaturkorrosionsschutz
Dr. H.-P. Bossmann, Alstom Power Baden (CH)
19. – 21.6.2007
Aachen
8. Internationales Kolloquium Hart- und Hoch
temperaturlöten und Diffusionsschweissen
17. – 22- 9- 2007 Hannover
EMO – Messe
16. – 19.9.2007
Basel
Grosse Schweisstechnische Tagung 2007
27. 9. 2007
Bendern (FL)
23. ERFA für Schweissfachingenieure bei
ELKUCH
Auskunft: Schweizerischer Verein für Schweisstechnik
St. Alban Rheinweg 222, 4052 Basel. Tel. 061 3178484, Fax 061 3178480
Vorschau auf Ausgabe 02 / 2007:
Aus der Industrie
Innovationen, Highlights, Wirtschaftsdaten und Produktneuheiten
Fachbeiträge
Ausführung von Mischverbindungen neuartiger Kraftwerksstähle
Schweissen von Magnesium-Werkstoffen
Innovationen bei der Rohrschweissung
X-Man Story
Berichte
Praxis- und Kurzberichte
Mitteilungen
Die nächste Ausgabe erscheint am 5. Februar 2007
Haftungsausschluss
Der SVS hat keine Kontrolle oder dergleichen über Ausführung oder Nichtausführung, Fehlinterpretationen,
richtige oder falsche Anwendung jeglicher Informationen oder Empfehlungen, die in den Veröffentlichungen enthalten sind. Daher schliesst der SVS und seine Mitglieder jegliche Gewährleistung im Zusammenhang damit aus..
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Hauptsitz, Industriepark 10, CH-6252 Dagmersellen
Telefon 0844 800 300, Fax 0844 800 301, www.pangas.ch
Editorial
Liebe Leserinnen und Leser
Die Bildung erlebt zurzeit eine Jahrhundertreform. Pisa und Bologna,
zwei italienische Städtenamen, die
die Bildungspolitik der letzten
Jahre prägten und noch in Zukunft
prägen werden. Pisa den Volksschulbereich, Bologna den Hochschulbereich.
Im Hochschulbereich wurde der
Prozess ausgelöst durch die Schaffung von 7 nationalen Fachhochschulen und der 1999 von 29 europäischen Bildungsministern unterzeichneten Bologna-Deklaration (Stand 2006: 45). Die Ziele
der Erklärung von Bologna sind:
• Vergleichbare Studienabschlüsse
• Ausbildung in zwei Hauptzyklen: Bachelor und Master
• Kreditsystem ECTS (European Credit Transfer System)
• Förderung der Mobilität
• Kooperation im Qualitätswesen
• Europäische Dimension der Hochschulbildung.
Die Schaffung eines europäischen Hochschulraums soll bis im
Jahre 2010 realisiert werden.
Die Schweiz gehört zu denjenigen Ländern, die sich am
schnellsten umstruktiert haben. Die Bachelor-Studiengänge
wurden an der Berner Fachhochschule 2003 eingeführt, die
Master-Studiengänge werden ab 2008 angeboten. Die Bachelor-Studiengänge dauern drei Jahre und umfassen 180 ECTSPunkte. Das Master-Studium wird anderthalb Jahre dauern.
Einzelne Studiengänge stehen auch für Teilzeitstudierende
durch eine Verlängerung des Studiums bei gleicher Anzahl Kreditpunkte offen.
Mit der Schaffung der Fachhochschulen hat der Gesetzgeber
gleichzeitig den Leistungsauftrag erweitert. Priorität hat nach
wie vor die Lehre. Hinzu kamen angewandte Forschung und
Entwicklung/Dienstleistung sowie Weiterbildung.
Durch die Bildungsreform rücken Universitäten, Hochschulen
und Fachhochschulen durch gemeinsame Ausbildungsangebote und durch die vom Gesetzgeber geförderte Vernetzung
von Kompetenzen in der angewandten Forschung näher zusammen. Zielsetzung ist die Stärkung der Schweizer Industrie.
Die Berner Fachhochschule wurde 1997 gegründet. Das Departement Technik und Informatik mit seinen Fachbereichen
Automobiltechnik, Mikrotechnik, Elektro- und Kommunikationstechnik, Informatik sowie Maschinentechnik stellt mit etwa
der Hälfte die meisten Studierenden. In der Vertiefungsausbildung Produktionstechnik des Bachelor-Studienganges in Maschinentechnik werden Fügeverfahren praxisnah vermittelt. In
Semester- und Diplomarbeiten befassen sich Studierende mit
Fragestellungen der Industrie. Dabei steht ihnen eine moderne
Infrastruktur für Fertigungsverfahren und für die Auswertung
ein umfassendes Werkstofftechniklabor zur Verfügung. Simulationssoftware unterstützt den Studierenden bei der Berech-
nung von Schweissverbindungen und der Bestimmung des
Wärmeflusses. In Fertigungslabors erzeugte nichtlösbare Verbindungen können im Werkstofftechniklabor analysiert und
geprüft werden.
Mit der Installation verschiedener Laserquellen begannen sich
Ingenieure und Physiker vor 18 Jahren an der damaligen Höheren Technischen Lehranstalt – HTL in Burgdorf mit den
Grundlagen dieses besonderen Lichts und dessen Anwendung in der Fertigung zu beschäftigen. 1998 wurde schliesslich das Institut für angewandte Lasertechnologie – IALT gegründet. Heute verfügt das Institut über eine in der Schweiz
einmalige Laserinfrastruktur und über eine hohe fachliche
Kompetenz in der Materialbearbeitung. Im Fachbereich Maschinentechnik wird die Lasertechnologie als Vertiefungsmodul im Bachelor-Lehrgang angeboten.
Auf Initiative des IALT haben Fachleute der beiden Hochschulen, des Paul Scherrer Instituts und verschiedener Fachhochschulen bei der Kommission für Technologie und Innovation
– KTI die Schaffung eines Schweizer Lasernetzes – SLN eingereicht und Fördermittel beantragt. Die Eingabe wurde in der
Zwischenzeit gewürdigt und eine erste Unterstützung gesprochen.
Der SVS hat die Zeichen der Zeit erkannt und Vertreter von
Hochschulen in den Vorstand berufen. Eine Kommission arbeitet an der Strategie des Schweissvereins. In kürzester Zeit hat
der Geschäftsführer mit einem Redaktionsteam den Auftrag
umgesetzt und eine eigenständige Zeitschrift für den Schweissfachmann geschaffen.
Wir leben in einer Zeit des Wandels. Stellen wir uns den grossen Herausforderungen. Gemeinsam werden wir es schaffen.
Fritz K.Guedel
Mitglied des Vorstandes des SVS
Berner Fachhochschule
Hochschule für Technik und Informatik
Leiter Fachbereich Maschinentechnik
Aus der Industrie
Informationen für Anwender
300 bar Technologie
Da ist viel mehr drin: 300 bar Druckgasflaschen
MESSER setzt auf die innovative 300 bar Technik, ökonomische und logistische Vorteile mit mehr Sicherheit.
Mehr Inhalt bei gleichem Volumen, dies ist nur einer der zahlreichen Vorteile von 300 bar Druckgasflaschen.
Innovativ erfolgt auch die praktische Umsetzung des Versorgungskonzeptes: Diverse benutzerfreundliche Handanschlüsse
und Druckminderer gemäss NEVOC (New European Valve Outlet Connection) decken alle Entnahmemöglichkeiten ab. Der Flaschenwechsel ist dadurch erheblich vereinfacht. Für Spezialgase in Reinstgasqualität bietet MESSER Armaturen aus dem
Bereich SPECTRON an.
Die Vorteile der 300 bar Technologie auf einen Blick
• Mehr Gas durch erhöhten Fülldruck.
• Bessere Ausnutzung des Gasinhaltes durch weniger Flaschenwechsel (Restinhalt, geringerer Spülgasverbrauch).
• Verringerte Kontaminationsgefahr bei Reinstgasen durch
weniger Flaschenwechselvorgänge.
• Weniger Lagerfläche.
• Reduzierung der innerbetrieblichen «Handling» Kosten aufgrund geringerer Flaschenzahl.
• Weniger Gewicht mit mehr Inhalt.
• Druckminderer, auch in Reinstgasqualität, mit modernem,
benutzerfreundlichen Handanschluss.
3:0 für die 300 bar Technik
Mit Hilfe der 300 bar Technik können Gase jetzt noch besser genutzt werden. Gegenüber der
gängigen 200 bar ergeben sich für
Anwender von 300 bar Gasflaschen ökonomische und logistische Vorteile.
Ein Beispiel: Bedingt durch den
höheren Fülldruck enthält eine
300 bar Flasche über 40% mehr
Gas als eine vergleichbare 200
bar Flasche. Dadurch entfällt
jeder dritte Flaschenwechsel. Als
Folge der geringeren Flaschenzahl und Lagerfläche reduzieren
sich wiederum die innerbetrieblichen «Handling» Kosten.
Messer Schweiz AG
5600 Lenzburg
Tel. 062 886 41 41
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Aus der Industrie
Überprüfung feuerverzinkter Stahlkonstruktionen
Bei feuerverzinkten Stahlkonstruktionen sind Risse aufgetreten, die zu einer Gefährdung der Standsicherheit geführt
haben. Die Schadensfälle sind Anlass, bestimmte Stahlkonstruktionen auf mögliche Rissbildungen hin zu überprüfen,
um Gefahren rechtzeitig erkennen und die erforderlichen
Sicherungsmassnahmen ergreifen zu können. In den nachfolgenden Ausführungen wird die Problematik erläutert und aufgezeigt, wie in den kritischen Fällen zu verfahren ist.
Worum geht es?
Das Feuerverzinken von Stahlkonstruktionen schützt den
Werkstoff vor Korrosion. Der übliche Verzinkungsvorgang
selbst erfolgt durch Eintauchen der Stahlbauteile, nach einem
Beizvorgang üblicherweise in verdünnter Salzsäure zur Entfernung von Verunreinigungen, in eine 440° C bis 460° C heisse
Zinkschmelze. Besonders für Kleinteile gibt es das Hochtemperaturverzinken bei Temperaturen von ca. 530° C. Diese Art
des Korrosionsschutzes hat sich seit Jahrzehnten bewährt.
Weil die Oberflächenbeschaffenheit verzinkter Stahlbauteile
aber oft nicht ästhetischen Ansprüchen genügte, variierten die
Verzinkungsbetriebe die Zinkschmelzenlegierung derart, bis
mit der Verzinkung bei den Stahlkonstruktionen die gewünschte Optik entstand und eine vom Siliziumgehalt des
Stahls relativ unabhängige Schichtdickenausbildung gegenüber herkömmlichen Zinkschmelzen möglich war. Durch diese
Zinkschmelzenumstellungen seit Mitte 2000 ist es zu Schäden
bei grossen verzinkten Stahlkonstruktionen gekommen, die zu
einer Gefährdung der Standsicherheit geführt haben. Die Umstellung kann bewirken, dass Stahlgüten und konstruktive Details, die früher problemlos zu verzinken waren, nun erhebliche
Rissbildungen beim Verzinken zeigen. Bei Verwendung dieser
geänderten Zinkschmelzenlegierungen ist mit einer Erhöhung
des Schadenspotentials zu rechnen, wenn entsprechende
Veränderungen der Flussmittelzusammensetzung und der
Beizzusammensetzung vorgenommen und zudem ungünstige
Eintauchgeschwindigkeiten gewählt worden sind. Als Hauptursache für die Probleme wird eine Umstellung von Verzinkungsbädern auf veränderte Blei-, Zinn-und Bismutanteile gesehen. Zinkschmelzen mit einem Zinngehalt von > 0,3 Masseprozent, einem Bleigehalt von > 0,9 Masseprozent und einem
Bismutgehalt von > 0,1 Masseprozent werden als kritisch angesehen. Es sind meistens ein Hauptriss und diverse Nebenrisse
vorhanden. In den Rissen ist die Konzentration an Zinn und Blei
oft höher als in der Schmelze. Risse an Stahlprofilen sind in der
Regel geschlossen und von der Zinkschicht überdeckt, so dass
sie nicht mit dem blossen Auge erkennbar sind. Sie entstehen
fast ausschliesslich durch flüssigmetallinduzierte Spannungsrisskorrosion (durch von aussen aufgebrachte oder durch innere Zugspannungen ausgelöste Korrosion). Mit steigender
Härte, z. B. durch Aufhärtungen (Brennschneiden, Heftschweissung) steigt die Rissanfälligkeit. Die Rissauffindung ist
schwierig, da die Risse in der Regel mit einer Zinkschicht überzogen sind und damit visuell nicht erkennbar sind. Das einzige
praktikable zerstörungsfreie Verfahren ist die Magnetpulverprüfung, die eigentlich dafür nicht vorgesehen ist und auch nur
bei modifizierter Anwendung (stärkeres Magnetfeld) eine Anzeige bringt. Feine Risse werden u. U. nicht angezeigt. Die aus
dem Eintauchprozess herrührenden Spannungszustände kön-
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nen zusammen mit der Schmelzenlegierung und der Temperatur rissauslösend sein. Bei abnehmender Eintauchgeschwindigkeit steigt das Risspotenzial bei entsprechend anfälligen
Konstruktionen erheblich. Es wurde ein Weiterwachsen von
Rissen unter der Zinkschicht beobachtet. Ursache dafür könnte
die Zinnkonzentration in den Rissen sein, im Gegensatz zum
Zink ist Zinn «edler» als Stahl was evtl. zur Schädigung des
Stahls führt. Besonders gefährdet sind Bauteile mit hohen Eigenspannungen aus Kaltverfestigung, Kaltumformung oder
Schweissen. Risse gehen oft von konstruktiv- oder fertigungsbedingten Kerben aus. Damit es zur Rissbildung kommt, sind
in der Regel mehrere nachteilige Einflüsse erforderlich. Wie
hoch der jeweilige Anteil ist, kann man derzeit nicht mit Bestimmtheit sagen. Weitere Einflüsse auf das Ergebnis der Verzinkung haben u. a. der Eintauchwinkel, die Eintauchgeschwindigkeit, die Flussmittelzusammensetzung und –konzentration
(Eisengehalt), eine Vorwärmung des Materials sowie das
Trocknen der Bauteile nach dem Beizvorgang. Verzinkungsrisse sind besonders heimtückisch, da sie in den meisten Fällen im unbelasteten Zustand (wegen der Zinkschicht) nicht
sichtbar sind und sich nur im Grenzzustand öffnen (Ausnahmen z. B. halbe Kopfplatten).
Was ist zu tun?
Schäden an verzinkten Stahlkonstruktionen können die Standsicherheit erheblich beeinträchtigen und somit eine Gefahr für
die öffentliche Sicherheit und Ordnung, insbesondere für das
Leben und die Gesundheit von Menschen darstellen. Es hat
3
Aus der Industrie
sich als notwendig erwiesen, bei weitgespannten oder hohen
Konstruktionen zu überprüfen, ob Risse in den für die Standsicherheit massgeblichen Bauteilen aufgetreten sind. Die Untersuchungen erstrecken sich auf
1. Stahlkonstruktionen mit Spannweiten von mehr als 15 m
oder Konstruktionshöhen von mehr als 10 m sowie deren
Anschlüsse,
2. Konstruktionsteile mit hohem Eigenspannungszustand –
das sind vor allem geschweisste (Kopfplatten, Steifen,
Stumpfstösse) und kaltverformte Bauteile, da zur flüssigmetallinduzierten Spannungsrisskorrosion ein Spannungszustand gehört – und
3. Bauteile aus S355 und höherwertig. Bei hohen Kaltverformungsgraden sind jedoch auch Bauteile aus S235 zu erfassen. Höherfeste Stähle begünstigen wegen ihrer chemischen
und metallurgischen Zusammensetzung die Spannungsrisskorrosion.
Es werden nur Stahlkonstruktionen untersucht, die nach dem
Juli 2000 verzinkt wurden. Ab diesem Zeitpunkt wurden problematische Zinkbadlegierungen mit kritischen Anteilen von
Zinn, Bismut und Blei verwendet.
Bei Vorliegen der vorgenannten Voraussetzungen sind die beteiligten Verzinkereien über die Stahlbaufirma zu ermitteln. Bei
den Verzinkereien ist die Zusammensetzung der Zinkbadschmelze für die betreffenden Bauvorhaben (Zeiträume) abzufragen. Schmelzen mit einem Zinnanteil von > 0,3 %, einem
Bleigehalt von > 0,9 % und einem Bismutanteil > 0,1 % gelten als bedenklich.
Werden diese Mengenanteile überschritten, sind die Stahlbauten stichprobenartig an ihren statisch bedeutenden Stellen
mit dem modifizierten Magnetpulververfahren zu untersuchen. Dies gilt auch, wenn die Zinkbadzusammensetzung
nicht zeitnah zu ermitteln ist. Für die sachgerechte Durchführung des modifizierten Magnetpulververfahrens kann z. B. die
Schweisstechnische Lehr-und Versuchsanstalt SLV im Saarland befragt werden. Es wird darauf hingewiesen, dass die
meisten Schäden von der Zinkschicht überdeckt werden und
mit blossem Auge nicht zu erkennen sind.
Der Prüfingenieur für Baustatik und ggf. auch der Tragwerksplaner sollten bei der Festlegung der kritischen Stellen, die am
Bauwerk geprüft werden müssen, beteiligt werden.
Je nach Ergebnis ist über ein weiteres Vorgehen zu entscheiden (Anzahl der Prüfungen, möglicherweise erforderliche
Massnahmen zur Sicherung und Reparatur, weitere Auswahl
von Bauwerken).
Für Rückfragen stehen die Bauaufsichtsbehörden zur Verfügung.
Herausgeber: Ministerium der Finanzen Rheinland-Pfalz, Kaiser-Friedrich-Strasse 5, D-55116 Mainz
Tel.: +49 (0)6131 / 16-4234 / Fax: +49 (0)6131 / 16-4115
Stand Mai 2006
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KUKA auf der PRODEX/Swisstech
Gleich an drei Ständen waren auf der PRODEX‘06, der internationalen Fachmesse für Werkzeugmaschinen, Werkzeuge
und Fertigungsmesstechnik in Basel, KUKA Roboter im Einsatz.
Graber aus Fahrwangen zeigte eine Kompaktzelle mit Kleinrobotik, Vision-System und Fördertechnik für die Handhabung
von Pfefferminzdosen.
Bei der R. Wick AG, Cham, punktete KUKA mit der Kleinrobotik und dem Riesenrenner «Money Maker», einer Kompaktroboterlösung für die Kurzzeitautomatisierung. In Minuten kann
das System von Maschine zu Maschine transportiert werden
und ist auch auf Schienen verschiebbar.
Bei der Gebrüder Spiegel AG präsentierte KUKA mit Systemintegrator Ch. Stein AG die SmartBendCell, eine standardisierte Roboterbiegezelle mit einer Gasparini-Presse. Der Clou:
Diese Zelle wurde so entwickelt, dass sie schnell und einfach
auf den jeweiligen Kundenwunsch angepasst werden kann.
KUKA und seine Partner freuen sich über eine erfolgreiche
PRODEX/Swisstech. Einmal mehr hat sich gezeigt, wie wichtig es ist, industrienahe Lösungsansätze für die Robotikautomation auf einer Messe zu zeigen, die eine Antwort auf Kundenanforderungen darstellen.
Wirtschaftlich Schweissaufgaben automatisieren.
Schweiss-Automatisierungen
rechnen sich, so denkt man gewöhnlich, erst ab grösseren
Stückzahlen. Mit dem Automationssystem für das Rundnahtschweissen jedoch, bietet
LORCH eine wirtschaftliche
Lösung für kleine Losgrössen an.
Egal ob für MIG-MAG, MIG-MAG-Pulsen oder TIG, das
LORCH Automationssystem ist ein offenes System, das sich
homogen in bestehende Lösungen integrieren lässt. Komponenten des modularen Systems sind neben der Kontrolleinheit
«Control» die Werkstückfixierung «Fix», der Drehkipptisch
«Turn», die Kaltdrahtzuführung «Feed » für automatisierte WIG
Schweissungen und das Grundgestell «Base». Der Vorteil: Der
Anwender stellt sich je nach Aufgabenstellung sein individuelles Automationssystem zusammen. Dabei ist das LORCH
Automationssystem so ausgelegt, dass es in nur 1,5 Stunden
betriebfertig aufgebaut werden kann.
Herzstück des LORCH Automationssystem ist die Kontrolleinheit «Control» die via «LorchNet» alle zu steuernden Komponenten über die Parameterautomatik automatisch regelt. Damit
ist der Bedienaufwand denkbar klein. Es müssen lediglich
Grundeinstellungen vorgenommen werden: Werkstückdurchmesser, Vorschubgeschwindigkeit und die Schweissstromquelle.
Aus der Industrie
LORCH bietet das Automationssystem in vier komplett ausgestatteten «Sofort-Start-Einheiten» an: Als «Round 50 Basic»
Basissystem für den Einstieg, als «Round 50 MIG-MAG» Komplettsystem, als «Round 50 TIG Komplettsystem» für WIG –
Anwendungen und als «Round 50 TIG-CW» Komplettsystem
für WIG – Anwendungen mit Kaltdrahtzuführung.
Wieviel Karten braucht der Mensch?
Eine dicke Brieftasche deutet
nicht unbedingt auf viel Bargeld hin. Immer mehr Anwendungen, die auf dem Identitätsnachweis fussen und den Alltag
prägen – z. B. Zutrittskontrolle,
Zeiterfassung, Zahlungsfunktionen – werden heute mittels
Chipkarten realisiert, die nicht
nur die rein personenbezogenen Angaben, sondern auch andere Daten in erheblichem
Umfang speichern können.
Die Leistungsfähigkeit dieser Technologie ist so gestiegen,
dass die Einführung einer Multiapplikationskarte (MAK) – eine
einzige Karte für die verschiedensten Anwendungen – immer
öfter als technisch machbare Lösung vorgeschlagen wird.
Technisch machbar ist mittlerweile vieles. Nur: ist es auch
rechtlich zulässig, wirtschaftlich sinnvoll und für die Nutzer
praktikabel?
Rund 100 Experten aus Wirtschaft, Wissenschaft und Verwaltung trafen sich am 13. und 14. Juli 2006 beim DIN in Berlin,
um sich über den Stand der MAK-Technik sowie über Richtung
und Potenzial möglicher Entwicklungen auszutauschen. Ziel
des Workshops war zudem die Klärung der Frage, welchen
Beitrag die Standardisierung zu der Verbreitung der Multiapplikationskarte leisten könnte.
Nachdem in mehreren Vortagsblöcken die technologischen
Grundlagen, Erfahrungen mit gegenwärtigen Projekten (u. a.
aus Österreich und Finnland) sowie die jeweilige Sicht der Provider und Karteninhaber dargelegt wurden, diskutierte man am
zweiten Tag in vier Teilworkshops die spezifischen Belange
der MAK-Anwendung im Bankwesen, Gesundheitswesen,
eGovernment und Verkehrswesen.
Die Ergebnisse dieser Diskussionsrunden wurden von den jeweiligen Moderatoren präsentiert. Ulrike Linde (Bundesverband deutscher Banken e. V.) wies auf das fehlende Geschäftsmodell für die Multiapplikationskarte hin (ungeklärte
Kostenverteilung, Kartenverwaltung, Preisfindung usw.) und
betonte die Bedeutung eines abgestimmten Identifikationsmanagements: Weil aus Gründen der Kundenbindung und des
Produktmarketings auch in Zukunft mit unterschiedlichen Kartenherausgebern zu rechnen sei, müsse die Nutzung der gleichen Infrastruktur für alle Karten gewährleistet sein. Dazu gehöre beispielsweise für den Einsatz der Karte im Internet ein
einheitlicher, anwendungsübergreifender Kartenleser. Hier
gebe es wichtige Aufgaben für die Standardisierung.
Als gering schätzte dagegen Dr. Stephan Klein ( bremen online
services GmbH & Co. KG) den Standardisierungsbedarf aus
Sicht des eGovernments ein. Zwingend erforderlich sei aber
eine ministeriums- und ebenenübergreifende Strategie hinsichtlich der vorgegebenen Ziele der i2010-Initiative der EU
und der Entwicklungen in Europa sowie eine entsprechend
koordinierte Vorgehensweise.
Die parallele Existenz mehrerer Karten für verschiedene Anwendungen werde eher nicht als Problem betrachtet. Mehrere
vertrauenswürdige Karten oder andere Träger der erforderlichen Personendaten müssten aber zu einer eindeutigen Identität führen, und diese Identität sei der Schlüssel zu verschiedenen Anwendungen auf und ausserhalb der Karte.
Auch Jürgen Sembritzki (ZTG Zentrum für Telematik im Gesundheitswesen GmbH) sah eher Regulierungsbedarf – z. B.
hinsichtlich einer Komfortsignatur – als Standardisierungsbedarf. In ihrer Funktion sei die elektronische Gesundheitskarte
bereits eine Multiapplikationskarte, aber eine Verquickung dieser Anwendungen mit ihren frei herauslesbaren Pflichtdaten
mit anderen Applikationen sei schwierig zu realisieren und den
Bürgern schwer zu vermitteln.
Positiver wertete Karl-Heinz Rosenbrock (ETSI European Telecommunications Standards Institute) die Aussichten der Multiapplikationskarte im künftigen Milliardenmarkt der Verkehrstelematik. Auch sei Normungsbedarf in vielen Teilbereichen vorhanden, aber die grösseren Probleme lägen wohl in den uneinheitlichen
Abläufen und Prozessen sowie in Unklarheiten bei rechtlichen
Aspekten und organisatorischen Zuständigkeiten.
Dabei müsse künftig der Karteninhaber über die auf seiner
Karte zusammengeführten Applikationen frei verfügen können
(hinzufügen und entfernen von Anwendungen) und nicht der
Herausgeber der Karte. Normen zu entsprechenden Funktionen von Kartenbetriebssystemen und zur Verwaltung des Lebenszyklus von Anwendungen befinden sich bereits in der Erarbeitung.
Zu dem Workshop eingeladen hatte FOCUS-ICT, ein 2005 gegründeter DIN-Präsidialausschuss, der für die projektbezogene Umsetzung der Deutschen Normungsstrategie im ICTBereich zuständig ist. FOCUS-ICT konzentriert sich dabei auf
komplexe Projekte mit gremienübergreifendem Charakter und
verfolgt das Ziel, die Potenziale von Normung und Standardisierung noch wirkungsvoller für die Entwicklung des Wirtschaftsstandorts Deutschland einzusetzen.
In seiner Zusammenfassung der aus dem Workshop gewonnenen Erkenntnisse sah der Vorsitzende von FOCUS-ICT, Prof.
Dr. Hartwig Steusloff, dieses Ziel für das Thema Multiapplikationskarte im Wesentlichen erreicht.
Wertvoll sei die Aussage, dass im Bereich der Kartentechnik
die wichtigsten Normen bereits vorlägen oder erarbeitet würden, denn die knappen Ressourcen könnten nun für den neuen
Schwerpunkt der Normung eingesetzt werden, nämlich das
5
Aus der Industrie
Forschung und Normung stärker verzahnen
Anwendungsmanagement. Die Ergebnisse des Workshops
würden in einer Sondersitzung des FOCUS-ICT aufgearbeitet
und im Internet zur Verfügung gestellt (http://www.focus-ict.
din.de/).
Anlässlich des Workshops wurde Bruno Struif, Leiter des Forschungsbereichs für SmartCard-Technik am Fraunhofer Institut für Sichere Informationstechnologie SIT und seit 1988 als
DIN-Experte im Normenausschuss Informationstechnik (NI)
tätig, für seine Verdienste um die Normung mit der DIN-Ehrennadel ausgezeichnet, die ihm vom Direktor des DIN, Dr.Ing. Torsten Bahke überreicht wurde.
Vertrauen auf Basis weltweit anerkannter Kriterien
Eine weltweit gültige Norm für die Dienstleistung der privaten
Finanzplanung wird es dem Kunden künftig einfacher machen,
einen Berater seines Vertrauens zu finden. Die soeben veröffentlichte DIN ISO 22222 legt Anforderungen an das ethische
Verhalten, die Fähigkeiten und die Erfahrungen fest, über die
ein professioneller privater Finanzplaner verfügen muss.
Zudem werden in der Norm die Details der Konformitätsbewertung beschrieben.
Die Konformitätsbewertung von Finanzplanern – d. h. wie die
Erfüllung der Anforderungen nachzuweisen ist – stellt eine
komplexe Aufgabe dar, die Fachwissen, spezielle Fähigkeiten
und Erfahrung voraussetzt. Das für die Erarbeitung der DIN
ISO 22222 zuständige Komitee, in dem Experten aus 15 Ländern mitwirkten und das seit Anfang 2006 unter Sekretariatsführung durch das DIN steht, weist in der Einleitung zur Norm
darauf hin, dass eine Zertifizierung durch eine akkreditierte unabhängige Stelle das verlässlichste Verfahren der Konformitätsbewertung und somit den verlässlichsten Schutz der Verbraucher darstellt. Daher wird Verbrauchern empfohlen, sich
an private Finanzplaner zu wenden, die eine Konformitätsbewertung durch unabhängige Zertifizierungsstellen nachweisen
können.
Zu den Anforderungen der Norm gehört auch, dass der Finanzplaner seinem Kunden gegenüber vollständig offen legen soll,
nach welchem Verfahren er die Konformität mit der DIN ISO
22222 nachweist, in welchen länderspezifischen Wissensgebieten er geprüft wurde sowie wann und von welcher Stelle
die Konformität festgestellt wurde.
Das Normungsvorhaben wurde von der internationalen Finanzplaner-Organisation «Certified Financial Planners» (CFP) initiiert. Der Arbeitsausschuss des Normenausschusses Gebrauchstauglichkeit und Dienstleistungen (NAGD) im DIN, der
die internationale Arbeit begleitet und zuletzt federführend betreut hat, setzt sich aus Vertretern von Banken, Finanzplanern,
Verbraucherschützern und Wissenschaftlern zusammen.
Weitere Information zur Norm: Dr. Holger Mühlbauer (NAGD),
E-Mail
Die Norm DIN ISO 22222 kann ab sofort direkt über den Webshop des Beuth Verlags bezogen
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Konstante Leistung auf hohem
Niveau bei steigender Wertschätzung seitens Wirtschaft
und Politik für das Instrument
der Normung – diese Bilanz zog
der Direktor des DIN, Dr.-Ing.
Torsten Bahke anlässlich der
Jahrespressekonferenz des Instituts am 25. April 2006 auf der
Hannover Messe. Mit der Veröffentlichung von 2484 neuen
oder überarbeiteten DIN-Normen lag das Jahresergebnis etwas
über dem des Vorjahres. Der Bestand umfasste Ende 2005 insgesamt 29 583 DIN-Normen. Wie im Vorjahr betrug das Budget
des DIN 57 Mio. Euro. «Teilen, Vertrauen schaffen, Gemeinschaften bilden», diese Stärken der konsensbasierten Normung
erfüllen nach Überzeugung des Präsidenten des DIN, Dietmar
Harting, die Anforderungen einer «neuen» Globalisierung, wie
sie von Scott McNealy, CEO von Sun Microsystems formuliert
wurden. Durch eine vertrauensvolle, engagierte Zusammenarbeit wird die gesellschaftliche Innovationskraft gestärkt und ein
nachvollziehbarer Mehrwert für alle geschaffen, so Harting.
Für ein innovatives Unternehmen ist die Teilnahme an Normung
eine strategische Aufgabe. «Gerade im Vorfeld neuer Technologien werden in der Normung Festlegungen getroffen, bei
denen man als Unternehmen dabei sein muss», meinte Harting,
der auf der Hannover Messe mit seinem Tochterunternehmen
Mitronics AG den renommierten Innovationspreis «Hermes
Award» für einen passiven UHF-RFID-Transponder mit hoher
Reichweite gewonnen hat.
«Forschung und Normung müssen stärker verzahnt werden»,
sagte Bahke. Er wies darauf hin, dass die Kernaufgabe der Normung in den letzten Jahren durch schnelle Innovation deutlich
erweitert worden sei. Dazu zähle, dass Normung und Standardisierung als Massnahmen der Verwertung von Forschungsergebnissen und des Technologietransfers zunehmend an Bedeutung gewinnen und damit Unternehmen Wettbewerbsvorteile
verschaffen können.
Die Bundesregierung habe dies erkannt: Das Bundeswirtschaftsministerium finanziert im Rahmen der Innovationsförderung ein langfristig angelegtes Projekt «Innovation und Normung». Ziel ist es, Innovationen der Zukunft optimale Rahmenbedingungen zu bieten und ihre Marktfähigkeit zu fördern.
Die für 2006 vorgesehenen Massnahmen dienen als Vorbereitung und Wegbereitung, um der Normung in Deutschland eine
Innovationsstruktur zu geben. Dabei geht es auch darum,
nachhaltige Strukturen in der Forschung über Standardisierung
und Normung zu entwickeln sowie Normung und Standardisierung im Forschungsprozess selbst zu integrieren. Hierzu
werden zunächst drei Forschungsprojekte vom DIN vergeben.
Diese wissenschaftlichen Basisuntersuchungen werden von
Workshops zu entsprechenden Fragenkomplexen begleitet,
aber auch durch konkrete Projekte zu einzelnen Themen ergänzt. Hierzu gibt es bereits Vorschläge, z. B. für die Entwicklung eines Prüfkonzepts für Textilien mit Nanokomposit-Ausrüstung, für Anforderungen an Ultrakurzlaser für Anwendungen in der Mikromaterialbearbeitung und Optik sowie
einen Vorschlag für die Beurteilung der lichttechnischen Leistungsfähigkeit von organischen Leuchtdioden (OLED).
Plasmafeinstrahlschneiden
HiFocus-Technologie
... erweitert Anwendungspotenzial des Plasmafeinstrahlschneidens
Das Plasmaschneiden hat sich als eine anwendungseffektive
Technologie für den Zuschnitt metallischer Werkstoffe etabliert.
Durch die ständige Weiterentwicklung des Plasmabogens zu
einem technologisch sehr flexiblen Werkzeug ist es in Verbindung mit Industrierobotern möglich, präzise Bauteile der verschiedenen Werkstoffe und -dicken in der Regel ohne Nachbearbeitung herzustellen.
Eine Vielzahl von Schneidanwendungen, die bisher dem Laser
vorbehalten waren, können heute von der HiFocus-Plasmatechnologie kostengünstiger übernommen werden.
H. Simler, V. Krink, F. Laurisch
Kjellberg, Finsterwalde Elektroden und Maschinen GmbH
In Deutschland wird das Plasmaschneiden seit Anfang der
60iger Jahre industriereif eingesetzt. Es wurde vorrangig für
den Zuschnitt von hochlegierten Stählen und Leichtmetallen
entwickelt. Besonders im mittleren und dicken Blechbereich
ist das Plasmaschneiden für diese Werkstoffe auch heute
noch ohne Alternative.
Mit der Entwicklung der Plasma-Feinstrahltechnik durch Manfred von Ardenne, Dresden, einerseits und dem Einsatz von
Luft als kostengünstiges Plasmagas andererseits wurde Anfang der 70iger Jahre ein Verfahrenswettbewerb zum Schneiden von Baustahl mit dem bisher dominierenden autogenen
Brennschneiden initiiert. Die Industrie ist heute von den Einsatzvorteilen des Plasmaschneidens von Baustählen bis 40
mm Dicke überzeugt. [1]
An Baustahl sind damit heute bis 30 mm und an Aluminium
bis 25 mm mit der HiFocus-Technologie, bezüglich der Rechtwinkligkeitstoleranz der Schnittflächen, laservergleichbare Ergebnisse möglich. Ein bartfreier Schnitt an diesen Werkstoffen ist bis 23 mm bzw. 20 mm gewährleistet. An hochlegierten
Werkstoffen werden mit der HiFocus-Technologie bis ca. 20
mm Dicke bartfreie und metallisch blanke Schnittflächen erzielt. Die Reduzierung der Winkelabweichung der Schnittflächen, besonders bei Materialdicken unter 6 mm, bleibt weiteren
Entwicklungslösungen vorbehalten. Die Schnittoberfläche ist
über die gesamte Dicke beim Plasmaschneiden hochlegierter
Stähle gleichmässig glatt. Die Werkstücke lassen sich deshalb
und durch die im Vergleich zum Laser breitere Schnittfuge
sehr gut aus dem Ausgangsmaterial separieren.
Die Schnittoberfläche eines Laserschnitts an dickerem CrNiMaterial ist nicht gleichmässig, sondern in der unteren Hälfte
deutlich rauer. In Verbindung mit der sehr schmalen Schnittfuge kann es deshalb zu Problemen bzw. zusätzlichem Aufwand beim Herauslösen der Werkstücke aus dem Ausgangsmaterial kommen.
Abb. 2: Schnittoberflächen an hochlegiertem Stahl
oben: Plasmaschnitt, unten: Laserschnitt
Abb. 1: Einsatzbereiche der thermischen Trennverfahren
Die hohe Prozesssicherheit und günstige Schnittmeterkosten
sind weitere Gründe für die Realisierung neuer Zuschnittaufgaben mit der HiFocus-Technologie.
Besonders hohe Anforderungen an die Rechtwinkligkeits- und
Neigungstoleranz der Schnittflächen im Dünnblechbereich
engten jedoch die Eignung des Plasmaschneidens für bestimmte Anwendungen ein. Für diese Aufgaben erzielte der
Laser als Schneidwerkzeug im Vergleich dazu senkrechte
Schnittflächen.
Die weitere Qualifizierung des Plasmabogens mit einer höheren Einschnürung (HiFocus-Plasma) Ende der 90iger Jahre
brachte auch für diese Technologie einen deutlichen Qualitätssprung.
HiFocus-Plasmaschneiden
Beim Plasmaschneiden metallischer Werkstoffe erwartet der
Anwender ein nachbearbeitungsfreies Schnittergebnis, um zusätzliche Kosten für Logistik und Nachbearbeitung zu sparen.
Der Herstellung einer senkrechten, bartfreien, metallisch blanken und glatten Schnittfläche am Werkstück kommt die HiFo cus-Schneidtechnologie, im Vergleich zum Standard-Plasmaschneiden bzw. Plasmaschneiden mit Wirbelgas, am nächsten.
Die höhere Einschnürung des Plasmabogens beim HiFocusPlasmaschneiden basiert auf der Verwendung neuer Düsen
7
und Katodensysteme, einer im Entladungsraum Katode-Düse
erzeugten höheren Gasrotation bei gleichzeitig grösseren Gasdrücken und der Anordnung eines zusätzlichen Wirbelgases
um den aus der Schneiddüse austretenden Plasmabogen. [1]
Abb. 3: Verfahrensprinzip des
HiFocus-Plasmaschneides
Das Wirbelgas schützt darüber hinaus die Schneiddüse
vor hochspritzendem Material bei Einstechvorgängen.
Eine Zerstörung der Düse
wird dadurch verhindert und
die Lebensdauer der Düse
über einen langen Zeitraum
gewährleistet.
Schnittqualität
Die Schnittqualität wird nach der für alle thermischen Schneidverfahren (Plasma-Laser-Autogen) aktuell gültigen EN ISO
9013 mit folgenden Kriterien bewertet: Rechtwinkligkeits- und
Neigungstoleranz (Ebenheit der Schnittfläche, Winkelabweichung), Rautiefe, Rillennachlauf (visuelle Beurteilung) und Anschmelzung der Oberkante (visuelle Beurteilung).
Leider ist das Kriterium «Bartanhang, Bartfreiheit» in dieser
Norm von einer Beurteilung ausgenommen.
Für den Anwender ist jedoch auch die Bartfreiheit notwendige
Voraussetzung für ein nachbearbeitungsfreies Schnittergebnis
und es wäre wünschenswert wenn dieses Kriterium zusätzlich
in die EN ISO 9013 aufgenommen würde. [2]
Mit der HiFocus-Technologie können an Baustahl bis ca. 30
mm Dicke nahezu senkrechte Schnittflächen am Werkstück
erzielt werden.
Abb. 4 a + 4b: Bewertung der Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz «u» nach EN ISO 9013
Auch beim Schneiden von Aluminium und -legierungen werden bis 25 mm Dicke sehr gute Ergebnisse erreicht. Die Rauigkeit der Schnitte ist über die gesamte Fläche gleichmässig
gering und die Schnittunterkante ist in der Regel bartfrei. Momentan werden mit keinem anderen Schneidverfahren diese
Qualitäten in einem derartig grossen Materialdickenbereich erzielt.
Im Hinblick auf die Präzision und Masshaltigkeit der Werkstücke ist besonders an unlegierten und niedriglegierten Stählen
eine sichtbare Annäherung durch das HiFocus-Plasmaschneiden an den Laser erfolgt. Bei ordnungsgemässer Führung des
Plasmabrenners kann eine Bauteiltoleranz von ± 0,2 mm eingehalten werden.
Abb. 5: Erzielbare Masshaltigkeit der Werkstücke im Vergleich Laser/HiFocus-Plasma/Standard-Plasma
Einige Qualitätsmerkmale des Lasers, wie z. B. sehr schmale
Schnittfugen und damit sehr kleine Innenradien an Konturen,
hohe Schneidgeschwindigkeiten bis ca. 3,0 mm Werkstoffdicke, werden gegenwärtig durch das Plasmaschneiden nicht
erreicht.
8
Beim Schneiden von hochlegierten Stählen sind bis zu einer
Dicke von 20 mm mit der HiFocus-Technologie metallisch
blanke, bartfreie und mit einer glatten Oberfläche versehene
Schnitte möglich. Bezüglich der Rechtwinkligkeitstoleranz der
Schnittflächen an Materialdicken kleiner 6,0 mm werden beim
Schneiden hochlegierter Stähle die Erwartungen der Anwender noch nicht ganz erfüllt.
Auf die Schnittqualität beim HiFocus-Plasmaschneiden haben
hauptsächlich nachfolgende Faktoren Einfluss:
• die Prozessparameter «Schneidstromstärke» und «-geschwindigkeit»
• die Zusammensetzung und Dosierung der Plasma- und Wirbelgase
• die Genauigkeit und Dynamik des Führungssystems für den
Plasmabrenner
• die Einhaltung eines vorgegebenen Brennerabstandes zur
Materialoberfläche
In Tabelle 1 sind einige Gaskombinationen und deren Einfluss
auf die Schnittqualität in Abhängigkeit von Materialart und dicke angeführt.
Werkstoff / Dicke
Baustahl
0,5 - 8 mm
Plasmagas Wirbelgas
Bemerkung
O2
4 - 50 mm
O2
O2 oder
O2+N2 oder
N2
O2+N2 oder
Air oder
N2
Rechtwinkligkeitstoleranz
laserŠ hnlich
glatte, bartfreie Schnitte
bis 25 mm laserŠ hnliche
Rechtwinkligkeitstoleranz
glatte SchnittflŠ che
bartfrei bis 20 mm
N2 oder
N2+H2
N2 oder
N2+H2
geringe Rechtwinkligkeitstoleranz
glatte, bartfreie Schnitte (1.4301)
geringe Rechtwinkligkeitstoleranz
glatte Schnitte
bartfrei bis 20 mm
Air
N2 oder
N2+H2
Ar + H2 +
N2
N2 oder
N2+H2
nahezu senkrechte Schnitte
bartfreie Schnitte
Rauigkeit gering
nahezu senkrechte Schnitte
bartfrei bis 20 mm
Rauigkeit gering
Hochlegierter Stahl
1 - 6 mm
N2
5 - 45 mm
Aluminium
1 - 6 mm
5 - 40 mm
Ar + H2 +
N2
Tab. 1: Empfohlene Gaskombinationen
Anlagenausstattung
In Abb. 6 ist der Anschluss der HiFocus-Plasmaschneidausrüstung an entsprechende Führungssysteme dargestellt. Als
Stromquelle mit integrierter Mikroprozessor-Steuerung fungiert ein moderner Soft-Switch-Inverter mit 160 A (100 % ED)
Schneidstrom. Die Steuerung der Prozessübergänge in der
Start- und Endphase beim Schneiden und Einstechen und eine
hohe Regeldynamik des Schneidstroms bei kleinen Konturen
sind nur einige der vielfältigen Vorzüge dieser Stromquelle.
Über eine serielle Schnittstelle kann die Ansteuerbarkeit und
eine Diagnose von Betriebszuständen mittels CNC-Steuerung
des Führungssystems realisiert werden.
Für die Zusammensetzung und die Dosierung der Plasma- und
Wirbelgase, die wesentlich zu einem optimalen Schnittergebnis beitragen, stehen zwei Ausrüstungsvarianten wahlweise
zur Verfügung.
Abb. 6 a/b: Anschlussschemata der HiFocus-Plasmaausrüstung an einem CNC-Portal und an einem Roboter
Gas-Steuerung PGE-HM mit manuell einstellbaren Durchflussmengen für eine Vielzahl von Anwendungen beim Schneiden
von Materialstandardgüten.
Automatische Gas-Steuerung FlowControl mit neuartiger Volumenstromregelung für die sichere Dosierung auch kleinster
Gasmengen bei höchsten Anforderungen an die Schnittqualität (patentiert).
Für das optimale Handling beim Schneiden dreidimensionaler
Bauteile können speziell an die Geometrie der Bauteile angepasste Roboter-Plasmabrenner eingesetzt werden.
Abb. 7 a/b/c: Roboter-Plasmaschneidbrenner – Ausführungsvarianten
Die Roboter-Plasmabrenner sind entsprechend den hohen bewegungsintensiven Anforderungen an die Brennerschlauchpa9
den Bartanhang und die Schnittqualität aus, der Schneidprozess wird jedoch nicht gestört. Besonders Bauteile aus Aluminiumlegierungen lassen sich mit dem Plasmabogen sehr gut
zuschneiden.
kete mit speziellem Knickschutz und einer Zugentlastung für
die Schlauchpakete ausgestattet. Eine verstärkte Schaftausführung der Brennergehäuse mit Anschlag- und Verdrehsicherung zur reproduzierbaren Einstellung des TCP ist realisiert.
Die Roboter-Plasmabrenner werden über einen Aufnahmeadapter und über einen Kollisionsschutz an das Roboter-Handgelenk gekoppelt.
Prozessstabilität und Anwendungen
Die Prozessstabilität hat einen grossen Einfluss auf eine reproduzierbare Schnittqualität. Mit dem HiFocus-Plasmabogen wird
dem Anwender ein äusserst prozesssicheres Schneidwerkzeug
angeboten, das eine Vielzahl bisher oftmals kritischer Schneidaufgaben löst. Einige Beispiele aus der Automobilindustrie verdeutlichen, dass neben der Prozessstabilität auch das zweckmässige Handling des Plasmabogens zu Vorteilen gegenüber
anderen thermischen Zuschnittverfahren führt.
Brennerabstand zur Werkstückoberfläche
An IHU-Profilen können fertigungsbedingte Toleranzen bis zu
einigen zehntel Millimeter bezüglich der Querschnittsgeometrie auftreten.
Für eine gute Schnittqualität ist bei Einsatz eines Lasers ein
konstanter Abstand zur Materialoberfläche von ca. ± 0,1 mm
notwendig, um den Absorptionsprozess des Laserstrahls und
damit die Schnittqualität nicht negativ zu beeinflussen.
Die Sensibilität des HiFocus-Plasmabogens im Hinblick auf die
Einhaltung eines konstanten Abstandes zur Materialoberfläche ist diesbezüglich grosszügiger. Bei einer Abweichung des
Brennerabstandes bis zu max. ± 1,0 mm vom eingestellten
Sollwert tritt keine Verschlechterung der Schnittqualität ein.
Dies wird z. B. beim Endbeschnitt von Fahrwerksrahmen aus
IHU-Profilen und beim Schneiden von Sicherheitskomponenten deutlich.
Abb. 8 a + 8b: Roboter-Plasmaschneidbrenner – Ausführungsvarianten
Beschaffenheit der Materialoberfläche
Mit dem Plasmabogen können Werkstoffe mit verzunderten,
angerosteten, farbbehandelten (geprimten), spiegelnden, verzinkten und folienbeschichteten Oberflächen problemlos ohne
Einfluss auf die Prozessstabilität geschnitten werden. Eine
sehr starke Verzunderung bzw. Anrostung wirkt sich zwar auf
10
Abb. 9 a + 9b: Schneidkonturen an einem Stossfänger,
Materialdicke 4,0 mm
Blechdopplungen
Blechdopplungen treten beispielsweise an widerstandsgepunkteten Baugruppen aus Dünnblechen auf. Besonders in
der Automobilfertigung werden zur Gewichtseinsparung je
nach Belastungsfall unterschiedliche Bleche mit einer Dicke
von 0,8 mm bis ca. 3,0 mm widerstandsgepunktet (SandwichBauweise).
Abb. 10: Endbeschnitt an
einem Fahrwerksmodul aus
Aluminium, 4,0 mm dick
Abb. 11: Formschnitt und
Durchdringung an einem AluRohr, Wanddicke 3,0 mm
Mit dem Plasmabogen werden Luftspalte zwischen den Blechen bis zu 0,5 mm sicher beherrscht, ohne dass die Stabilität
des Prozesses und die Schnittqualität beeinflusst werden.
Material- und Werkstoffzusammensetzung
Beim Schneiden von unlegierten und niedrig legierten Stählen
mit dem Laser behindern Schwefel und Silizium den Schneidprozess. Deshalb werden spezielle für den Laserzuschnitt hergestellte Bleche mit reduziertem S- und Si-Gehalt und besonderer laseroptischer Oberfläche auf dem Markt angeboten.
Preislich liegen die Laserbleche je nach Abmessung, Menge
und Güte bis zu 20 % über dem Standardmaterial. [4]
Das Schneiden von Standardmaterial mit üblichen S- und SiAnteilen bereitet dem HiFocus-Plasmabogen keine Probleme
hinsichtlich der Prozessstabilität und Schnittqualität.
Einstechen in das Material
Beim Einstechvorgang mittels Plasmabogen schützt eine Wirbelgasdüse die eigentliche Schneiddüse vor hochspritzendem
Material und damit vor der Zerstörung. Ein spezielles Wirbelgasregime beim Einstechen sorgt dafür, dass die Spritzer nach
oben weitestgehend abgebremst werden, bevor sie die Wirbelgaskappe erreichen. Bei grösseren Materialdicken und
Abb. 13: Plasmabrenner mit
automatischer Abstandssteuerung
Abb. 12: Fensterausschnitt eines Karosserieteiles
CNC-gesteuerten Schneidaufgaben wird der Einstechvorgang
durch eine Brennerabstandssteuerung unterstützt. Neuerdings wird von Roboterherstellern, zur Reduzierung des Programmieraufwandes, über eine zusätzliche Servo-Achse eine
Abstandsregelung von ca. +/– 25 mm und gleichzeitig eine
«Form-Cut»-Funktion angeboten.
Verfahrenskosten
Auf Grund der zahlreichen Einflussfaktoren und der unterschiedlichen Kalkulationsgrössen je nach Industriebereich,
Landesregion u. a. ist die Kostenfrage zu komplex, um eine
Pauschalaussage machen zu können. Durch den Anwender ist
ausserdem zu beachten, dass bei einer Kosten-Nutzen-Analyse neben rein wirtschaftlichen Gesichtspunkten auch technologische Aspekte zu berücksichtigen sind. [1]
Für einen Schneidarbeitsplatz, bestehend aus einem CNC-gesteuerten Führungssystem, Plasmaschneidausrüstung, Blechauflage und Absaug-Filtereinrichtung zum Schneiden mittlerer
Blechabmessungen (bis 1500 mm breit, 3000 mm lang und
30 mm dick) wurde für die Kostenbetrachtung von einer Investitionssumme von 120.000 Euro ausgegangen. Auch bei der
Durchführung von Schneidaufgaben im dreidimensionalen Bereich mit robotergeführten Plasmabrennern ist in etwa eine
gleiche Investitionsgrösse notwendig. Es kann angenommen
werden, dass für ähnliche Zuschnittaufgaben, z. B. mit einem
4,0-KW-Laser 4- bis 6-mal so hohe Investitionsmittel eingesetzt werden müssen.
Bei der Ermittlung der Kosten für eine Maschinenstunde wurden die Kapitalkosten (Investitionskosten, Abschreibung, Zinsen, Wartung), die Betriebskosten (Elektroenergie, Gas, Verschleissteile) und die Personalkosten berücksichtigt. Für die
Kostenermittlung wurden 210 Arbeitstage/Jahr und eine relativ ungünstige Auslastung des Arbeitsplatzes und zwar 1Schichtbetrieb und 60%-ige Auslastung bei 8 Stunden Arbeitszeit/Schicht angenommen. Das bedeutet, dass mehr Arbeitszeit und mehrschichtige Auslastung die nachfolgenden
Ergebnisse deutlich günstiger im Sinne des Anwenders gestalten. Die Kosten für eine Maschinenstunde für einen Arbeitsplatz mit HiFocus-Technologie betragen in Abhängigkeit von
Materialart und –abmessungen, Schneidgeometrie etc. zwischen 60,00 Euro und 75,00 Euro.
Im Vergleich zu einem entsprechenden Laserschneidarbeitsplatz (4,0 KW – Laserleistung) gestaltet sich der Maschinenstundensatz damit um das 2- bis 3-fache günstiger.
Der Maschinenstundensatz ist bei Einbeziehung der den Materialgüten und –abmessungen zugeordneten Schneidgeschwindigkeiten die Basis für die Schnittmeterkosten.
Beim Schneiden mit der HiFocus-Technologie wurden für die
Ermittlung der Schnittmeterkosten Schneidgeschwindigkeiten
verwendet, mit denen eine laservergleichbare Qualität bezüglich der Rechtwinkligkeitstoleranz der Schnittflächen erzielt wird.
D. h. es wurden keine Maximalwerte, sondern auf eine optimale
Qualität reduzierte Schneidgeschwindigkeiten eingesetzt.
Gestatten andererseits die technologische Weiterverarbeitung
und der spätere Verwendungszweck eine «Lockerung» der
hohen Anforderungen an die Schnittqualität und besonders an
die Winkelabweichung der Schnittflächen, so kann mit 2- bis
3-fach höheren Schneidgeschwindigkeiten gearbeitet und eine
entsprechende Kostenreduzierung erzielt werden. Dies trifft
vor allem für Schneidaufgaben in einem Blechdickenbereich
bis 3,0 mm zu.
Im Vergleich zum Laser gestalten sich die Schnittmeterkosten
der HiFocus-Technologie beim Schneiden von Baustahl ab ca.
1,5 mm mit zunehmender Materialdicke wesentlich günstiger.
Unter 1,5 mm Materialdicke hat der Laser Vorteile hinsichtlich
der realisierbaren Schneidgeschwindigkeiten, mit denen die
höheren Investitionskosten des Lasers kompensiert werden.
Das setzt jedoch voraus, dass die CNC-gesteuerten Führungssysteme und Roboter die höheren Geschwindigkeiten mit entsprechender Wiederholgenauigkeit, besonders auch bei
kleineren Schneidgeometrien, umsetzen können. Ist dies nicht
der Fall, verbessert sich auch das Kostenbild der HiFocusTechnologie bei Materialdicken unter 1,5 mm.
Beim Schneiden von Aluminiumwerkstoffen kann oberhalb
einer Materialdicke von 2 mm bei der HiFocus-Technologie gegenüber dem Laser mit Kostenvorteilen gerechnet werden,
wobei der praktische Einsatz des Lasers zur Zeit auf eine
Materialdicke von 8 mm beschränkt ist.
11
Für den Zuschnitt von hochlegierten Werkstoffen sind mit der
HiFocus-Technologie etwa ab 1,5 mm Materialdicke Kostenvorteile zu erkennen. Eine geringfügige Rechtwinkligkeitstoleranz der Schnittflächen bis ca. 6,0 mm ist hierbei in Kauf zu
nehmen.
Zusammenfassung
Das Plasmafeinstrahlschneiden hat sich in den letzten Jahren
zunehmend etabliert. Die Tendenz ist weiterhin steigend. Ursache dafür sind die durchgeführten Entwicklungen zur Verbesserung der Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz, der
Oberflächenqualität der Schnittflächen sowie die Vermeidung eines Bartanhanges beim Schneiden der verschiedenen Werkstoffe. Hinzu kommen die Kostenvorteile der
HiFocus-Technologie gegenüber dem Laser ab Materialdicken 1,5 mm für Baustahl und hochlegierte Stähle und oberhalb 2,0 mm für Aluminium.
Für den Anwender ergeben sich weiterhin Einsatzvorteile bei
der Prozesssicherheit und dem technologischen Handling.
Weiterhin sind die Aufwendungen für die Inbetriebnahme,
Bedienung und Wartung der HiFocus-Anlagentechnik deutlich niedriger als für einen Laser.
Die Verringerung der Winkelabweichung beim Zuschnitt
hochlegierter Stähle im Dickenbereich unter 6,0 mm und die
Erweiterung des Werkstoffspektrums werden für die Weiterentwicklung zukünftig von besonderer Bedeutung sein.
Résumé
La coupe au plasma à faisceau étroit s’est de plus en plus
imposée ces dernières années et la tendance se maintient. Les raisons en sont les développements réalisés ces
dernières années en vue d’améliorer les tolérances
d’équerrage et d’inclinaison, de la qualité de surface de
coupe et la suppression de la formation de barbes lors de
la coupe des différents matériaux. A cela s’ajoute l’avantage
économique de la technologie HiFocus par rapport au
laser à partir de 1,5mm pour l’acier de construction et les
aciers fortement alliés et, à partir de 2mm, pour l’aluminium.
Pour l’utilisateur, cela représente aussi un avantage dans
la sécurité du processus et la manipulation technique.
De plus, les coûts pour la mise en service, l’utilisation et
l’entretien sont nettement moins élevés avec une installation HiFocus qu’avec un laser.
Pour le développement futur, la réduction des limites de
tolérance d’angle lors de la coupe d’aciers fortement alliés
dans les épaisseurs inférieures à 6 mm et l’élargissement
de la palette des matériaux seront déterminants.
Abb. 14: Schnittmeterkosten HiFocus-Plasmaschneiden im
Vergleich zum Laser
12
Schrifttum
[1] H. Simler, V. Krink, F. Laurisch
HiFocus-Plasmaschneiden räumlicher Bauteile mit Industrieroboter – eine kostengünstige Alternative zum Laser
DVI-Berichte Nr. 1676, S. 15 – 22, 2002
[2] H. Simler, V. Krink, F. Laurisch
Robotergestütztes Plasma-Feinstrahlschneiden für eine
technologisch flexible und kostengünstige Fertigung
DVS-Bericht Nr. 217, S. 130 – 135, 2002
[3] V. Krink, H. Simler, F. Laurisch
Es muss nicht immer Laser sein
Int. Schneidtechnische Tagung 2002, Hannover
Tagungsband, S. 44 – 50
[4] K. Vollrath
Spezielle Laserbleche sorgen für bessere Schneidresultate
Industrieanzeiger 14/2001, S. 30 – 33
Schweissaufsicht
EN ISO 14731
Stellt diese neue weltweite Norm neue Aufgaben an eine Schweissaufsicht?
Leitfaden für die Aufgaben und Verantwortung der Schweissaufsicht ist seit Jahren die EN 719 aus dem Jahre 1994, die
sich bei ihrer Entstehung auf die deutsche DIN 8563 Teil 2 abstützt. In diesem Jahr wird der Aufgabenkatalog für eine
Schweissaufsicht mit ihren Aufgaben und Verantwortlichkeiten nunmehr in der weltweit gültigen Norm EN ISO 14731
veröffentlicht. Im Folgenden werden kurz die gewandelten
Aufgaben dargestellt und aufgezeigt, wie sich die Norm selbst
in ihrem beschreibenden Ablauf im Laufe der letzten Jahrzehnte verändert hat.
J. W. Mussmann, D-40667 Meerbusch
www.mussmann.org
Historische Entwicklung
In Deutschland waren vor Erscheinen der EN 719 die Tätigkeit
und Verantwortlichkeiten der Schweissaufsicht in der DIN
8563 Teil 2 [1] aus dem Jahr 1978 bzw. 1964 in Ansätzen beschrieben. Unter dem Titel «Sicherung der Güte von Schweissarbeiten – Anforderungen an den Betrieb» wurden bestimmte
Mindestanforderungen an die technische und personelle Ausstattung eines Betriebes für die Durchführung von Schweissarbeiten gestellt. Hinsichtlich der Schweissaufsicht wurde gefordert, dass sie über eine dem Aufgabengebiet entsprechende Ausbildung, verbunden mit Fertigungserfahrung auf
dem im Betrieb angewendeten Gebiet der Schweisstechnik,
verfügen sollte. Bereits hier konnte die Schweissaufsicht von
mehreren Personen wahrgenommen werden, jedoch war der
Arbeits- und Verantwortungsbereich für jede Schweissaufsichtsperson festzulegen. Diese Norm war so noch sehr von
den am Fertigungsfluss orientierten Aufgaben geprägt. Die
dort genannten Aufgaben umfassten:
a) Einhalten der auf den Fertigungsunterlagen gemachten Angaben, z. B. Nahtvorbereitung, Schweissfolge, Schweissverfahren, Nahtausführung;
b) Einsatz der Schweisser oder Fachkräfte und Überwachung
ihrer Arbeit;
c) Einsatz einwandfreier Grundwerkstoffe, Schweisszusätze
und Hilfsstoffe;
d) Einsatz einwandfreier und geeigneter Schweissgeräte, -anlagen und –vorrichtungen;
e) die schweisstechnische Beratung der Konstrukteure und
Angehöriger anderer Betriebsstellen;
f) die Wahl geeigneter Grundwerkstoffe sowie geeigneter
Schweisszusätze und Hilfsstoffe und des Schweissverfahrens sowie die Abstimmung aufeinander;
g) die Lagerung der Schweisszusätze und Hilfsstoffe;
h) die Auswahl einwandfreier und geeigneter Schweissgeräte,
-anlagen und –vorrichtungen;
i) die Durchführung der Nahtvorbereitung;
j) die betriebliche Ausbildung und Prüfung des Schweisspersonals;
k) gegebenenfalls Festlegung des Prüfumfanges, Durchführung der Schweissnahtprüfung, z. B. Sicht-und Masskontrolle,
zerstörungsfreie bzw. zerstörende Prüfung;
l) Festlegung und Überwachung der Schweissparameter bei
mechanisierten und automatischen Schweissanlagen.
Bei diesen Aufgaben war es möglich, die Punkte e) bis l) auch
in den Verantwortungsbereich anderer fachkundiger Personen
des Betriebes zu verlegen. Auch schon mit dieser Norm bestand die Verpflichtung bei Nichteinhalten der geforderten
Schweissnahtgüte, die notwendigen Massnahmen zu veranlassen. Als Personen mit ausreichenden Kenntnissen und Erfahrungen kamen Schweissfachingenieure, Schweisstechniker und Schweissfachmänner in Betracht. Ergänzt wurde dies
durch die Gruppe anderer Schweissaufsichtspersonen, die
zwar nicht die Ausbildung der drei erstgenannten besassen,
jedoch aufgrund der Aneignung die notwendigen Kenntnisse
und Erfahrung mitbrachten.
Europäische Norm EN 719
Die EN 719 [2], die seit 1994 als Leitfaden für die Aufgabenregelung und Abgrenzung einer Schweissaufsicht diente, listete diese zu beachtenden schweisstechnischen Tätigkeiten in
10 Punkten auf, welche sich am Ablauf der Schweissarbeiten
in einem Betrieb orientierten. Gegenüber der DIN 8563 Teil 2
werden hier in ausführlicheren Beschreibungen die Aufgaben
und Verantwortlichkeiten für Schweissaufsichtspersonen geregelt. Die Gliederung in Personen mit umfassenden Kenntnissen im Sinne eines Schweissfachingenieurs, und mit technischen Basiskenntnissen im Sinne eines Schweissfachmannes, wurde beibehalten. Der Gedanke der Trennung zwischen Aufgaben und Verantwortung wurde deutlicher herausgearbeitet. Die Norm beinhaltet eine Tabelle, welche in 10
Punkten die zu beachtenden schweisstechnischen Tätigkeiten,
soweit diese zutreffend sind, beschreibt. Ausdrücklich spricht
die Norm dabei von einem Leitfaden, der für die Festlegung
qualitätsbezogener Aufgaben und Verantwortungen des
Schweissaufsichtspersonals herangezogen werden kann.
Dabei kann auf einzelne dieser Punkte verzichtet werden,
wenn diese nicht für die Tätigkeiten einer Schweissaufsicht
zutreffend sind. Zu diesen Themenkomplexen lieferte die Tabelle in der Norm ergänzende Stichworte, welche der Schweissaufsichtsperson Hinweise auf zu überwachende Einzeltätigkeiten lieferte. Diese Tabelle war nahezu eine Checkliste zur
Auftragsabwicklung.Der Aufbau dieser Tabelle 1 aus der EN
719 gibt auch den Charakter der im Jahr 1994 erstmalig in
Deutschland veröffentlichten EN ISO 9001 wieder. In der Ausgabe der ISO 9001:1994 wurde ein Qualitätsmanagementsystem anhand von 20 Einzelbausteinen beschrieben. Der chronologische Ablauf in der Tabelle spiegelt auch die Reihenfolge
der Tätigkeiten beim Schweissen wider, in der ein Produkt gefertigt wird. Die DIN 8563 Teil 2 lebte noch im Gedanken der
Qualitätssicherung, die EN 719 setzte den Gedanken des Qualitätsmanagements um.
13
Schweissaufsicht
Tab. 1 / EN ISO 14731
Tab. 1: Zu beachtende schweisstechnische Tätigkeiten, soweit zutreffend, nach EN 719
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.4
1.5
1.6
1.7
1.7.1
1.7.2
1.8
1.8.1
1.8.2
1.9
1.10
VertragsŸ berprŸ fung: Eignung der Herstellerorganisation fŸ r das Schweissen und fŸ r zugeordnete TŠ tigkeiten
KonstruktionsŸ berprŸ fung: Entsprechende schweisstechnische Normen; Lage der Schweissverbindung im Zusammenhang
mit den Konstruktionsanforderungen; ZugŠ nglichkeit zum Schweissen, † berprŸ fen und PrŸ fen; Einzelangaben fŸ r die
Schweissverbindung, Lage, Masse, UnregelmŠ ssigkeiten; QualitŠ ts- und Bewertungsanforderungen an die SchweissnŠ hte
Werkstoffe
Grundwerkstoff: Schweisseignung des Grundwerkstoffes; Etwaige Zusatzanforderungen fŸ r die Lieferbedingungen der
Grundwerkstoffe, einschliesslich der Art des Werkstoffzeugnisses; Kennzeichnung, Lagerung und Handhabung des
Grundwerkstoffes; RŸ ckverfolgbarkeit
SchweisszusŠ tze: Eignung, Geltungsbereiche, EinschrŠ nkung der Verwendbarkeit, z. B. durch KennblŠ tter;
Lieferbedingungen; Etwaige Zusatzanforderungen fŸ r die Lieferbedingungen der SchweisszusŠ tze, einschliesslich der Art
des Zeugnisses fŸ r die SchweisszusŠ tze; Kennzeichnung, Lagerung und Handhabung der SchweisszusŠ tze
Untervergabe: Eignung eines Unterlieferanten
Herstellungsplanung: Eignung der Schweissanweisungen (WPS) und der Anerkennungen (WPAR); Arbeitsunterlagen;
Spann- und Schweissvorrichtungen; Eignung und GŸ ltigkeit der SchweisserprŸ fungen; Schweiss- und Montagefolgen fŸ r das
Bauteil; PrŸ fungsanforderungen an die Schweissungen in der Herstellung; Anforderungen an die † berprŸ fung der
Schweissungen; Umgebungsbedingungen; Gesundheit und Sicherheit
Einrichtungen: Eignung der Schweiss- und Zusatzeinrichtungen; Bereitstellung, Kennzeichnung und Handhabung von
Hilfsmitteln und Einrichtungen; Gesundheit und Sicherheit
Schweisstechnische ArbeitsvorgŠ nge
Vorbereitende TŠ tigkeiten: Zur VerfŸ gungsstellung von Arbeitsunterlagen; Nahtvorbereitung, Zusammenstellung und
Reinigung; OberflŠ chenvorbereitung; Vorbereitung zum PrŸ fen bei der Herstellung; Eignung des Arbeitsplatzes
einschliesslich der Umgebung
Schweissen: Einsatz der Schweisser und Anweisungen fŸ r die Schweisser; Brauchbarkeit oder Funktion von Einrichtungen
und Zubehš r; SchweisszusŠ tze und Ð hilfsmittel; Anwendung von Heftschweissungen; Anwendung der Schweissparameter;
Anwendung etwaiger ZwischenprŸ fungen; Anwendung und Art der VorwŠ rmung und WŠ rmenachbehandlung;
Schweissfolge; Nachbehandlung
PrŸ fung
SichtprŸ fung: VollstŠ ndigkeit der Schweissungen; Masse der Schweissungen; Form, Masse und Grenzabmasse der
geschweissten Bauteile; Nahtaussehen
Zerstš rende und zerstš rungsfreie PrŸ fung: Anwendung von zerstš renden und zerstš rungsfreien PrŸ fungen;
SonderprŸ fungen
Bewertung der Schweissung: Beurteilung der † berprŸ fungs- und PrŸ fergebnisse; Ausbesserung von Schweissungen;
Erneute Beurteilung der ausgebesserten Schweissungen; Verbesserungsmassnahmen
Dokumentation: Vorbereitung und Aufbewahrung der notwendigen Berichte (einschliesslich der TŠ tigkeiten von
Unterbeauftragten)
Gegenüber der alten DIN 8563 Teil 2 wurde hier die Zuordnung
zwischen Aufgaben und Verantwortlichkeit wesentlich deutlicher beschrieben. Wenn mehrere Schweissaufsichten tätig
waren, sollten die Aufgaben und die Verantwortung für jede
Person beschrieben sein.
Ein informativer Anhang A beschrieb Empfehlungen für technische Kenntnisse mit Ausbildungen nach den Richtlinien des
Europäischen Verbands für Schweisstechnik (EWF). Dies beinhaltete die Ausbildung, Prüfung und Zertifizierung von europäischen Schweissfachingenieuren, -technikern und –fachmännern. Bei eingesetztem Personal mit diesen Qualifizierungen konnte stets davon ausgegangen werden, dass die
Anforderungen nach umfassenden technischen Kenntnissen
(Schweissfachingenieuren), speziellen technischen Kenntnissen (Schweisstechniker) und technischen Basiskenntnissen
(Schweissfachmänner) erfüllt waren.
Einzug in andere Regelwerke
Bis zum Erscheinen der EN 719 beschrieben die technischen
Anwendungsregelwerke für Druckbehälter (AD-Merkblätter),
14
Dampfkessel (TRD) oder Stahlhochbau (DIN 18800-7) die Aufgaben der Schweissaufsicht jeweils selbst und somit auch mit
ihren eigenen Formulierungen. Mit dem Erscheinen der EN
719 stand jetzt eine normierte Beschreibung dieser Aufgaben
und Verantwortlichkeiten zur Verfügung. Die genannten Regelwerke wurden bei späteren Überarbeitungen dahingehend geändert, dass lediglich ein Querverweis auf die Aufgaben und
Verantwortung der Schweissaufsicht nach EN 719 gegeben
wurde, z. B. AD 2000-Merkblatt HP 3 [3]. Die umfangreichen
und in der EN 719 ohnehin schon beschriebenen Tätigkeiten
entfielen im AD 2000- und TRD-Regelwerk.
In der Normreihe EN 729 «Schweisstechnische Qualitätsanforderungen – Schmelzschweissen metallischer Werkstoffe»
wird für die Umfassende und die Standard-Qualitätsanforderung der Teile 2 und 3 für das Schweissaufsichtspersonal nach
geeignetem Personal einschliesslich der Aufgabenabgrenzung
auf die EN 719 verwiesen [4].
In den europäischen Regelwerken für Druckgeräte ist die EN
719 nur vereinzelt zu finden. Die EN 13480 «Metallische industrielle Rohrleitungen» fordert zwar eine Schweissaufsicht mit
Schweissaufsicht
ausreichenden Kenntnissen und Erfahrungen auf dem Gebiet
der Schweisstechnik, zitiert aber die EN 719 leider nicht [5].
Die Norm EN 12952 «Grosswasserraumkessel» fordert in Teil
4 lediglich, dass der Hersteller eine sachkundige Schweissaufsicht benennen muss. Detailliertere Aufgabenbeschreibungen
oder ein Hinweis auf EN 719 fehlen auch hier gänzlich [6].
In der Norm EN 12953 «Wasserrohrkessel und Anlagenkomponenten» ist im Teil 5 unter den normativen Hinweisen zumindest schon einmal der Hinweis auf die EN 719 gegeben.
Im informativen Anhang F «Leitfaden für die Feststellung der
Befähigung von Kesselherstellern» findet man in Tabelle F1
unter Organisation für die Schweissaufsicht und Prüfaufsicht
für ZfP den direkten Verweis auf EN 719 [7].
Für Unbefeuerte Druckbehälter nach EN 13445 ist im Teil 4
der Hinweis als Anmerkung gegeben, dass der Hersteller für
die Koordinierung von Schweissarbeiten die Aufgaben, Koordinierung und Zuständigkeiten in Übereinstimmung mit EN 719
festlegen kann [8].
Inhalte der EN ISO 14731
In der Einleitung zu dieser Norm wird indirekt Bezug auf die
EN ISO 9001 genommen: «Schweissen ist ein spezieller Prozess, für den eine Abstimmung der schweisstechnischen Tätigkeiten erforderlich ist, um Vertrauen in die schweisstechnische Fertigung und in die zuverlässige Funktion im Betrieb
sicherzustellen. Die Aufgaben und Verantwortung des Personals, das die mit der Schweisstechnik verbundenen Tätigkeiten beeinflusst, z. B. Planung, Ausführung, Überwachung
und Überprüfung, sind eindeutig festzulegen.» Die EN ISO
14731 [9] legt dazu die qualitätsbezogene Verantwortung und
die Aufgaben einschliesslich der Koordinierung der schweisstechnische Tätigkeiten fest.
Neu aufgenommen wurde die Definition des Begriffes
«Schweissaufsicht». Hierunter ist die Koordinierung von Herstellungsprozessen für alle schweisstechnischen und mit dem
Schweissen verbundenen Tätigkeiten zu verstehen. Der Begriff des «Schweissaufsichtspersonals» wurde kürzer und
prägnanter definiert als Person, die verantwortlich und kompetent ist, die Schweissaufsicht durchzuführen.
Der normative Anhang B ist als Leitfaden für die Festlegung
der qualitätsbezogenen Aufgaben und der Verantwortung des
Schweissaufsichtspersonals zu verwenden. Dieser Katalog
darf für besondere Anwendungen ergänzt werden. Es ist jedoch nicht notwendig, dass für alle Hersteller oder für alle Anforderungen an die Qualitätssysteme sämtliche dort aufgeführten Punkte angewendet werden. Daher wird empfohlen,
daraus eine geeignete Auswahl zu treffen, wenn z. B. einige
Tätigkeiten nicht zum Tragen kommen, z. B. keine zerstörende
oder zerstörungsfreie Prüfung gefordert ist. Die einzelnen Tätigkeiten, die beim Schweissen zu berücksichtigen sind, sind
dabei identisch mit denen der Normreihe EN ISO 3834 [10].
Unverändert ist die Bestimmung, dass bei Ausübung der
Schweissaufsicht durch mehrere Personen die Aufgaben und
die Verantwortung für jede Person festzuschreiben ist, so dass
die Verantwortung eindeutig geregelt ist.
Neu ist nach EN ISO 14731 auch die ausdrückliche Zulässigkeit der Untervergabe der Schweissaufsichtstätigkeit. Die Einhaltung des Inhaltes der Norm bleibt jedoch weiterhin in Verantwortung des Herstellers, für den die angeheuerte Schweissaufsicht dann tätig ist.
Unverändert ist im Abschnitt «Arbeitsbeschreibung» die Darstellung der Aufgaben und der Verantwortung geblieben. Bei
den Aufgaben einer Schweissaufsicht wird auf den oben erwähnten normativen Anhang B der Norm verwiesen. Bei der
Verantwortung wird eine Festlegung der Verantwortung mit
Stellung der Schweissaufsichtsperson in der Herstellerorganisation gefordert, sowie eine Festlegung des Umfanges der
Befugnisse, z. B. Berechtigung zur Unterzeichnung von Dokumenten. Hierzu zählt auch die Berechtigung zum Sperren von
Schweisspersonal für den Arbeitseinsatz als Schweisser bei
mangelhafter Handfertigkeit.
Als verantwortliches Schweissaufsichtspersonal kommt unverändert Personal mit umfassenden technischen Kenntnissen, speziellen technischen Kenntnissen und technischen Basiskenntnissen zum Einsatz. Zwischenzeitlich sind die Richtlinien für die Ausbildung, Prüfung und Zertifizierung des
Schweissaufsichtspersonals des Europäischen Verbands für
Schweisstechnik (EWF) vom Internationalen Institut für
Schweisstechnik (IIW) «übernommen» worden. Der informative Anhang A gibt, wie auch in der EN 719, Empfehlungen für
die technischen Kenntnisse beim Schweissen und informiert
darüber, dass Schweissaufsichtspersonal, welches anerkannte
Qualifikationen nach den Richtlinien des IIW besitzt, die Anforderungen für eine Schweissaufsicht erfüllt. Dies sind analog
zur EN 719 mit umfassenden Kenntnissen der internationale
Schweissfachingenieur, mit speziellen technischen Kenntnisse
der internationale Schweisstechniker und mit Technischen Basiskenntnissen der internationale Schweissfachmann.
Die in der EN 719 in einer Tabelle zu beachtenden Schweisstechnischen Tätigkeiten wurden in der EN ISO 14731 in einen
normativen Anhang verlegt.
Veränderungen in EN ISO 14731 gegenüber EN 719
Im Folgenden werden die wesentlichen Veränderungen oder
auch Umstellungen der EN ISO 14731 gegenüber der EN
719:1994 kurz beschrieben.
Aus der ehemaligen «Vertragsüberprüfung» wurde vom Titel
her «Überprüfung der Anforderungen». Ergänzt wurde, vor
Auftragsunterzeichnung die anzuwendende Produktnorm z. B.
EN 13480 auf Erfüllbarkeit hin zu überprüfen. Hier geht es um
die Überprüfung auf Erfüllbarkeit von generellen Forderungen
aus den im Vertrag herangezogenen Produktnormen. Dieser
Merkposten war früher in «Konstruktionsüberprüfung» aufgeführt.
Aus «Konstruktionsüberprüfung» wurde die «Technische Überprüfung». An dieser Stelle wurde die Festlegung der zu ver15
Schweissaufsicht
Tab. 2: Anhang B (normativ) der EN ISO 14731 – Wesentliche mit dem Schweissen verbundene Aufgaben nach EN ISO 3834,
die zu berücksichtigen sind, sofern zutreffend
Tab. 2 / EN ISO 14731
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Überprüfung der Anforderungen: a) Die anzuwendende Produktnorm zusammen mit etwaigen ergänzenden Anforderungen
b) die Fähigkeit des Herstellers, die vorgeschriebenen Anforderungen zu erfüllen
Technische Überprüfung: a) Festlegung der/s Grundwerkstoffe(s) und der Eigenschaften der Schweissverbindung b) Lage der
Verbindung in Übereinstimmung mit den Konstruktionsanforderungen c) Qualitäts- und Annahmeanforderungen für
Schweissnähte d) Lage, Zugänglichkeit und Schweissfolge, einschliesslich der Zugänglichkeit für Überprüfung und
zerstörungsfreie Prüfung e) andere schweisstechnische Anforderungen, z. B. Losprüfung von Schweisszusätzen, Ferritgehalt
des Schweissgutes, Aushärten, Wasserstoffgehalt, bleibende Badsicherung, Hämmern, Oberflächenbearbeitung, Schweissprofil
f) Abmessungen und Einzelheiten der Nahtvorbereitung und der fertigen Schweissnaht
Untervergabe: Eignung eines Unterlieferanten für die schweisstechnische Fertigung
Schweisstechnisches Personal: Qualifizierung der Schweisser und Bediener, Qualifizierung der Hartlöter und Bediener
Einrichtungen: a) Eignung der Schweiss- und Zusatzeinrichtungen b) Bereitstellung, Kennzeichnung und Handhabung von
Hilfsmitteln und Einrichtungen c) persönliche Arbeitsschutz- und sonstige Sicherheitseinrichtungen, die in unmittelbarem
Zusammenhang mit dem angewendeten Fertigungsprozess stehen d) Instandhaltung der Einrichtungen e) Verifizierung und
Validierung der Einrichtungen
Fertigungsplanung: a) Bezug auf geeignete Verfahrensanweisungen für das Schweissen und für verwandte Prozesse b)
Reihenfolge, in der die Schweissnähte auszuführen sind c) Umgebungseinflüsse (z. B. Schutz vor Wind, Temperatureinfluss und
Regen) d) Benennung von qualifiziertem Personal e) Einrichtungen zum Vorwärmen und zur Wärmenachbehandlung
einschliesslich Temperaturanzeige
Qualifizierung von Schweissverfahren: Methode und Geltungsbereich
Schweissanweisungen: Methode und Geltungsbereich
Arbeitsanweisungen: Ausstellung und Anwendung von Arbeitsanweisungen
Schweisszusätze: a) Eignung b) Lieferbedingungen c) etwaige Zusatzanforderungen für die Lieferbedingungen der
Schweisszusätze, einschliesslich der Art des Zeugnisses d) Lagerung und Handhabung der Schweisszusätze
Werkstoffe: a) Etwaige Zusatzanforderungen für die Lieferbedingungen der Werkstoffe, einschliesslich der Art des
Werkstoffzeugnisses b) Lagerung und Handhabung des Grundwerkstoffes c) Rückverfolgbarkeit
Überwachung und Prüfung vor dem Schweissen: a) Eignung und Gültigkeit der Schweisserprüfungsbescheinigungen b) Eignung
der Schweissanweisungen c) Kennzeichnung der Grundwerkstoffe d) Kennzeichnung der Schweisszusätze e)
Schweissnahtvorbereitung (z. B. Form und Masse) f) Zusammenbauen, Spannen und Heften g) etwaige besondere
Anforderungen in der Schweissanweisung (z. B. Vermeiden von Verzug) h) Vorkehrungen für etwaige Arbeitsprüfungen i)
Eignung der Arbeitsbedingungen für das Schweissen, einschliesslich der Umgebungsbedingungen
Überwachung und Prüfung während des Schweissens: a) Wesentliche Schweissparameter (z. B. Schweissstrom,
Lichtbogenspannung, Schweissgeschwindigkeit) b) Vorwärm-/Zwischenlagentemperatur c) Reinigung und Form der Raupen und
Lagen des Schweissgutes d) Ausarbeiten der Wurzel e) Schweissfolge f) richtiger Gebrauch und Handhabung der
Schweisszusätze g) Kontrolle des Verzuges h) etwaige Zwischenprüfungen (z. B. Masskontrollen)
Überwachung und Prüfung nach dem Schweissen: a) Durch Sichtprüfungen (Vollständigkeit der Schweissung, Grösse der
Schweissnaht, Form) b) durch zerstörungsfreie Prüfungen c) durch zerstörende Prüfungen d) Form, Gestalt, Toleranzen und
Masse des Bauteils e) Ergebnisse und Berichte über die Behandlungen nach dem Schweissen (z. B. Wärmenachbehandlung,
Aushärten)
Wärmenachbehandlung: Ausführung entsprechend den Vorgaben
Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmassnahmen: Erforderliche Massnahmen und Tätigkeiten
(Schweissnahtreparaturen, Nachbewertung der reparierten Schweissnähte, Korrekturmassnahmen)
Kalibrierung und Validierung von Mess-, Überwachungs- und Prüfeinrichtungen: Erforderliche Methoden und Tätigkeiten
Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit: a) Kennzeichnung von Fertigungsplänen b) Kennzeichnung von Begleitkarten c)
Kennzeichnung der Lage der Schweissnähte im Bauteil d) Kennzeichnung der Verfahren für zerstörungsfreie Prüfungen und des
Personals e) Kennzeichnung der Schweisszusätze (z. B. Bezeichnung, Markenname, Hersteller der Schweisszusätze und Losoder Schmelzennummern) f) Kennzeichnung und/oder Rückverfolgbarkeit des Grundwerkstoffes (z. B. Typ, Schmelzennummer)
g) Kennzeichnung der Lage von Reparaturen h) Kennzeichnung der Lage von Zusammenbauhilfen i) Rückverfolgbarkeit von
vollmechanischen und automatischen Schweissgeräten zu speziellen Schweissnähten j) Rückverfolgbarkeit der Schweisser und
Bediener zu speziellen Schweissnähten k) Rückverfolgbarkeit von Schweissanweisungen zu speziellen Schweissnähten
Qualitätsberichte: Erstellung und Aufbewahrung der erforderlichen Berichte (einschliesslich untervergebener Tätigkeiten).
schweissenden Grundwerkstoffe sowie die Bewertung der
Eigenschaften der späteren Schweissverbindung aus dem
ehemaligen Abschnitt «Grundwerkstoff» aufgenommen. Im
Vorfeld soll so geklärt werden, ob die geplanten Werkstoffe
sich auch für eine Schweissverbindung eignen. Hier ist auch
die Überprüfung von zusätzlichen vertraglich festgeschriebenen Forderungen wie Losprüfung von Schweisszusätzen
Nachbehandlungen geregelt.
16
Die «Untervergabe» wurde präzisiert auf die schweisstechnische Fertigung.
«Schweisstechnisches Personal» wurde ein eigenständiger Aufgabenpunkt, der früher unter Nummer 1.7.2 «Schweissen» versteckt war. Er wurde erweitert um die Bediener und Hartlöter.
«Einrichtungen» wurden inhaltlich ergänzt um die Instandhaltung, Verifizierung und Validierung der verwendeten Einrichtungen. Damit wird der Qualitätsmanagement-Gedanke auch bei
Schweissaufsicht
den Aufgaben fortgesetzt. Auch die Einleitung von Reparaturmassnahmen fällt künftig in das Aufgabengebiet der Schweissaufsicht. Mit Verifizierung und Validierung ist gemeint, dass
zum Schweissen vorgesehene Einrichtungen auch für die Anforderungen aus Normen und im Vertrag spezifizierten Arbeiten
geeignet sein müssen. Dies soll im Vorfeld überprüft werden.
Aus der «Herstellungsplanung» wurde jetzt «Fertigungsplanung». Die darin enthaltenen Merkposten Schweissanweisung
und Anerkennung des Schweissverfahrens wurden in die neuen
Aufgaben «Qualifizierung von Schweissverfahren», «Schweissanweisungen» und «Arbeitsanweisungen» überführt.
«Schweisszusätze» wurde aus dem Bereich «Werkstoffe»
herausgezogen, blieb jedoch inhaltlich unverändert.
«Werkstoffe», früher «Grundwerkstoffe», blieb nahezu unverändert. Die Schweisseignung wurde, wie erwähnt, in die
«Technische Überprüfung» verlagert.
Die «Schweisstechnischen Vorgänge» (vorbereitende Tätigkeiten und das Schweissen) wurden in die Merkmale «Überwachung und Prüfung vor dem Schweissen» bzw. «Überwachung und Prüfung während des Schweissens» überführt.
Hier werden jetzt die Merkmale noch kurz überprüft, die in
den vorherigen Merkmalen umfangreich zu berücksichtigen
waren. Die Merkmale während des Schweissens wurden praxisbezogener formuliert.
Aus dem ehemaligen Doppelabschnitt «Sichtprüfung» und
«Zerstörende und zerstörungsfreie Prüfung» wurde das Merk-
Tab. 3: Gegenüberstellung der Merkmale aus EN ISO 14731 zu EN ISO 3834
Tab. 3
EN ISO 14731
EN ISO 3834
1
Überprüfung der Anforderungen
1
Prüfung der Anforderungen
2
Technische Überprüfung
2
Technische Prüfung
3
Untervergabe
3
Untervergabe
4
Schweisser und Bediener
5
Schweissaufsichtspersonal
6
Überwachungs- und Prüfpersonal
7
Produktions- und Prüfeinrichtungen
8
Instandhaltung der Einrichtungen
9
Beschreibung der Einrichtungen
4
Schweisstechnisches Personal
5
Einrichtungen
6
Fertigungsplanung
10
Fertigungsplanung
7
Qualifizierung von Schweissverfahren
12
Qualifizierung der Schweissverfahren
8
Schweissanweisungen
9
Arbeitsanweisungen
11
Schweissanweisungen, Arbeitsanweisungen
13
Losprüfung
14
Lagerhaltung und Handhabung der
Schweisszusätze
15
Lagerung der Grundwerkstoffe
17
Überwachung und Prüfung bevor, während
und nach dem Schweissen
10
Schweisszusätze
11
Werkstoffe
12
Überwachung und Prüfung vor dem
Schweissen
13
Überwachung und Prüfung während des
Schweissens
14
Überwachung und Prüfung nach dem
Schweissen
15
Wärmenachbehandlung
16
Wärmenachbehandlung
16
Mangelnde Übereinstimmung und
Korrekturmassnahmen
18
Mangelnde Übereinstimmung und
Korrekturmassnahmen
17
Kalibrierung und Validierung von Mess-,
Überwachungs- und Prüfeinrichtungen
19
Kalibrierung und Validierung der Mess-,
Überwachungs-und Prüfgeräte
18
Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit
20
Kennzeichnung während der Verarbeitung
19
Qualitätsberichte
21
Rückverfolgbarkeit
22
Qualitätsaufzeichnungen
17
Schweissaufsicht
mal «Überwachung und Prüfung nach dem Schweissen» ohne
inhaltliche Veränderung. Die Bewertung der Schweissung ist
in der Prüfung somit enthalten.
Neu aufgenommen wurde das Merkmal «Wärmebehandlung». Leider fehlen hier unterstützende Stichworte für eine
effektive Aufgabenbeschreibung, wie Kontrolle der Haltetemperatur, der Haltezeit, der Aufheiz- und Abkühlgradienten und
Anordnung der Temperaturmessstellen.
Ein neues Merkmal gegenüber der EN 719 ist die «Mangelnde
Übereinstimmung und Korrekturmassnahmen». Derartige Elemente sind aus der EN ISO 9001 und der EN 729 aus der Vergangenheit bestens bekannt und wurden somit konsequent
auch in die EN ISO 14731 übernommen.
Die «Kalibrierung und Validierung von Mess-, Überwachungsund Prüfeinrichtungen» als Aufgabe für die Schweissaufsicht
ist ebenfalls neu aufgenommen worden. Mit Erscheinen der
EN ISO 17662 «Schweissen -Kalibrierung, Verifizierung und
Validierung von Einrichtungen, einschliesslich ergänzender Tätigkeiten, die beim Schweissen verwendet werden» steht ein
geeignetes Hilfsmittel zur Verfügung.
«Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit» von technischen Unterlagen, eingesetzten Werkstoffen und Hilfsstoffen sowie
Einrichtungen und eingesetzten Schweissern und Bedienern
wurden aus der EN 729 bzw. EN ISO 3834 übernommen.
Das Merkmal «Dokumentation» blieb inhaltlich unverändert
und wurde in «Qualitätsberichte» umformuliert.
Zusammenfassung
Viele der bewährten Merkmale aus der EN 719 wurden
übernommen. Der Aufbau und die Begriffe dieser neuen
weltweiten Norm für Schweissaufsichten folgen der EN
ISO 3834. Die für eine Zuordnung der qualitätsrelevanten
Tätigkeiten für eine Schweissaufsicht zutreffenden Merkmale wurden in die EN ISO 14731 übernommen. Neue Aufgaben sind für die Schweissaufsicht nicht hinzugekommen.
Die bekannten Aufgaben wurden in Einklang mit den Elementen aus der Normreihe EN ISO 3834 gebracht (Tabelle
3).
Die EN ISO 14731 ist somit ein Regelwerk zur Erfüllung der
Normreihe EN ISO 3834. Im Teil 5 der EN ISO 3834 «Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweissen metallischer Werkstoffe» ist die ISO 14731 zukünftig das Dokument, deren Anforderungen erfüllt werden müssen, um die
Übereinstimmung mit den Anforderungen der EN ISO
3834-2 nachzuweisen. In der dortigen Tabelle 2 «Schweissaufsichtspersonal» wird die ISO 14731 namentlich genannt.
Weltweit steht somit nun eine einheitliche Definition des
Tätigkeitsbereichs und der Zuordnung der Verantwortlichkeit als internationale Norm zur Verfügung.
18
Résumé
De nombreux éléments éprouvés proviennent de la norme
EN 719. La structure et la terminologie de cette nouvelle
norme internationale traitant de la surveillance du soudage
satisfont aux règles de la EN ISO 3834. Les caractères distinctifs des activités liées à la qualité déterminant
l’intervention de la surveillance du soudage ont été intégrés
dans la EN ISO 14731. Aucune tâche supplémentaire n’a
été rajoutée à la surveillance du soudage. Les tâches usuelles ont été harmonisées avec les éléments relevant de la
série de normes EN ISO 3834 (tableau 3).
La EN ISO 14731 est ainsi devenue le code pour la conformité avec la série de normes EN ISO 3834. Dans la partie
5 de la EN ISO3834 « Exigences de qualité en soudage
par fusion des matériaux métalliques », ce sont les exigences de la norme ISO 14731 qui devront à l’avenir être
remplies en vue de démontrer la conformité aux conditions
de la norme EN ISO 3834-2. Dans le tableau 2 mentionné
« Personnel de surveillance », la norme ISO 14731 est citée
en toutes lettres. Ainsi les définitions, mondialement univoques, du domaines d’activité et de l’attribution des responsabilités sont consignées dans une norme internationale.
Schrifttum
[1] DIN 8563 Teil 2 «Sicherung der Güte von Schweissarbeiten – Anforderungen an den Betrieb», Oktober
1978
[2] DIN EN 719 «Schweissaufsicht – Aufgaben und Verantwortung», August 1994
[3] AD 2000-Merkblatt HP 3 «Schweissaufsicht, Schweisser», Arbeitsgemeinschaft Druckbehälter, Oktober 2004
[4] DIN EN 729 «Schweisstechnische Qualitätsanforderungen, Teil 2: Umfassende Qualitätsanforderung, Teil 3
Standard-Qualitätsanforderung», November 1994
[5] DIN EN 13480 Teil 4 «Metallische industrielle Rohrleitungen – Fertigung und Verlegung», August 2002
[6] DIN EN 12952 Teil 4 «Wasserrohrkessel und Anlagenkomponenten – Verarbeitung und Bauausführung für druckhaltende Kesselteile», Mai 2002
[7] DIN EN 12953 Teil 5 «Grosswasserraumkessel – Prüfung
während der Herstellung, Dokumentation und Kennzeichnung für druckführende Kesselteile», August 2002
[8] DIN EN 13445 Teil 4 «Unbefeuerte Druckbehälter – Herstellung», August 2002
[9] E DIN EN ISO 14731 «Schweissaufsicht – Aufgaben und
Verantwortung», Mai 2005
[10] DIN EN ISO 3834 «Qualitätsanforderungen für das
Schmelzschweissen von metallischen Werkstoffen», Teile
1 bis 5, März 2006
X-Man
Fachbeitrag
Story
Die SchweissSchweiss- und Schneidtechniker!
Partner fü
für das Trennen und Fü
Fügen
und erst noch innovativ
wollen und sollen sie sein
- Men
in Action
...
... und
und 2007
2007 in
in Basel
Basel auf
auf der
der
Swissbau
/
Metallbau
Swissbau / Metallbau ....
....
Gase
Zusatzwerkstoffe
... schauen wir doch einfach mal
bei den Schweissern vorbei,
.. hü
hübsch alphabetisch !
Schweissmaschinen
Roboter
19
X-Man Story
Ausbildung
Schweissmaschinen
Roboter
Zusatzwerkstoffe
Viele Spezialisten unter einem Dach,
das freut die Anwender beim Vergleich!
Böhler Thyssen Schweisstechnik
Carbagas
Castolin Eutectic International
Fronius Schweiz
Hebutec
ISO Schweisstechnik
KSR
Listec Schweisstechnik
Messer Schweisstechnik
Messer Schweiz
PanGas
Oerlikon Schweisstechnik
Séchy Schweisstechnik
Westfalen Gas u.v.a.
u.v.a.
Gase
Know how
20
X-Man Story
Highlights
im technischen,
kommerziellen
und
menschlichen
Bereich,
was will
man mehr?
21
X-Man Story
Swissbau / Metallbau
2007
1360 Aussteller
140 000 m2 Flä
Fläche
X-tausend Besucher
Mittendrin die
SCHWEISSTECHNIK
Wo sonst findet man so
konzentriert
schweisstechnische
Informationen,
Schweissmaschinen,
Roboter, Schutzgase,
Zusatzwerkstoffe und vor
allem Freunde
Ein Fall fü
für Schweisser
X-Men trafen sich in Basel
22
Werkstoffprüfung
Einsatzgebiete und Anwendungsgrenzen
Führend in der Werkstoffprüfung, Sulzer Markets and Technology AG, Sulzer Innotec
Die Werkstoffprüfung umfasst Prüfverfahren mit denen Verhalten und Kenngrössen von Werkstoffen unter mechanischen, thermischen oder korrosiven
Beanspruchungen ermittelt werden.
Dies ist meist mit hohem Aufwand und
etlichen Audits verbunden, gibt den
Kunden aber Sicherheit über die Qualität der Materialprüfung. Als eines von
wenigen Materialprüflabors der Schweiz
besitzt Sulzer eine Nadcap-Zulassung
für die Verfahren MT und RT.
Nadcap ist ein weltweites Kooperationsprogramm führender Unternehmen,
das ein firmenübergreifendes Qualitätssystem und die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen und Produkten in
Abb 1: Rissanzeigen bei der Magnetpulverprüfung
Die Prüfverfahren werden dabei in Verfahren der zerstörenden und der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung eingeteilt.
Breites Spektrum an Prüfverfahren
Es werden 2 Hauptgruppen von zerstörungsfreien Prüfverfahren unterschieden.
Volumetrische Prüfverfahren, mit deren
Hilfe vorrangig im Werkstoffinneren verborgene Fehler aufgefunden und bewertet werden können und Oberflächenprüfverfahren, die zum Auffinden
von zur Oberfläche offenen oder sehr
oberflächennahen Fehlern dienen.
Sulzer Innotec bietet alle diese Verfahren zur Materialprüfung an, dabei ist das
Materialprüf- und Forschungsinstitut mit
modernen und sehr universellen Prüfgeräten vor allem auf den stationären Einsatz spezialisiert. Nicht nur bei der Untersuchung neuer Bauteile, sondern
auch bei Lebensdaueruntersuchungen
an Maschinen im Betrieb sind die Verfahren zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung (ZfP) sehr gut etabliert. Die Prüfer von Sulzer Innotec sind immer wieder weltweit im Einsatz, unter anderem
auch auf hoher See bei Prüfungen von
Schiffsmotorenkomponenten.
Zertifiziertes Labor
In geregelten Bereichen, z. B. der Luftund Raumfahrt, ist es unumgänglich,
dass die Prüffirma die Zulassungsbedingungen der jeweiligen Hersteller erfüllt.
Abb. 2: Nadcap-Zertifikat.
der Luftfahrtindustrie zum Ziel hat.
Dieses Zertifikat ermöglicht Sulzer Innotec die Prüfung von Luftfahrtteilen für
Rolls Royce, Fiat Avio und GE. Weitere
Zertifikate, wie das SQS-Zertifikat nach
ISO 9001 und 14001, die Akkreditierung
nach ISO 17025 sowie mehrere Firmenzulassungen im Sektor Luft- und Raumfahrt, bestätigen die Kompetenz des Labors. Sulzer Innotec wird in naher Zukunft
die
Nadcap-Zulassung
im
Prüfverfahren PT beantragen, damit die
halbautomatische PT-Prüfanlage noch
besser ausgenützt werden kann.
Hochwertige Ausbildung
Neben dem Einsatz von genormten
Prüfverfahren sind Ausbildung und Qualifikation des Prüfpersonals von ent-
Abb. 3: PT-Prüfanlage von Sulzer Innotec.
scheidender Bedeutung für die Qualität
der Werkstoffprüfung. Massgeblich für
die Ausbildung ist die Europäische Norm
EN 473, die pro Verfahren drei Ausbildungsstufen unterscheidet:
• Stufe 1: Führt Prüfung nach den Vorgaben einer Prüfanweisung aus
• Stufe 2: Erstellt Prüfanweisungen und
bewertet Ergebnisse. Leitet Stufe 1 an.
• Stufe 3: Ingenieurmässige Tätigkeiten
Die Schweizerische Gesellschaft für zerstörungsfreie Prüfungen (SGZP) benennt Ausbildungszentren, die in der
Schweiz Lehrgänge mit Qualifizierungsprüfungen durchführen können. Weist
der Teilnehmer Mindestprüftätigkeiten
im jeweiligen Verfahren nach und legt
einen gültigen Sehfähigkeitsnachweis
vor, kann ihm ein europaweit anerkanntes Zertifikat nach europäischer
Norm EN 473 erteilt werden. Die EN
473 definiert die Mindestanforderungen
an die Prüfer, unabhängig davon, ob sie
im Anlagenbau, in der Schweissnahtprüfung oder in sonstigen Bereichen tätig
sind. Die Norm trägt den spezifischen
Anforderungen in den unterschiedlichen
Industriesparten Rechnung und erlaubt
sektororientierte Ausbildungen, z.B. im
Sektor Luft- und Raumfahrt oder Eisenbahninstandhaltung.
Seit diesem Jahr unterrichten die Spezialisten von Sulzer Innotec im modernisierten Ausbildungszentrum exklusiv
alle Prüfverfahren nach EN 473 mit Ausnahme der Röntgenprüfung.
Ausserdem erarbeitete das Kompetenzzentrum für Materialprüfung Ausbildungsunterlagen für die ZfP Ausbildung
und verwendet diese unter dem Dach
der SGZP in teilweise mehrsprachig geführten Kursen. Sulzer Innotec verfügt
über ein riesiges, unersetzliches Lager
an fehlerbehafteten Übungs- und Prüfungsteilen. Dieses Anschauungsmaterial, das teilweise noch aus früherer Sulzer-Produktion stammt, macht die Kurse
interessant und wirklichkeitsnah.
Prüf- und Messtechnik
Die Gruppe Prüf- und Messtechnik bei
Sulzer Innotec ist ein etablierter
Dienstleister auf dem Gebiet der Werk23
Werkstoffprüfung
stoffprüfung. Die einzigartige Vielfalt
der angebotenen Verfahren ermöglicht
sehr kurze Durchlaufzeiten auch bei
mehreren Arten der Prüfung.
• Biegeprüfungen
• Härteprüfungen (HV, HB, HRc und
mobil)
• Kurz-Zeitstand- und Hystereseversuche
• Kerbschlagbiegeversuche von –269
bis +250 °C
• Verwechslungsprüfungen und Spektralanalyse
• Technologische Prüfungen, wie Aufweit-, Faltversuch etc.
Zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP)
Oberflächenprüfungen:
• Sichtprüfungen (VT)
• Eindringprüfungen (PT)
• Magnetpulverprüfungen (MT)
• Wirbelstromprüfungen (ET)
Volumenprüfungen:
• Ultraschallprüfungen (UT)
• Röntgenprüfungen (RT)
24
Messlabor
• Kalibrieren von Parallelendmassen,
Lehren und Längenmessmitteln
• Profil-, Oberflächen-, Rundheits- und
Ebenheitsmessungen
• Dreidimensionales Ausmessen von
Werkstücken auf Form und Länge
Zusammenfassung
Der Wunsch, in Dinge hineinzuschauen,
Werkstoffe und Werkstücke so zu prüfen, dass ihre weitere Verwendung nicht
beeinträchtigt wird und ihre Form unverändert bleibt, ist so alt, wie das Vermögen der Menschen, Material zu formen
und Werkstücke zu schaffen. Sulzer
Innotec kann auf mehrere Jahrzehnte
Erfahrung in der Werkstoffprüfung zurückblicken. Die Gruppe Prüf- und Messtechnik bietet vielfältige Messdienstleistungen von hoher Qualität und besitzt zahlreiche Zulassungen auch für
anspruchsvolle Fachgebiete wie beispielsweise die Luft- und Raumfahrt.
Abb. 4: Verschleissmessung an Hüftgelenkkugeln.
Mechanisch-technologische Prüfungen
• Probenherstellung
• Zug- und Druckprüfungen von –196
bis +1200 °C
• Fallgewichtsversuch nach Pellini
• Dauerfestigkeitsprüfungen
• ZP-Schulungen
Abb. 5: Offener Warmzugofen für Zugversuche bis ca. 850 °C.
Kontakt: Sulzer Innotec
[email protected]
[email protected]
Berichte
Mischen possible
Individuell abgestimmte Gasgemische optimieren Laserschweissen
Einschweisstiefe [mm]
sogar beiseite strömen las- Eine weitere Funktion des Gases ist
sen. Hier kommt der Einder Schutz der erstarrenden Schmelze
fluss der Gase zum Tragen.
vor umgebenden Lufteinflüssen. Durch
Sie können ebenfalls ionisiegeeignete Gasgemische kann der Oxiren – abhängig von der Indationsgrad der Oberfläche minimiert
tensität, das heisst Leistung
werden.
pro Fläche des fokussierten
- Ein Entscheidungskriterium für die
Laserstrahls.
Wahl des Prozessgases beim LaserAls
Arbeitsgase
(auch
schweissen sollte auch die EinschweissSchutz- oder Prozessgase
tiefe als Funktion der Leistungsdichte
genannt) werden beim Lasein: Durch die geringen Intensitäten
serschweissen Argon, Hebeim Wärmeleitungsschweissen bildet
lium, Stickstoff, Wassersich nur wenig Plasma, so dass dabei
stoff, Sauerstoff und Kohlenhäufig das klassische Argon als Schutzdioxid eingesetzt. Helium
gas ausreicht. Erst wenn die Plasmahat sich zum sichersten
Schwellintensität überschritten wird,
Schutzgas
beim
Laserentsteht die Dampfkapillare und die
schweissen entwickelt, da
Plasmabildung erfordert eine verbesAbb. 1: Laserschweissen mit Argon bei der Herstel- es dem Anwender das
serte Gasführung mit dafür geeigneten
lung von Edelstahlrohren
grösste Parameterfenster für
Gasen wie Helium oder Helium-Geoptimale Schweissresultate
mischen.
Durch den Einsatz passgenau abgebietet. Der Grund: Durch das hohe IoniEin niederländischer Hersteller von Kostimmter Gasgemische lassen sich beim
sationspotenzial setzt unter Einsatz von
pierwalzen für Fotokopiergeräte und
Laserschweissen in vielen Fällen Kosten
Helium die Plasmabildung erst relativ
kleinere Drucker suchte nach Alternasenken und Qualitäten verbessern. So
spät ein. Argon besitzt dagegen ein nur
tiven zum bisher eingesetzten Argon
muss beispielsweise in der Metallbegeringes Ionisationspotenzial, so dass
beim Laserschweissen. Die Fachleute
und -verarbeitung nicht immer reines
hier sehr rasch die Plasmabildung bevom Schweisstechnikum der Westfalen
Helium verwendet werden. Helium-Geginnt.
AG, Münster, empfahlen ein Argon-Hemische mit Argon oder Wasserstoff fühDurch die passgenaue Auswahl des
lium-Gemisch. Beim Schweissen der
ren oft zu besseren Resultaten.
Schutzgases lassen sich wirtschaftliche
Rohr-Welle-Verbindung galt es zunächst,
In den vergangenen Jahren hat sich das
und qualitative Faktoren des Schweissmithilfe des Lasers zwei unterschiedLaserschweissen für Spezialanwenprozesses massgeblich beeinflussen:
liche Materialien (Automatenstahl und
dungen besonders in der Automobilin- Da Werkstoffe unterschiedlich reagieSt 52) zu verbinden. Der Werkstoff Audustrie etabliert. So überzeugen unter
ren und die Intensianderem die hohe Prozessgeschwindigtäten des LaserEinschweisstiefe als Funktion der Leistungsdichte
keit, die geringe Wärmebelastung des
strahls nicht immer
Werkstücks und die Anwendbarkeit auf
konstant sind, kann
zahlreiche Materialkombinationen.
der Einsatz spezieller
Beim Laserschweissen erzeugt der ausGasgemische mit regekoppelte, über die Linse fokussierte
duziertem
HeliumLaserstrahl
ein
tiefes,
schmales
Anteil die WirtschaftSchmelzbad (Dampfkapillare). Dabei
lichkeit des Schweisverdampft sowohl ein Teil des Werksprozesses erhöhen,
stoffs als auch des Gases. Das Gas wird
weil Helium ein verdabei ionisiert, als Folge entsteht ein
gleichsweise teures
Metalldampfplasma. Dieses Plasma
Edelgas ist.
kann einen Teil der Laserstrahlung ab- Ferner kann ein
sorbieren, so dass nicht die gesamte Lagenau abgestimmtes
Laserintensität [W/cm2]
serleistung zum Aufschmelzen des
Gas durch die BeeinWerkstoffs zur Verfügung steht. Ein
flussung der Schmelze Abb. 2: Durch die geringen Intensitäten beim Wärmeleitungsdurch eine geschickt angeordnete Düse
auch die Oberflächen- schweissen reicht häufig Argon als Schutzgas aus. Erst bei
geführter Gasstrom kann das unerqualität des Werk- höherer Plasmabildung muss der Anwender zu Helium oder
Helium-Gemischen greifen.
wünschte Plasma unterdrücken oder
stoffs verbessern.
25
Berichte
tomatenstahl führte wegen seines relativ hohen Schwefelanteils allerdings erwartungsgemäss zu Rissen; auch das
von den klassischen Schweissverfahren
abweichende Abkühlverhalten des Laserschweissens erzielte keine Verbesserung.
Deshalb entschied man, den Werkstoff
St 52 für beide Elemente Rohr und
Welle zu verwenden und erzielte damit
gute Schweissresultate.
Das Argon-Helium-Gemisch verbesserte darüber hinaus entscheidend die
Wirtschaftlichkeit: Aufgrund der geringeren Plasmabildung liess sich die Einschweisstiefe steigern. Diese konnte
wiederum in eine höhere Schweissgeschwindigkeit umgesetzt werden.
Ein weiteres Praxisbeispiel
Ein niederländischer Hersteller von Wärmetauscherplatten verwendete sei Jahren reines Argon für den Laserschweissprozess. Wärmetauscherplatten nehmen Wärme – zum Beispiel bei der
Bier- oder Weinherstellung – durch ein
innengeführtes Kühlmedium von einem
Behälter auf und führen sie dann einem
Kühler zu. Für die Herstellung dieser
Platten wurde wegen des korrosiven
Kühlmediums Edelstahl als Werkstoff
gewählt. Zwei gleich grosse Platten
wurden übereinandergelegt per Laser
verschweisst und in einem bestimmten
Schema kleine Ringe durch die Edelstahlplatten geschweisst. An der Aussenseite wurde noch eine Abschlussbahn lasergeschweisst und unter hohem
Wasserdruck wurden die Platten durch
zwei Anschlussstopfen auseinandergedrückt. So entstand der Hohlraum, durch
den später das Kühlmedium fliessen
sollte. Nach Umstieg auf ein Argon-Helium-Wasserstoff-Gemisch reduzierte
der Helium-Anteil die Plasmabildung
beim Schweissprozess.
Der Wasserstoff sorgte für eine dünnflüssigere Schmelze an der Oberfläche,
für eine bessere Ausgasung in der
Schmelze und für eine Reduzierung des
Sauerstoff-Gehalts in der Schutzgasatmosphäre. Letzteres führte zu geringeren Anlauffarben und somit zu einer
deutlichen Qualitätsverbesserung.
Für einen deutscher Automobilzulieferer
wurden Scheibenwischergehäuse aus
Edelstahl an den Enden mit weiteren
Gehäusen oder mit zwei Endstücken laserverschweisst. Mit dem bisher verwendeten Argon war das Unternehmen
unzufrieden: Eine deutlich sichtbare
Plasmabildung hob sich unregelmässig
ab und führte zu einer völligen Abschirmung des Laserstrahls. Eine Verbindung war deshalb nicht möglich, es entstanden sogar Löcher im Werkstoff.
Durch den Einsatz eines Argon-HeliumGemisches konnte die Plasmabildung
Abb. 4: Scheibenwischergehäuse aus
Edelstahl plasma-geschweisst mit
Argon-Helium-Gemisch
Abb. 3: Durch den Einsatz eines ArgonHelium-Wasserstoff-Gemisches konnte
beim Schweissen von Wärmetauscherplatten die Schweissnahtqualität deutlich verbessert werden.
26
erheblich reduziert werden. Die daraus
resultierende höhere Energieeinbringung ins Material wurde in Geschwindigkeit umgesetzt, so dass sich auch die
Wirtschaftlichkeit erhöhte. Durch den
Wechsel des Arbeitsgases stellte sich
ebenfalls ein besseres Nahtbild ein.
Ein anderer Automobilzulieferer suchte
nach Gasalternativen für das Laserschweissen von Nockenwellen, bestehend aus Rohr, Nocken und Mitnehmerzapfen. Die Nocken wurden auf das
Rohr gedrückt und an einem Ende
musste der Mitnehmerzapfen verschweisst werden.
Der Anwender nutzte zuvor reines Helium – aufgrund der geringen Plasmabildung war er damit stets auf der sicheren, aber auch kostspieligen Seite.
Während der umfangreichen Versuche
zeigte sich, dass eine Argon-Beimischung durch die rasche Plasmabildung
die Schmelze an der Oberfläche aufweitete. Die Schmelzbaderweiterung führte
zu einem geringen, aber durchaus vertretbaren Verlust der Einschweisstiefe. Zugleich entstand aber wegen der besseren
Ausgasung eine glattere Oberfläche. Eine
deutliche Qualitätsverbesserung!
Die Praxisbeispiele belegen die Bedeutung sorgfältig ausgewählter Arbeitsgase für den Laserschweissprozess. Je
nach Anforderung können sie dazu beitragen, die Qualität zu verbessern oder
Kosten zu senken, im Idealfall sogar
beides. Von den Vorteilen dieser Gase
und Gasgemische profitieren nicht nur
Grossunternehmen, sondern auch kleine
und mittelständische Betriebe. Die Bedeutung der Gase für den Laserschweissprozess wird künftig vermutlich noch
weiter steigen. Das Laserhybrid-Verfahren, das die Vorteile von Laserschweissen (Einschweisstiefe) und Lichtbogenschweissen (Überbrücken von Spalten)
kombiniert, nimmt stark an Bedeutung
zu. Da bei diesem Kombinationsverfahren das Schmelzbad grösser ausfällt als
beim reinen Laserschweissen, kann der
Anwender durch die Wahl des Schutzgases das Fliessverhalten des Werkstoffs intensiver beeinflussen als bisher.
Versuche in einem geeigneten Technikum oder auch vor Ort beim Anwender
sind deshalb fast immer lohnend.
[email protected]
Kursprogramm
Kursprogramm
Einführungskurse
SVS-Mitglieder
Andere
G, Gasschweissen
5 Tage
19.03. – 23.03.2007
Basel
CHF 1’000.–
CHF 1’200.–
E, Lichtbogenhandschweissen
5 Tage
16.04. - 20.04.2007
Basel
CHF 1’100.–
CHF 1’250.–
MSG, Metall-Schutzgasschweissen
5 Tage
12.03. - 16.03.2007
Basel
CHF 1’100.–
CHF 1’250.–
WSG, Wolfram-Schutzgasschweissen
5 Tage
05.03. - 09.03.2007
Basel
CHF 1’100.–
CHF 1’250.–
5 Tage
05.03. - 09.03.2007
Dagmersellen CHF 1‘200.–
CHF 1‘400.–
CHF 1’750.–
Weiterbildungskurse als Vorbereitung zur Schweisserprüfung
G, Gasschweissen
9 Tage
19.03. - 29.03.2007
Basel
CHF 1’500.–
E, Lichtbogenhandschweissen
9 Tage
16.04. - 26.04.2007
Basel
CHF 1’750.–
CHF 1’900.–
MSG, Metall-Schutzgaschweissen
9 Tage
19.03. - 29.03.2007
Basel
CHF 1’800.–
CHF 2’000.–
WSG, Wolfram-Schutzgasschweissen
9 Tage
9 Tage
16.04. - 26.04.2007
05.03. - 15.03.2007
Basel
CHF 1’800.–
Dagmersellen CHF 2‘100.–
CHF 2’000.–
CHF 2‘400.–
Aluminiumschweissen TIG Weiterbildung
9 Tage
16.04. - 26.04.2007
Basel
CHF 2’100.–
CHF 2’400.–
Aluminiumschweissen MIG Weiterbildung
9 Tage
18.06. - 28.06.2007
Basel
CHF 2’100.–
CHF 2’400.–
Firmenkurse
Individuelle Schweisskurse oder Sonderkurse zur Aus- und Weiterbildung nach Ihren
Wünschen, in Ihrem Hause oder beim SVS, offerieren wir gerne.
Schweisserprüfungen
26.02. – 02.03.2007
02.04. – 05.04.2007
Während dieser Daten kann ein beliebiger Tag
für die Schweisserprüfung ausgewählt werden.
Schweissen und Verlegen von Kunststoff-Rohren
Einführungskurse/Cours d’introduction
5 Tage
5 Tage
12.03. - 16.03.2007
26.03. - 30.03.2007
Basel
Basel
CHF 1’695.–
CHF 1’695.–
CHF 1‘695.–
CHF 1‘695.–
Verlängerungsprüfungen
2
2
2
2
05.03. 08.03. 19.03. 22.03. -
Basel
Basel
Basel
Basel
CHF
CHF
CHF
CHF
CHF
CHF
CHF
CHF
Tage
Tage
Tage
Tage
06.03.2007
09.03.2007
20.03.2007
23.03.2007
850.–
850.–
850.–
850.–
850.–
850.–
850.–
850.–
Sonderkurse
Grundlagen im praktischen Schweissen
4 Tage
21.05. - 24.05.2007
Basel
CHF 1‘200.–
CHF 1‘200.–
Löten
2 Tage
04.09. - 05.09.2007
Basel
CHF
CHF
Beurteilung von RT-Filmen
3 Tage
14.05. - 16.05.2007
Basel
CHF 1‘050.–
CHF 1‘300.–
5 Tage
10 Tage
10 Tage
10 Tage
07.05. 10.09. 05.11. 15.10. -
11.05.2007
21.09.2007
16.11.2007
26.10.2007
Basel
Basel
Basel
Basel
CHF 1‘150.–
CHF 4‘500.–
CHF 1‘150.–
CHF 4‘500.–
je Verfahren
Sonderverfahren
CHF 350.–
CHF 550.–
Durchstrahlungsprüfung RT 1 (Einführungskurs)
Ausbildung
10 Tage 15.10. - 26.10.2007
Prüfung
1 Tag
27.11.2007
Zertifizierung
Basel
Basel
SGZP-Mitgl.
CHF 3‘100.–
CHF 550.–
CHF 200.–
Andere
CHF 3‘400.–
CHF
850.–
CHF
200.–
Durchstrahlungsprüfung RT 2 (Weiterbildungskurs)
Ausbildung
10 Tage 16.04. - 27.04.2007
Prüfung
1 Tag
29.05.2007
Zertifizierung
Basel
Basel
SGZP-Mitgl.
CHF 3‘450.–
CHF 550.–
CHF 200.–
Andere
CHF 3‘800.–
CHF
850.–
CHF
200.–
CHF
Schweissfachmann/Schweissfachfrau IWS
Grundlagenausbildung IWS 0/2
Hauptkurs IWS I + III (Theorie)
Hauptkurs IWS II (Praxis)
700.–
800.–
Arbeitssicherheit / Sécurité au travail / Sicurezza sul lavoro
(Preise jeweils inkl. Mittagessen)
Sicherheit im Umgang mit technischen und medizinischen Gasen (Grundkurs)
Kurs D 5035
13.03.2007
Basel
190.–
CHF
190.–
Betrieb und Unterhalt von Anlagen für technische und medizinische Gase (Fortsetzung Kurs D 5035)
Kurs D 5043
29.03.2007
Basel
CHF
190.–
CHF
190.–
Hygiene, Unfall- und Brandverhütung beim Schweissen
Kurs D 5006
20.03.2007
Basel
CHF
190.–
Sécurité lors de l’utilisation des gaz techniques et médicaux (Cours de base)
Cours F 5035
10.05.2007
Yverdon-les-Bains CHF 190.– (repas de midi inclus)
CHF
190.–
Exploitation des installations de gaz techniques et médicaux (Suite du cours de base F 5035)
Cours F 5043
25.10.2007
Comportement des bouteilles de gaz dans les incendies
Cours F 5041
31.05.2007
27
Wir sind ein führendes Unternehmen in Anwendungstechnik und Vertrieb von
Schweisszusatzwerkstoffen.
Wir bieten unseren Kunden nicht nur ein komplettes Sortiment an Schweiss- und
Lötzusatzwerkstoffen, sondern auch anwendungsspezifische Beratungen.
Zur Betreuung unserer Kundschaft in der Westschweiz suchen wir die
überzeugende Persönlichkeit eines
KUNDENBERATERS / SCHWEISSFACHMANN SFM
Ihre Hauptaufgaben
- Sie beraten unsere bestehenden Kunden
- Durch Ihre Eigeninitiative akquirieren Sie neue Kunden
- Sie vermitteln permanent neues schweisstechnisches Wissen unserer
Entwicklungsabteilungen
Ihr Profil
- Handwerkliche Grundausbildung
- Kaufm. und/oder techn. Weiterbildung
- Muttersprache französisch, gute Deutschkenntnisse
- Einige Jahre Branchenpraxis
- Hohe Selbstständigkeit
- Ausgeprägte Kundenorientierung und Sinn für Qualität
- Offen und kontaktfreudig
Wir bieten
- Best eingeführtes Unternehmen
- Gut eingespieltes Team mit modernsten Hilfsmitteln
- Hohe Eigenständigkeit
- Attraktive Anstellungsbedingungen
Wenn wir Ihr Interesse geweckt haben, dann senden Sie uns bitte Ihre
Bewerbungsunterlagen an Herrn René Straumann.
Böhler Thyssen Schweisstechnik AG
Hertistrasse 15
CH 8304 Wallisellen
044 / 832 88 69
[email protected]
Member of the BÖHLER-UDDEHOLM Group

01/2007 - Schweizerischer Verein für Schweisstechnik

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