docschreien erlaubt!
download 
Report Transcription
schreien erlaubt!
ERLEBNIS ACHTERBAHN: SCHREIEN ERLAUBT! A BUSINESS AND TECHNOLOGY MAGAZINE FROM SANDVIK COROMANT DAS WIRTSCHAFTSUND TECHNOLOGIEMAGAZIN VON SANDVIK COROMANT #3/2008 Larry Wolyniec, Werkleiter bei Jernberg, macht Tempo JERNBERG – DIE GESCHICHTE EINES REKORDHERSTELLERS: SULZER PUMPEN IN SÜDAFRIKA DIE NORWEGISCHE ART: PRODUKTION IM LANDE OUTSOURCEN SIE IHR WERKZEUGLAGER DAHEIM BLEIBEN EDITORIAL Das Potenzial voll ausschöpfen PROFITABEL ZU BLEIBEN bei sinkenden Ge- FOTO: MATS JONHOLT winnmargen, steigenden Kosten und mit den Mittbewerbern auf den Fersen ist eine echte Herausforderung. Investitionen wollen gut überlegt sein: Wie, wann und mit wem soll man investieren? Ich bin sicher, Sie wünschen sich Rendite ab Tag eins – und einen deutlichen Produktivitätsanstieg. Im Normalfall denken Sie bereits vor einer Investition gründlich darüber nach. Aber es kann auch vorkommen, dass die Maschine schon unbestückt dasteht. Vielleicht sind sogar auch die Werkzeuge schon da. Dennoch wage ich zu behaupten, dass in Ihrer Maschineninivestition noch ungenutztes Potenzial ruht. Langjährige Erfahrungen mit Maschineninvestitionen überall auf der Welt, in allen Fertigungsbereichen, haben uns gelehrt, dass man Werkzeuge und Verfahrenstechnik von Anfang an richtig wählen muss, wenn man aus einer Maschineninvestition den maximalen Nutzen ziehen möchte. Frank Mohn Flatøy in Norwegen, ein Zulieferer der Öl- und Gasindustrie, entschied frühzeitig, die Herstellung nicht auszulagern, In dieser Ausgabe lesen Sie außerdem, wie Sandvik Coromant dem amerikanischen Automobilbauteilhersteller Jernberg half, Probleme mit vorzeitigem Werkzeugverschleiß zu lösen. Wir beschreiben die Vorteile, die es bringen kann, unsere Distributionszentren zu nutzen, statt eigene Werkzeuglager zu unterhalten – diese Entscheidung könnte auch Ihre Werkzeugkosten senken. Kurz gesagt: Das Ganze ist größer als die Summe aller Teile. Sandvik Coromant hat stets im Auge, was unter dem Strich herauskommt – für die Unternehmen unserer Kunden, versteht sich. Daher generieren wir für unsere Kunden immer aufs Neue nachweislich Einsparungen und Profitabilität. PRÄSIDENT SANDVIK COROMANT müssen im Zuge der Verwandlung ihres Landes in eine globale Weltmacht ihre Kapazitäten erweitern. Unser Productivity Improvement Program hilft einigen von ihnen dabei. Das ist es, was Gewinner ausmacht. METALWORKING WORLD „Ich wage zu behaupten: In Ihrer Maschineninvestition ruht noch ungenutztes Potenzial“ KENNETH V. SUNDH PS 1: Indische Fertigungsunternehmen 2 um die bestmögliche Kontrolle über die eigene Leistung zu behalten. Vor drei Jahren steigerte das Unternehmen seine Maschineninvestitionen und ging eine Partnerschaft mit Sandvik Coromant ein, um die Investitionen so gewinnbringend wie möglich zu machen. Darüber hinaus profitiert Frank Mohn Flatøy davon, dass der partnerschaftliche Dialog kontinuierlich die Prozesse verbessert. Lesen Sie mehr auf Seite 8. PS 2: Unser neues Konzept für Fachmessen ist ein Treffpunkt, genannt „Smart Hub“. Hier können smarte Leute gemeinsam ihre Geschäfte und Prozesse entwickeln und verbessern. Die Einführung erfolgt auf der IMTS in Chicago und auf der AMB in Stuttgart. Folgen Sie einfach der Farbe Gelb! INHALT METALWORKING WORLD #3/2008 TECHNIK Die steigende Nachfrage nach preiswerten Flügen bei gleichzeitig zunehmendem Umweltbewusstsein hat zu einem Boom bei der Verwendung von Titan und insbesondere der Legierung Ti-5553 geführt. Der neue Walzenstirnfräser CoroMill 690 wird viele der Bearbeitungsprobleme von Titan lösen 16 GRÜNES LICHT FÜR NEUE SORTEN Mit einer neuen Generation Wendeplattensorten können Stillstandszeiten reduziert werden. Die kürzlich entwickelten PVD- und CVD-beschichteten Sorten von Sandvik Coromant ergänzen einander beim leichten Drehen 24 WIPER – DER GEWINNER Die neu entwickelte Wiper-Wendeplatte WMX ist eine Allround-Lösung erster Wahl zum Schlichten und Vorschlichten beim allgemeinen Drehen. Sie hebt Wiper-Drehen auf ein neues Niveau bei Produktivität und Ergebnis 29 PLANFRÄSEN GANZ NEU Neue Wendeplattengeometrien, Sorten und Methoden können die Produktivität beim Planfräsen so steigern, dass Betriebe infolge der Ersparnis die Kapitalkosten für eine Maschineninvestition decken können MORTEN BRAKESTAD 6 TITAN FÜR SCHNELLE REISEN 8 4 METALWORKING NEWS 8 FERTIGUNGS-KNOW-HOW: 29 HEIMVORTEIL BEI FRANK MOHN FLATØY 12 TOP-WERKZEUGE IN SÜDAFRIKA 18 AUTOMOBILZULIEFERER SCHLÄGT REKORDE 26 DAS GLOBALE WERKZEUGLAGER SPART GELD 30 METALWORKING NEWS 32 ACHTERBAHN- 32 KONSTRUKTIONEN METALWORKING WORLD ist ein Wirtschafts- und Technologiemagazin von AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Schweden. Tel: +46 (26) 26 60 00. „Metalworking World“ erscheint dreimal jährlich in 19 Sprachen. Sandvik Coromant-Kunden in aller Welt beziehen das Magazin kostenlos. Herausgegeben von Spoon Publishing in Stockholm, Schweden. ISSN 1652-5825. Chefredakteurin und verantwortlich im Sinne des schwedischen Presserechts: Pernilla Eriksson. Kontakterin: Christina Hoffmann. Redaktionsleitung: Johan Andersson. Art Director: Erik Westin. Bildredakteur: Christer Jansson. Technikredakteur: Christer Richt. Koordination: Mia Gustafsson. Sprachkoordination: Sergio Tenconi. Layout, Sprachausgaben: Ulrika Jonasson. Prepress: Markus Dahlstedt. Coverfoto: Martin Adolfsson. Nicht angeforderte Manuskripte werden nicht akzeptiert. Nachdruck nur mit Genehmigung der Redaktion. Anfragen bitte an die Verantwortlichen der „Metalworking World“. In Artikeln vertretene Meinungen und Ansichten werden nicht notwendigerweise von Sandvik Coromant oder dem Herausgeber mitgetragen. Zuschriften erbitten wir an: „Metalworking World“, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm, Schweden. Tel: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]. Vertriebsanfragen: Mia Gustafsson, Sandvik Coromant. Tel: +46 (26) 26 60 14. E-mail: [email protected] Druck: Sandvikens Tryckeri. Gedruckt auf MultiArt Matt 115 g/m2 und MultiArt Gss 200 g/m2 von Papyrus AB, zertifiziert nach ISO 14001 und EMAS-registriert. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC und iLock sind von Sandvik Coromant eingetragene Warenzeichen. „Metalworking World“ wird zu Informationszwecken herausgegeben. Die gegebene Information ist von allgemeiner Natur und sollte nicht als Beratung betrachtet oder als Grundlage für Beschlüsse oder spezifische Anwendungen benutzt werden. Die Nutzung dieser Information geschieht auf eigenes Risiko des Benutzers. Sandvik Coromant kann für direkte, zufällige Folgeschäden, die aus solcher Anwendung von Informationen aus dieser Publikation entstehen, nicht haftbar gemacht werden. METALWORKING WORLD 3 NEWS NEUE MATERIALIEN ERFORDERN NEUE FERTIGKEITEN MEDIZINTECHNIK. Metalle und Legierungen werden immer besser und dadurch oft schwieriger zu bearbeiten. Dies gilt besonders für die Bereiche Medizintechnik und Luft- und Raumfahrt. Hier sind Qualität und Eigenschaften der Werkstückstoffe ausschlaggebend. Um die Bearbeitung von Titan und Kobalt-Chrom, die häufig in der Medizintechnik Anwendung finden, geht es in einer Schulung, die Sandvik Coromant im Oktober gemeinsam mit Sandvik Materials Technology Medtech und dem Schweizer Maschinenhersteller Tornos anbietet. Damit wird an eine Schulung vom Herbst 2007 angeknüpft. „Die Teilnehmer schätzten besonders die Informationen über die spezifischen Eigenschaften der Materialien“, sagt Elisabeth LindströmDupuy, CT Produkt-Support bei Sandvik Coromant Frankreich. „Neue Materialien werden laufend verbessert; manchmal sind sie daraufhin schwieriger zu bearbeiten. Die intensive Betrachtung von Struktur und Eigenschaften eines Materials und das gleichzeitige praktische Bearbeitungstraining waren sehr nützlich.“ Die theoretischen Materialstudien werden durch Zerspanversuche ergänzt, bei denen die Teilnehmer Ratschläge für die Verbesserung von Schnittdaten und Produktivität erhalten. Der Fokus liegt auf der Fertigung von Knochenschrauben und Dieser Kopierfräser fertigt ein Hüftgelenk in einer Aufspannung, was die Produktivität verbessert Jean Richy, Sandvik Coromant France, erklärt den Kursteilnehmern den Wechsel der Schnittdaten, um eine optimale Bearbeitung zu erzielen „Neue Materialien werden laufend verbessert; manchmal sind sie daraufhin schwieriger zu bearbeiten“ ELISABETH LINDSTRÖM-DUPUY, CT PRODUKT-SUPPORT, SANDVIK COROMANT FRANKREICH Prothesen. „Bei Prothesen wird es immer wichtiger, ohne oder fast ohne Schlichten glatte Oberflächen zu erzielen“, sagt Lindström-Dupuy. „Dafür Werkzeuge und Methoden zu finden, ist jedoch schwierig. Für die Versuche zur Fertigung von Knochenschrauben verwenden wir eine Maschine für Kleinteile von Tornos.“ Das Training findet vom 20. bis 23. Oktober im Sandvik Coromant Productivity Center im französischen Orléans statt. „Es istdie erste Schulung, die sich speziell an Medizintechnik-Unternehmen wendet und Bearbeitungsmethoden vorstellt“, Eine Knochenschraube, von Kursteilnehmern hergestellt sagt Lindström-Dupuy. „Allerdings kann Sandvik Coromant für alle Märkte eigene Programme anbieten.“ Weitere Informationen erhalten Sie unter www. coromant.sandvik.com/fr. Informationen über Kurse in anderen Ländern erhalten Sie auf der deutschen Sandvik CoromantInternetseite www.coromant.sandvik.com./de TREFFPUNKT FÜR CLEVERE AUF DER IMTS UND DER AMB SAMIR SOUDAH FACHMESSEN. Kaum ein Ort eignet auf der IMTS in Chicago, USA und auf sich besser, um mit Branchenkollegen der AMB in Stuttgart. Danach werden Ideen auszutauschen und Herausfor„Smart Hubs“ auf allen Messen derungen und Möglichkeiten zu verwendet, an denen Sandvik diskutieren als eine Fachmesse. Coromant teilnimmt. „Die Leute Daher hat Sandvik werden die ,Smart Hubs‘ Coromant nun, statt eines ohne Schwierigkeiten traditionellen Messeerkennen“, versichert stands, das „Smart Hub“ Björn Roodzant, Marketing erfunden; ein Treffpunkt Communications Manager für Diskussionen über bei Sandvik Coromant US. Geschäfte – eigene und die „Sollten Sie unsicher sein, der Gesprächspartner. halten Sie nach den Vorgestellt wird das typischen gelben Kitteln „Smart Hub“ im September Björn Roodzant der Sandvik Coromant- 4 METALWORKING WORLD messen wir daran, wie Mitarbeiter Ausschau.“ erfolgreich unsere Kunden Die Initiative ist Teil des sind.“ Laut Roodzant ist Konzepts „Your success in Sandvik Coromant für focus“, das Sandvik dieses Ziel gut gerüstet: Coromant Anfang 2008 „Alles was wir tun, tun wir vorgestellt hat. Dazu mit dem Erfolg unserer Yvonne Strandberg, Senior Kunden vor Augen“, sagt Manager Marketing er. „Unser Unternehmen Communications: „Sandvik Yvonne Strandberg hat viel Fachwissen und wir Coromant ist nicht nur ein sind stets bemüht, unseren Lieferant von WendeplatKunden und Partnern dieses Wissen ten und Werkzeughaltern, sondern zugänglich zu machen. Den Kunden auch ein Problemlöser und Partner, zum Erfolg verhelfen – das ist es, was der gemeinsam mit den Kunden die unsere Marke verspricht.“ besten Lösungen findet. Erfolg „Automatische Statusberichte ermöglichen uns, unser Lager aufzufüllen, bevor die Zeit drängt“ DAVID WINTER, INGENIEUR BEI SULZER PUMPS SA LESEN SIE MEHR ÜBER SULZER PUMPS SA AUF SEITE 12 FÜNF FRAGEN AN: SAM SHAW, VORSTANDSVORSITZENDER, NAIT F&E. Sandvik Coromant und das Northern Alberta Institute of Technology, NAIT, sind eine Partnerschaft zur Eröffnung eines eines Sandvik Coromant-Zentrums für Bearbeitungstechnologie im Wert von 10 Millionen US-Dollar eingegangen. „MWW“ sprach mit dem NAIT-Vorstand Sam Shaw: 1.WAS IST DER ZWECK DIESER PARTNERSCHAFT? „NAIT kooperiert mit Marktführern wie Sandvik Coromant, um sicherzustellen, dass unsere Studenten die besten Technologien kennen lernen und somit qualifizierte Aufgaben in Industrie und Geschäftswelt übernehmen können. 2. WAS ERHOFFT SICH NAIT DAVON? STETS ZU DIENSTEN – SILENT TOOLS F&E. Im April gab die Sandvik-Gruppe die Übernahme des norwegischen Unternehmens Teeness, Marktführer bei der Entwicklung von schwingungsgedämpften-Werkzeugen, bekannt. Die unter dem Markennamen Silent Tools vermarkteten schwingungsgedämpftenWerkzeuge verbessern die Produktivität und bieten technologische Vorteile bei der Bearbeitung „Wir investieren doppelt so viel in F&E wie in der Branche üblich“ MAGNUS EKBÄCK, VICE PRESIDENT FORSCHUNG UND ENTWICKLUNG, SANDVIK COROMANT komplexer Bauteile. „Mit dieser Akquisition möchten wir das globale Geschäft im Bereich dieser Produkte weiterentwickeln und stärken, besonders für die schnell wachsende Luft- und Raumfahrt- und Energiesegmente“, kommentiert Sandvik Coromant-Präsident Kenneth V. Sundh. Die Übernahme von Teeness eröffnet neue Möglichkeiten für Investitionen in Forschung, Produktentwicklung und Produktion von Antivibrations-Werkzeugen. Darüber hinaus investiert Sandvik Coromant ab sofort noch mehr in Forschung und Entwicklung. Seit dem Frühjahr 2008 stellte das Unternehmen 40 weitere Mitarbeiter ein, die die fast 330 bereits in diesem Bereich tätigen Kollegen unterstützen. „Wir entwickeln den Bereich F&E kontinuierlich weiter und investieren hier doppelt so viel wie in der Branche üblich“, sagt Magnus Ekbäck, Vice President Forschung & Entwicklung bei Sandvik Coromant. „Die Fertigungsindustrie braucht immer schneller neue und bessere Werkzeuge. Das zeigt sich an der Nachfrage nach Sandvik CoromantWerkzeugen und -Werkzeughaltern. Den größten Teil unseres Umsatzes machen wir heute mit Produkten, die „Wir sehen diese Partnerschaft als langfristige Arbeitsbeziehung. Wir arbeiten zusammen, um Ausrüstung und Werkzeuge zu verbessern, die unsere Studenten verwenden. Wir werden sehen, wie wir mit anderen Geschäftsbereichen von Sandvik Coromant zusammenarbeiten können.“ 3.WARUM HABEN SIE GERADE SANDVIK COROMANT GEWÄHLT? „Sandvik Coromant ist weltweit für seine Werkzeuge bekannt. Wir suchen für solche Beziehungen nach Marktführern, und Sandvik Coromant ist einer.“ 4. WANN ERWARTEN SIE, ERGEBNISSE DIESER PARTNERSCHAFT ZU SEHEN? „Wir sehen bereits erste Ergebnisse durch positives Feedback bei Weiterbildungen für Mitarbeiter, positive Kommentare von Studenten und positive Reaktionen der Industrie.“ Sam Shaw, Vorstandsvorsitzender, NAIT, und Pernilla Eriksson, Vice President Communications bei Sandvik Coromant, geben die Partnerschaft bekannt 5. WIE UNTERSTÜTZT DIESE PARTNERSCHAFT DIE ROLLE VON NAIT IM BILDUNGSWESEN? „NAIT ist bereits eines der führenden technologischen Institute in Kanada mit über 86 500 Kunden in Alberta und 23 Ländern in aller Welt. Angesichts des Mangels an geschultem Personal bieten uns solche Partnerschaften besseren Zugang zu Fachkräften mit relevanter Ausbildung. Durch kontinuierliche Weiterbildung verbessern wir auch die Kenntnisse unserer jetzigen Mitarbeiter.“ W US S T …eine EN SIE, DAS S t investit ypische Masc … h io in enamortis n sich in vie r kann Ih iert? Sandvik Jahren Coro nen zwölf M helfen, diese Z mant onate z u verkü eit um rzen METALWORKING WORLD 5 TECHNIK VON ULF WIMAN UND ELAINE McCLARENCE TITANBEARBEITUNG DER SPITZENKLASSE HERAUSFORDERUNG: IN TITANLEGIERUNGEN PRODUKTIV 2-D-PROFILFRÄSEN LÖSUNG: EIN ZWECKMÄSSIGES WERKZEUG – DER COROMILL 690 Mittelschicht ruft nach preiswerten Flugreisen. Auch das Luftfrachtvolumen steigt ständig. Für die kommenden 20 Jahre werden jährlich ein 5-prozentiger Anstieg der Passagierzahlen und eine Zunahme der Luftfracht um 6 Prozent vorausgesagt. Die Luftfahrtindustrie steht vor der Herausforderung, die Nachfrage nach Flugzeugen mit dem wachsenden Umweltbewusstsein in Einklang zu bringen. Gefragt sind leichtere Flugzeuge, um Treibstoffkosten und Emissionen zu minimieren. EINE WELTWEIT WACHSENDE TITAN GEHÖRT SEIT EINIGER ZEIT wegen seines hervorragenden Verhältnisses zwischen Festigkeit und Gewicht zu den bevorzugten Werkstückstoffen in der Luftfahrtindustrie. Doch genau jene Eigenschaften, die Titan zum Traum des Konstrukteurs machen, lassen es bei der Zerspanung zum Alptraum werden. Mit dem CoroMill 690 von Sandvik Coromant gibt es nun aber endlich einen geeigneten Fräser. Die Vorliebe für Titan dürfte in der Luftfahrtbranche noch zunehmen. In hochmodernen Flugzeugen wie dem Boeing 787 Dreamliner ist verglichen mit älteren Modellen doppelt so viel Titan 6 METALWORKING WORLD verarbeitet, und in der Zukunft wird Titan etwa 15 Prozent des Gewichts eines Flugzeugs ausmachen. Ti-5553 ist der Name einer neuen Legierung mit noch besseren Eigenschaften, die in der Branche an Beliebtheit gewinnt und den alten Werkstücksstoff Ti6Al4V ersetzt. Ti-5553 ist noch stärker beanspruchbar bei höherer Bruchzähigkeit und daher besonders für Bauteile geeignet, die großer Belastung ausgesetzt sind, wie Konstruktionsteile und Fahrwerke. TECHNISCHE FAKTEN – COROMILL 690 •Entwickelt speziell zur Bearbeitung von Titan •Neue Positionierung der Wendeplatte bietet Unanfälligkeit für Axialschnittkräfte •Vier-Kanten-Lösung bietet Kombination aus Produktivität und Wirtschaftlichkeit •Optimierte Spankanäle reduzieren Spanstau und verbessern Prozesssicherheit bei besseren Schnittdaten •Integriertes Kühlmittelsystem bietet beste Spanabfuhr beim Plan- und Eckfräsen bei Titan und besonders bei Ti-5553 (das noch schwieriger zu bearbeiten ist) liegt in der sorgfältigen Planung und Werkzeugwahl für jede Operation. Zu befolgen sind einige Grundregeln wie etwa begrenzte Schnittgeschwindigkeiten, gleichbleibend hohe Vorschubraten, Kühlschmierstoffzufuhr, gute Spanabfuhr, Einsatz scharfer Werkzeuge, die beim ersten Anzeichen von Verschleiß gewechselt werden, sowie die Vermeidung von stockendem Vorschub durch Bewegung von Werkzeug und Werkstück gegeneinander. Unter Berücksichtigung dieser Faktoren hat Sandvik Coromant einen neuen Fräser entwickelt. Der CoroMill 690 ist speziell für das hochproduktive Profilfräsen von Titanbauteilen geeignet. Eines der wichtigsten Konstruktionsmerkmale des CoroMill 690 ist die neue iLockSchnittstelle bei der Wendeplattenpositionierung. Sie macht ihn robust gegenüber Axialkräften, die bislang die Achillesferse aller auf dem Markt erhältlichen Konzepte ausmachen. Das Ergebnis: weniger Wendeplattenbewegung und dadurch bessere Prozesssicherheit, höherer Vorschub und längere Fräserstandzeiten, da die Axialabstützung den Bruch der unteren Schneidreihe verhindert. Die DIE HERAUSFORDERUNG neuen Wendeschneidplatten mit vier Schneiden machen das Werkzeug produktiv und wirtschaftlich. zeichnen außerdem seine optimierten Spankanäle aus. Sie sorgen für eine problemlose Spanabfuhr, was die Prozesssicherheit verbessert und die Schnittdaten steigert. Wegen der Hitzebeständigkeit von Titan ist Kühlung unerlässlich, um Überhitzung von Schneidkante und Werkzeugoberfläche zu vermeiden. Der CoroMill 690 ist mit integrierter Kühlmittelzufuhr ausgestattet, was beim Eck- und Planfräsen von Hohlräumen, Taschen oder Vollnuten die Spanabfuhr erleichtert. Bei der Bearbeitung von Titan neigen die Späne dazu, an der Schneidkante haften zu bleiben, sodass der nächste Schnitt die Späne erneut zerspant, was zu erhöhtem Schneidkantenverschleiß und Bruch führt. Beim CoroMill 690 hat jeder Plattensitz eine eigene Kühlmittelversorgung. Dadurch wird das Spänekleben verhindert und die Leistung der Schneidkante gesteigert. DEN COROMILL 690 Eine weitere smarte Lösung sind die mit Gewinde versehenen Kühlschmierstoff-Bohrungen. Walzenstirnfräser haben viele Schneiden, folglich erfordert eine Kühlschmierstoffversorgung aller Schneiden ein hohes Pumpvolumen und starken Druck. Beim CoroMill 690 kann nun die Zufuhr von Kühlschmierstoff bei den nicht im Einsatz befindlichen Schneiden unterbunden werden, sodass bei den anderen Schneiden Kühlschmierstoff mit maximalem Druck an die Schneidkante gelangt. Alles in allem bringt der neue CoroMill 690 Fertigungsunternehmen in der Luftfahrtindustrie viele Vorteile, indem er für mehr Prozesssicherheit und längere sowie besser voraussagbare Standzeiten sorgt. In Verbindung mit soliden Kenntnissen der Anforderungen bei Titanlegierungen wird diese Werkzeuglösung dazu beitragen, dass Titan und insbesondere Ti - 5553 in der Luftund Raumfahrtindustrie als Werkstückstoff weiter an Bedeutung gewinnen. ❯❯ WEITERE INFORMATIONEN bei Ihrer örtlichen Sandvik Coromant-Vertretung DEUTLICHE EINSPARUNGEN BEI DER TI-5553-BEARBEITUNG Die Herausforderung bei der Fertigung einer Konstruktions-Komponente in Ti-5553 war eine 2-D-Profilfräsoperation. Hierfür wurde ein CoroMill 690 - ein Walzenstirnfräser mit Coromant Capto-Kupplung (Größe 8) - mit einem Fräserdurchmesser von 84 mm und 63 mm Schneidlänge verwendet. Bearbeitet wurde bei einer Schnittgeschwindigkeit von 22 m/min mit 0,13 mm/Zahn, einer radialen Schnitttiefe von 6 bis 18 mm und einer Axialschnitttiefe von 20 bis 40 mm. Die gewählte Sorte war GC1030. Diese Lösung ermöglichte die Steigerung der Standzeit des Werkzeugs um 50 Prozent. Zugleich konnten Geräuschentwicklung und Vibrationen gemindert werden. COROMILL 690 – EIGENSCHAFTEN • Widerstandsfähig gegen axiale Kräfte • Produktiv und wirtschaftlich - vier Schneidkanten • Optimierte Spankanäle reduzieren Spanstau • Gute Spanabfuhr • Innere Kühlschmierstoffzufuhr • Kühlmittelzufuhr zu jedem Plattensitz • Kühlmittelbohrung mit Gewinde ZUSAMMENFASSUNG Der Passagier- und Frachtverkehr in der Luftfahrt nimmt ständig zu. Gleichzeitig ist angesichts steigenden Klimabewusstseins die Vermeidung von Umweltverschmutzung notwendig. Die Verwendung von Titan zum Bau leichterer und somit umweltfreundlicherer Flugzeuge ist deutlich gestiegen. Die neue Legierung Ti-5553 bietet noch bessere Eigenschaften, ist aber noch schwieriger zu zerspanen. Sandvik Coromant hat einen speziellen Fräser entwickelt, den CoroMill 690, der viele Probleme der Titanbearbeitung löst. METALWORKING WORLD 7 MORTEN BRAKESTAD Um die Kontrolle über die gesamte Fertigungskette zu behalten, bleibt bei Frank Mohn Flatøy die Fertigung zu Hause in Norwegen. „Wenn wir einen Teil der Produktion auslagern würden, könnten wir diese Kontrolle nicht behalten“, glaubt Produktionsleiter Richard Sulen HEIMVORTEIL Norwegen. Um maximale Kontrolle über seine Produkte zu haben, fertigt das Familienunternehmen Frank Mohn daheim in Norwegen. Derzeit investiert man in Maschinen – und entwickelt neue Herstellungsmethoden Frank Mohn das Unternehmen 1938 gründete, gehörte die Produktion im Heimatland zur Geschäftsstrategie. Gegen globalen Verkauf und gegen Kunden in aller Welt, die verschiedene Pumpensysteme ordern, hat das Familienunternehmen aber nichts einzuwenden. „Nicht einmal während der Abwanderungswelle in den 90er-Jahren, als viele westeuropäische Fertigungsunternehmen Teile ihrer Produktion nach Osteuropa SCHON SEIT 8 METALWORKING WORLD oder Asien verlegten, kam ein Umzug für uns nicht in Frage“, sagt Richard Sulen, Fertigungsmanager der Öl- und Gasdivision des Unternehmens Frank Mohn Flatøy. „Wir möchten die Produktion am Ort behalten. Nicht aus Nostalgie, sondern weil wir die bestmögliche Kontrolle über die gesamte Fertigungskette haben möchten. Wenn wir Teile der Produktion anderswo hätten, wäre das unserer Meinung nach nicht möglich.“ Frank Mohn Flatøy wurde 1969 zur Fertigung von Pumpensystemen für die Ölund Gasförderindustrie gegründet. Das Unternehmen ist weltführend bei Feuerlöschpumpen für Rohölverarbeitungsschiffe (FPSO, Floating, Production, Storage, Offloading – fließende Tanksysteme für die Öl- und Gasförderung) und Ölplattformen. „Wir liefern komplette Systeme, der Kunde muss also nur auf einen Knopf drücken und die Pumpe läuft“, erklärt Frank Mohn FlatøyVerkaufsmanager Frode Hjelmeland. „Das unterscheidet uns von den meisten anderen Pumpenherstellern. Sie verkaufen Einheiten.“ Eines der größeren Produkte, eine Feuerlöschpumpe, die beispielsweise auf Ölplattformen in aller Welt eingesetzt wird, kann 3 600 Kubikmeter Wasser bei 150 km/h heben. Das entspricht sechs Barrel, oder zwei vollen Badewannen, pro Sekunde. Frank Mohn Flatøy bietet Gesamtlösungen an, von der Planung über die Konstruktion bis hin zu Lieferung und Wartung. „Diese Pumpen sind komplizierte Produkte mit nur wenigen Standardkomponenten“, erklärt Sulen. „Außerdem lässt sich das Material – Super Duplex oder Duplex – schwierig bearbeiten. Das macht die Produktion vor Ort für uns sehr wichtig. Wir möchten sie ganz einfach in der Nähe haben.“ Das Werk mit rund 400 Mitarbeitern liegt direkt am Fjord im Ort Flatøy, etwa eine Autostunde nördlich von Bergen an der Westküste. Von hier aus können die Produkte rasch über den Atlantik in alle Welt verschifft werden. Um die Produktion vor Ort behalten zu können, muss Frank Mohn Flatøy innovativ sein. Vor drei Jahren unterzeichnete das MORTEN BRAKESTAD MORTEN BRAKESTAD Frank Mohn Flatøy fertigt unter anderem Drehringe für Öltanker. Die Fertigung eines Rings wie dem obigen kann bis zu 100 Stunden dauern Frode Hjelmeland, Verkaufsmanager bei Frank Mohn Flatøy Unternehmen einen Productivity Improvement Partnership-Vertrag mit Sandvik Coromant und begann, seine Produktionsmaschinen auf den neuesten Stand zu bringen. „Wir hatten natürlich auch schon zuvor Maschineninvestitionen vorgenommen, aber vor drei Jahren ging es richtig los“, sagt Sulen. „Wir haben uns so weit wie möglich darauf konzentriert, Maschinen zu kaufen, die Bauteile in einer Aufspannung fertig bearbei- Vor drei Jahren investierte Frank Mohn Flatøy massiv in neue Maschinen ten können. Weil unsere Werkstückstoffe so kompliziert sind, müssen die Maschinen auch robust und stabil sein.“ Angeschafft wurden vier starke Dreh-/Fräszentren von WFL, alle ausgerüstet mit der stabilen und flexiblen Modularkupplung Coromant Capto. Zusätzlich wurden gedämpfte Silent Tool-Bohrstangen angeschafft, um mit diesen Spezialwerkzeugen für besonders schwierige Bearbeitungen ausgestattet zu sein. „Diese ❯❯ METALWORKING WORLD 9 Frank Mohn Flatøy ist weltführend bei der Herstellung von Feuerlöschpumpen für Rohölverarbeitungsschiffe (FPSO – Floating, Production, Storage and Offloading „Wir liefern komplette Systeme, der Kunde muss also nur auf einen Knopf drücken und die Pumpe läuft“ FRODE HJELMELAND, VERKAUFSMANAGER FRANK MOHN FLATØY Meter lang, führen komplexe Operationen tief innen im Bauteil aus. Stabilität ist dabei absolut ausschlaggebend“, so Sulen. Mazak-Fräszentren, Multi-Task-Maschinen des japanischen Herstellers Okuma für kleinere Bauteile und eine Dörries Scharmann Dreh-/Fräsmaschine von DS Technology machten den Kauf komplett. „Die Werkzeugkosten machen etwa zehn Prozent der Gesamtinvestition aus“, so Sulen. „Wir erklärten Sandvik Coromant, wie wir uns die Anwendung der Maschinen vorstellen, und gemeinsam entschieden wir dann, welche Werkzeuge sich dafür am besten eignen. Die Fertigungszeiten sind so lang – die Arbeit an einem Bauteil kann bis zu 200 Stunden in dauern –, dass Fertigungszeit und besonders Werkzeugwechselzeiten für uns wichtig sind.“ Die Partnerschaft mit Sandvik Coromant ermöglichte es Frank Mohn Flatøy, auf der DS Technology-Maschine eine völlig neue Produktionsweise auszuprobieren: die Ultrahochdruck-Kühlmethode, genannt „Jet Break“ (siehe Kasten). „Wir wollten sehen, ob es möglich war, durch Hochdruckkühlung Eine Schwimmpumpe pumpt Öl aus dem im November 2002 vor der spanischen Atlantikküste gekenterten Öltanker Prestige 10 METALWORKING WORLD JOHAN ANDERSSON MORTEN BRAKESTAD Frank Mohn AS vermarktet seine Produkte unter der Marke Framo. Das Unternehmen beschäftigt1 650 Mitarbeiter (2007) und setzt 4 200 Millionen norwegische Kronen um (2006). Das Familienunternehmen in Bergen an der norwegischen Westküste wurde 1938 von Frank Mohn gegründet. Es wird heute von dessen Sohn Trond Mohn geführt. Frank Mohn ist ein führender Lieferant für Tauchpumpen für Tanker und OffshoreMärkte. Die Produkte werden von verschiedenen Töchtern gefertigt: •Frank Mohn Fusa. Hochseedivision des Unternehmens, zugleich mit fast 500 Mitarbeitern auch der größte Geschäftsbereich. Fertigt Frachtpumpsysteme, transportable Pumpsysteme und AntiHeeling-Pumpen. •Frank Mohn Flatøy. Öl- und Gasdivision, beschäftigt etwa 400 Mitarbeiter. •Framo Engineering. Bewährte Partnerschaft mit Schlumberger, einem globalen Anbieter für Ölfeld-Service. Rund 300 Mitarbeiter entwickeln und liefern wichtige Komponenten und Gesamtsystemlösungen für die Ölförderungsindustrie. •Frank Mohn Services. Die 200-MitarbeiterDivision führt Wartung und Pumpenreparaturen durch. •Frank Mohn Piping. Das jünste Unternehmen der Gruppe stellt Rohre für FramoSysteme her. Rund 100 Beschäftigte. FRANK MOHN FLATØY FRANK MOHN AS direkt in der Bearbeitungszone die Produktionszeiten zu verkürzen“, so Sulen. „Gemeinsam mit Sandvik Coromant und DS Technology entwickelten wir eine Lösung. Die bisherigen Ergebnisse entsprechen unseren Erwartungen. Bei einigen Bauteilen, deren Bearbeitung vorher 30 bis 50 Stunden dauerte, konnten wir die Fertigungszeiten um 30 Prozent senken“ (siehe Kasten). Der Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit liege künftig im Ausprobieren neuer Methoden zur Reduzierung von Produktionszeiten und zur Verbesserung von Produktqualität. „Unsere Partnerschaft mit Sandvik Coromant ermöglicht uns genau dies“, sagt Sulen. „Heute verwenden wir viel weniger Zeit auf Überlegungen, welche Werkzeuge wir wählen müssen. Stattdessen fokussieren wir auf die Produktion und sind zugleich an der Entwicklung neuer Methoden beteiligt, sowohl mit eigenen Ideen für die Verbesserung von Produktionsschritten als auch indem Sandvik Coromant neue Werkzeuge bei uns testet, von denen man meint, sie könnten für uns nützlich sein.“ MORTEN BRAKESTAD ❯❯ gedämpften Bohrstangen, jede bis zu zwei Im Werk in der Nähe von Bergen werden die gesamten Pumpsysteme fertig bearbeitet Maschinenbediener Steinar Soltveit führt eine Drehbearbeitung an einem Rotor aus. Die Operation dauert 40 bis 50 Stunden HOCHDRUCK-ALLIANZ Das norwegische Fertigungsunternehmen Frank Mohn Flatøy bearbeitet einige der am schwierigsten zu zerspanenden Werkstückstoffen – Inconel und Super Duplex. „Die Entwicklung von Jet Break [einer Methode zur Kühlung der Bearbeitungszone durch das Einsprühen von Kühlschmierstoff bei hohem Druck] ist ein Beispiel dafür, wie wichtig die enge Kooperation zwischen Unternehmen wirklich ist“, sagt Geir Borge, Sandvik Coromant-Kundenbetreuer für Frank Mohn Flatøy. Borge ist fast jede Woche im Werk in der Nähe von Bergen zu finden. Im Laufe der Jahre hat Sandvik Coromant hier viele neue Werkzeuge ausprobiert – immer mit dem Ziel, auf vielfältige Weise die Produktivität zu steigern. So hat man eine Lösung entwickelt, mit der die Bergung von Öl aus gesunkenen Tankern vereinfacht wird. Eine ferngesteuerte Maschine mit kombinierter Bohr- und Spannanordnung dockt am Rumpf an und erstellt schon im selben Moment eine Bohrung. „Vorher mussten Taucher zunächst den Rumpf aufbohren, bevor die Pumpe montiert werden konnte“, erklärt Richard Sulen, Produktionsleiter bei Frank Mohn Flatøy, der Öl- und Gasförderungsdivision von Frank Mohn. „Das ist kein großer Teil unserer Tätigkeit, erleichtert aber den betroffenen Mitarbeitern die Arbeit enorm. Unsere Pumpen sind sowohl im Ärmelkanal als auch vor der koreanischen Küste im Einsatz gewesen.“ Ein weiteres Beispiel ist die Entwicklung der UltrahochdruckKühlmethode Jet Break. Mit ihrer Hilfe konnte die Produktivität für die Herstellung einiger Bauteile um bis zu 30 Prozent gesteigert werden. „Die Initiative ging von Frank Mohn Flatøy aus,“, sagt Borge. „Sie sahen das Potenzial, und gemeinsam mit DS Technology haben wir eine funktionierende Lösung entwickelt.“ Hierbei wird Kühlschmierstoff bei extrem hohem Druck – 700 bar – in die Bearbeitungszone gesprüht. Normalerweise beträgt der Druck 20 bis 40 bar. „Das ist wirklich eine spannende Lösung. Damit sie bei anderen Herstellern funktioniert, müssen die Maschinenhersteller allerdings ausreichend stabile Bedingungen herstellen“, sagt Borge. „Heute funktioniert es nur, weil wir eine Speziallösung gefunden haben.“ Diese Einheit erstellt eine Bohrung, während sie gleichzeitig noch an den Schiffsrumpf andockt METALWORKING WORLD 11 GETTY IMAGES PUMPEN MIT HOCHDRUCK Südafrika. Eine nicht ganz rund laufende Fertigung beim Pumpenhersteller Sulzer Pumps SA wurde durch eine Partnerschaft mit Sandvik Coromant mit neuen Methoden, Werkzeugen und Kosteneinsparungen optimiert ten arbeitete man im Werk Johannesburg von Sulzer Pumps in Südafrika um gelegentlich auftretende Probleme im Arbeitsprozess so gut es ging herum. Als ein Sandvik CoromantRepräsentant die Bestellungen des Unternehmens durchsah, entdeckte er Ungereimtheiten, die durch eine Optimierung der Produktionsabläufe eliminiert werden konnten. Sulzer Pumps (South Africa) (Pty) Ltd. wurde 1922 gegründet und konstruiert und entwickelt seit 85 Jahren Pumpenlösungen in Südafrika. Die Tochter der in der Schweiz ansässigen Sulzer Pumps Ltd. hat sich zum führenden Pumpenhersteller entwickelt, und ihre Produkte sind wegen ihrer technischen Qualität auch international anerkannt. Sulzer Hydromining (South Africa) (Pty) Ltd., eine Division der Sulzer (South Africa) Holdings (Pty) Ltd., entwickelte den ersten wasserangetriebenen Gesteinsbohrer (Turbobohrer) und kürzlich eine neue Generation pneumatischer wassergetriebener Bohrer (ADD). „Wir sind auf die Herstellung von Standard- und Sonder-Zentrifugalpumpen auf der Basis erprobter Technologie gemäß ISO 9001 spezialisiert“, sagt Chris Schmidt, Leiter der Konstruktionsabteilung bei Sulzer Pumps SA. „Besonders gefragt sind unsere Fähigkeiten bei der Herstellung und Lieferung 12 METALWORKING WORLD großer Säulenpumpen, die meist zur Wasserkühlung in Kraftwerken und für Wassertransport- und Flutungssysteme eingesetzt werden.“ Das Pumpen-Testwerk in Elandsfontein nahe Johannesburg ist das größte der südlichen Halbkugel. Neue und generalüberholte Pumpen werden hier systematischen JULIAN COLE WIE SO OFT bei gut laufenden Fertigungsstät- Leistungs- und Effizienztests unterzogen. Die Beziehung von Sulzer zu Sandvik Coromant besteht seit mehr als 30 Jahren („seitdem wir begonnen haben, Hartmetallwendeplatten zu verwenden“, sagt Schmidt), und die beiden Unternehmen sind gemeinsam auf dem südafrikanischen Markt gewachsen. Herstellungsbetrieb hat sich Sulzer im Lauf der Zeit an neue Methoden, neue Technologien und neue Marktanforderungen angepasst. Von Zeit zu Zeit traten Probleme im Herstellungsprozess auf, verursacht durch ineffektive Bearbeitungen und Verschwendung durch veraltete Werkzeuge. „Ein Sandvik Coromant-Berater, der an unseren Bestellungen sah, dass mit unserer Ausrüstung etwas nicht stimmte, sprach uns an“, erzählt Schmidt. „Er bot uns an, unsere Fertigung zu analysieren und eine Lösung vorzuschlagen.“ Da Sandvik Coromant Sulzers Hauptlieferant von Hartmetallwerkzeugen ist, bestanden bereits Kontakte. Chris Smuts, Werkzeugmanager bei Sandvik Coromant, erzählte Schmidt von dem Productivity Improvement Program von Sandvik Coromant, mit dem die Prozesse des Kunden systematisch durchleuchtet und Vorschläge für Lösungen bei Engpässen, Werkzeugproblemen und Methoden gemacht ❯❯ WIE JEDER ANDERE David Winter, Ingenieur bei Sulzer Pumps SA, kann auf Computerausdrucken ablesen, welche Wendeplatten überflüssig sind Die Sulzer-Testanlage für Pumpen liegt nahe Johannesburg, der mit fast vier Millionen Einwohnern größten Stadt Südafrikas SULZER PUMPS SA Sulzer Pumps SA (Pty) Ltd. ist seit mehr als 85 Jahren auf dem südafrikanischen Markt tätig. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz sowie Werke in Elandsfontein und Niederlassungen in Durban, Kapstadt, Welkom und Nelspruit sowie in Chingola, Sambia. Die Tätigkeitsbereiche umfassen Öl- und Gasförderung, Mineralölverarbeitung, Zellstoff und Papier, Energieerzeugung, Wasser und Abwasser, Lebensmittel, Metalle und Düngemittel. Sulzer-Pumpen werden in Südafrika konstruiert und hergestellt, was auf dem vor Ort Arbeitsplätze schafft und erhält. Ein Viertel des Unternehmens wurde an den Black Economic Empowerment, BEE, Sakhumnotho Pumps (Pty) Ltd. verkauft. Auf diese Weise kam Sulzer bestehenden Wettbewerbsbestimmungen nach. Sulzer beschäftigt derzeit 360 Mitarbeiter in Südafrika und erzielt einen Umsatz von über 300 Millionen Rand (23 Millionen Euro). Tochterunternehmen der Sulzer Holdings sind: Sulzer Pumps (South Africa) (Pty) Ltd., Sulzer Hydromining (South Africa) (Pty) Ltd., Sulzer Development (Pty) Ltd., Sulzer Properties (South Africa) (Pty) Ltd. und Sulzer Pumps (Zambia) Ltd. Sulzer-Pumpen werden in Südafrika konstruiert und hergestellt METALWORKING WORLD 13 ❯❯ werden. „Wir haben mit den Sandvik Coromant-Technikern Hand in Hand gearbeitet“, sagt Schmidt. „Besonders hat uns beeindruckt, dass wir überhaupt nicht zum Kauf der vorgeschlagenen Werkzeuglösungen gedrängt wurden.“ GEMEINSAM DISKUTIERTEN die Technikexper- ten bei Sandvik Coromant und Sulzer die aktuellen Fragen, und nach und nach wurden mehrere neue Werkzeuglösungen installiert. Diese zeigten bei den Bearbeitungszeiten positive Resultate. Die Tests wurden auf der Basis fe, mit denen sie jeweils arbeiten, mit den richtigen Werkzeugmethoden umzugehen“, sagt Schmidt. „Früher wurden Zeit und Geld verschwendet, weil die Leute Wendeplatten benutzten, die zwar für die jeweilige Anwendung funktionierten, dafür aber eigentlich nicht gedacht waren.“ Weil die Bediener sich nun bei der Wahl der richtigen Werkzeuge für die jeweiligen Zwecke auskennen, wird weniger verschwendet. Diese Optimierung täglich durchgeführter Handgriffe hat nicht nur Sulzers Bilanz gutgetan, sondern auch die Zuversicht der „Sandvik Coromant ermöglicht es uns, unsere Mitarbeiter zum Wendeschneidplatten-Training zu schicken, und hat uns angeboten, dies in die Lehrlingsausbildung einzubauen“ DAVID WINTER, INGENIEUR, SULZER PUMPS SA „Ausprobieren vor Kaufentscheidung“ durchgeführt. Im Januar 2008 unterzeichneten die beiden Unternehmen einen Productivity-PartnerVertrag (P.I.P.), der Sulzer bereits große Vorteile gebracht hat. Neben kontinuierlicher Berichterstattung und dem Anbieten umfassender Lösungen hat Sandvik Coromant kostenlose Weiterbildungsmaßnahmen durchgeführt. „Unsere Mitarbeiter lernen nun, für die Anwendungen und die Werkstückstof14 METALWORKING WORLD Mitarbeiter enorm gesteigert. Drei Gruppen hat Sandvik Coromant bereits ausgebildet, und eine vierte Ausbildungsrunde beginnt demnächst. Sandvik Coromant hat sich außerdem bereit erklärt, das Training der 15 Auszubildenden bei Sulzer im Bereich Werkzeughandling und Drehbearbeitung zu unterstützen. Der Vorteil sei, erklärt Schmidt, dass die Azubis nach ihrer Ausbildung bereits mit den bei Sulzer verwendeten Produkten vertraut sind. „Unser spezieller Fokus liegt auf dem Bergbau, der petrochemischen Industrie und bei Wassertransporten“, sagt Schmidt. „Wir verwenden Materialien von normalem Grauguss über kohlenstoffhaltige Stähle bis hin zu legierten Chromstählen, rostfreien Stählen und exotischen Materialien wie korrosionsbeständigerem Duplex-Stahl sowie Nichteisenmetalle wie PB1, PB2, LG4 und LG2. Aus diesem Grund ist die Verwendung der richtigen Wendeschneidplatten so wichtig, und deshalb brauchen unsere Mitarbeiter spezielles Training in den Lösungen, die Sandvik Coromant anbietet.“ DAVID WINTER, Ingenieur bei Sulzer, sagt: „Wenn die Bezeichnung der Frässorten wechselt, entsteht Verwirrung. Sandvik Coromant ermöglicht es uns, unsere Mitarbeiter zum Wendeschneidplatten-Training zu schicken, und hat angeboten, dies in die Lehrlingsausbildung einzubauen.“ Sulzer hat außerdem das Sandvik Coromant-Werkzeugmanagementsystem AutoTAS eingeführt. „Wir erhalten dadurch schriftliche Informationen über unseren Wendeplattenverbrauch und darüber, welche Wendeplatten in unserem eigenen Lager überflüssig sind“, sagt Winter. „Das ist ein wichtiger Zusatzservice für Sulzer.“ AutoTAS ist ein Werkzeugmanagement- und Rationalisierungssystem, das die Lagerhaltungskosten senkt und den Zugriff auf Werkzeuge verbessert. Zudem bietet es Berichtsstrukturen, die dem Sulzer-Management über den Verbrauch, den Anwender und JULIAN COLE Sulzer, Südafrika. Von links: Tony De Carvalho, Maschinenbediener, Frenchie Ragot, Vorarbeiter, Sonny Boy Mokoena, Maschinenbediener, Chris Schmidt, technischer Leiter, Colin Isaacs, Bediener CNC-Maschinenbediener, Chris Smuts, Sandvik Coromant, David Winter, Ingenieur, verantwortlich für Zeit- und Methodenstudien. Moshe’ Masiteng, CNC Werkzeug-Voreinsteller JULIAN COLE Sulzer und Sandvik Coromant arbeiten seit 30 Jahren zusammen die individuelle Kostenstelle, auf die die Kosten zu verbuchen sind, informiert. „Der automatische Ausdruck versetzt uns in die Lage, unser Lager aufzufüllen, bevor Zeitengpässe entstehen“, sagt Winter. dieser Partnerschaft ist für Sandvik Coromant der Enthusiasmus, mit dem alle Beteiligten das Productivity Improvement Program unterstützen. Die HPH-Pumpenreihe von Sulzer ist besonders für die Entwässerung von Gruben konstruiert, ein großer Tätigkeitsbereich von Sulzer Südafrika. Die Pumpen sind sehr robust gebaut, um den hochabrasiven Medien standzuhalten. Austauschbare Verschleißoberflächen stellen sicher, dass die Pumpen oft und rasch überholt und in einen nahezu neuwertigen Zustand gebracht werden können, ohne dass viele wichtige Teile ersetzt werden müssen. Sowohl Schmidt als auch Smuts erklären, dass die im vergangenen Jahr gemeinsam behobenen Probleme Einricht- und Durchlaufzeiten deutlich verkürzt haben. Bei einer Bearbeitung konnte durch die Verwendung von Werkzeugen einer neuen Generation die Bearbeitungszeit um 47 Prozent gesenkt werden. „Diese Partnerschaft ist beeindruckend“, sagt Schmidt. „Hätten wir nicht schon eine so lange Beziehung zu Sandvik Coromant gehabt, dann hätten wir wohl zunächst bei dem Vorschlag die Nase gerümpft. Aber ganz offenbar waren sie gewillt, sich unglaublich anzustrengen, ohne dass Sulzer dafür zunächst etwas bezahlen musste. Nachdem wir jetzt genau sehen, was Sandvik Coromant leistet – nicht nur durch kontinuierliche Beratung, Nachrüstungen und Initiativen, sondern auch in Form von wirklich eingesparter Zeit und Kosten – muss ich sagen, wir sind wirklich beeindruckt.“ DIANNE BAYLEY JULIAN COLE EIN WICHTIGER ASPEKT Chris Schmidt, technischer Leiter JULIAN COLE Seit 85 Jahren konstruiert und produziert Sulzer Pumps SA Pumpen für den südafrikanischen Markt NEU DENKEN - BESSERE WETTBEWERBSFÄHIGKEIT Sulzer Pumps SA hat umfassende Anstrengungen unternommen, um den Umsatz im Bereich Standardpumpen – HPH- und HPL-Pumpen – zu steigern, indem sich das Unternehmen auf den globalen Markt fokussierte. Das Unternehmen analysiert seine Herstellungsprozesse genau und hat sich einen „AHEAD/LEAN“-Ansatz zu eigen gemacht, um die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Dadurch entdeckte Sulzer einige Bereiche, die zu niedrigen Produktivitätsniveaus bei den Standardpumpen beitrugen, darunter als wichtigen Faktor die Werkzeuge. Kerngeschäft von Sulzer ist die Pumpenfertigung. Im Rahmen von Methodenstudien zur Optimierung der Fertigungsprozesse ging Sulzer einen Partnerschaftsvertrag mit Sandvik Coromant ein. Ziel war es, eine neue Generation von Werkzeugen einzuführen, die Sulzers Methoden unterstützen und schnellere Bearbeitungsvorgänge mit schnellerem Zerspanen zulassen, als dies mit den bisherigen Werkzeugen möglich war. In enger Zusammenarbeit mit Sandvik Coromant entschied sich Sulzer SA für Coromant Capto Werkzeughalter zur Reduzierung von Vibrationen. Weitere deutliche Einsparungen durch Werkzeugveränderungen erzielte Sulzer beim Gewindefräsen. Mit den alten Werkzeugen lag die Rüstzeit bei 50 Minuten und die Zeit für die Erstellung einer Gewindebohrung bei 15 Minuten. Mit den von Sandvik Coromant entwickelten Werkzeugen der neuen Generation mit serienmäßigen Werkzeugsätzen und Wendeplatten wurden die Operationen stabiler und die Bearbeitungszeit auf rund fünf Minuten pro Bohrung gesenkt, bei völlig eliminierter Rüstzeit. Eingeführt wurde auch ein 70-mm-Aufbohrwerkzeut, Duobore, und ein Coromant-U-Bohrer. Der größte Erfolg laut Sulzer SA-Ingenieuren ist ein 85-mm-Durchmesser T-Max U-Kernlochbohrer, der die Bohrzeit von 7,5 Minuten auf 45 Sekunden senkte. EINSPARUNGEN • Gewindefräsen, gespart pro Einheit: 82 Prozent • Bohren, Durchmesser 70 mm, gespart pro Einheit: 76 Prozent • Kernlochbohrer, Durchmesser 85 mm, gespart pro Einheit: 600 Prozent • Gesamteinsparungen pro Einheit für das HPH 58-25 Pumpen-Abflussgehäuse, inklusive aller Werkzeuge und Methoden: 41 Prozent METALWORKING WORLD 15 TECHNIK VON CHRISTER RICHT GRÜNES LICHT FÜR LEICHTES DREHEN HERAUSFORDERUNG: STILLSTANDSZEITEN BEIM DREHEN MIT SCHARFEN SCHNEIDKANTEN MINIMIEREN LÖSUNG: NEUE EINZIGARTIG BESCHICHTETE WENDEPLATTENSORTEN FÜR DAS SCHLICHT-DREHEN mit niedrigen Schnittdaten bei kleineren Bauteilen sind häufig scharfe, langlebige Schneidkanten erforderlich. Hierfür hat die jüngste Entwicklung der Wendeplattentechnologie einzigartige Lösungen gebracht. Im Bereich leichter Drehbearbeitungen müssen Schneidkanten heute schärfer denn je sein, denn die Maschinen sind leichter und kleiner und haben niedrigere Antriebsleistung. Bauteile und Aufspannungen sind zunehmend instabil und erfordern niedrigere Schnittkräfte. Manche Werkstückstoffe und Bauteile können nur mit scharfen, positiven Schneidkanten zufriedenstellend bearbeitet werden. Unterdessen erfordert die Industrie, dass größere Serien ohne Unterbrechung zerspant werden können, oft eine ganze Schicht lang („Green lightProduktion“ genannt). DER NOTWENDIGKEIT schärferer Schneid- kanten wurde bisher vor allem mit der Verwendung unbeschichteter und, in jüngerer Zeit, dünn beschichteter Wendeplatten entsprochen. Die PVD-Beschichtung (physical vapour deposition), zunächst für kleinere, massive Werkzeuge aus HSS und Hartmetall verwendet, ist weiterentwickelt worden und wird heute vielfach auch bei Wendeplatten eingesetzt, speziell bei solchen mit einer scharfen Schneidkante. 16 METALWORKING WORLD PVD-beschichtete Wendeplattensorten eignen sich wegen ihrer ausgeprägten Schneidkantenstabilität für scharfe Schneidkanten. PVD-Beschichtungen können in einer Dicke von nur wenigen μm auf ein zähes Substrat aufgetragen werden, das dazu beiträgt, die Schneidkante intakt zu halten. Bei der CVD-Beschichtung (chemical vapour deposition) sind höhere Temperaturen nötig, und die Begrenzung dieser SCHNELLER ZERSPANEN GC1515 ist eine CVD-beschichtete Sorte für scharfe Wendeplatten. Sie wurde primär für leichte Drehbearbeiten in Stahl entwickelt, aber auch als Ergänzung für die Bearbeitung von rostfreiem Stahl. Ihre Beschichtung ist extrem dünn, aber trotzdem verschleißfest, weil sie eine sehr hohe Haftbeständigkeit aufweist. Zerspanoperationen sind in diesem Bereich häufig relativ kurz, daher werden hohe Temperaturen nur selten erreicht. Aber die Sorte verfügt über die CVDtypische hervorragende Beständigkeit sowohl gegen abrasiven als auch chemischen Verschleiß. Von Vorteil ist dies besonders bei einfacheren Zerspanvorgängen, bei denen die höhere Verschleißfestigkeit für kürzere Bearbeitungszeiten sorgt. Beschichtungen lag bislang darin, dass sie um ein Mehrfaches dicker sind als PVDBeschichtungen. Die Schneidkanten CVD-beschichteter Wendeplatten waren daher stumpf und zum Schlicht-Drehen ungeeignet. Doch auch CVD-beschichtete Wendeplatten haben Vorteile, beispielsweise eine hohe Beständigkeit gegen Kolk- und Abrasionsverschleiß sowie eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber Kerbverschleiß. Jüngste Entwicklungen der Wendeplattentechnologie haben nun die herkömmliche Ordnung bei CVD- und PVD-beschichteten Sorten geändert und eine CVD-Schneidkante zum Schlichten hervorgebracht. in verschiedenen Bearbeitungsbereichen, darunter bei leichten Drehbearbeitungen, entstehen häufig durch langwierige Wendeplattenwechsel, wenn die Schneidkante einer Wendeplatte beschädigt wurde. Bisher waren AllroundWendeplattensorten die Lösung. Sie boten einen zufriedenstellenden Kompromiss zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit. Allerdings sind Allround-Werkzeuge bezüglich der Leistung immer ein Kompromiss. Heute werden spezielle, optimierte Wendeplattensorten entwickelt, die exakt auf diese Anwendungen und Werkstückstoffe ausgerichtet sind. So wurde eine einzigartige neue CVD-Sorte ENGPÄSSE Beim Drehen bestimmt der Zustand der Schneidkante einer Wendeplatte die Oberflächengüte und die Präzision des bearbeiteten Bauteils. Je schärfer die Schneidkante, desto schwieriger ist es, sie während der gesamten Werkzeugstandzeit intakt zu halten. Im Grunde ist es die Ausgewogenheit zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit, die bestimmt, wie scharf eine Schneidkante sein und dennoch bei verschiedenen Anwendungen zufriedenstellende Leistung zeigen kann entwickelt, die die Verschleißfestigkeit von CVD-Wendeplatten mit der scharfkantigen Zähigkeit von PVD-Wendeplatten kombiniert – eine Entwicklung, die einen der wichtigsten jüngsten Fortschritte beim Schlichtdrehen darstellt. deutliche Fortschritt ist die Entwicklung noch schärferer PVD-Sorten. Bisher hat eine Allround-PVD-Sorte ein breites Spektrum von Operationen und Werkstückstoffen abgedeckt. Es entstehen DER ZWEITE jedoch neue Anforderungen, die mit einer einzigen, wenn auch vielseitigen, Sorte nicht erfüllt werden können. Superscharfe Wendeplatten nahezu ohne Eckenradius können nun mit noch besser optimierten Schneidkanten für gute Spankontrolle, höherer Präzision und minimierten Schnittkräften für kleinste Schnitttiefen und Vorschübe angeboten werden. GC1125 ist eine PVD-beschichtete Wendeschneidplatten der neuen Generation, die frühere AllroundSorten ersetzt. Haupt-Anwendungsbereich ist das leichte Drehen rostfreien Stahls, aber sie bringt auch gute Möglichkeiten für ergänzende Optimierung in Stahl wie in Superlegierungen mit. Sie gehört zur wachsenen Zahl neu entwickelter, spezialisierterer PVD-beschichteter Drehsorten. Gegenüber früheren Sorten besitzt sie mehr Zähigkeit, was noch schärfere positive Schneidkanten ermöglicht. ❯❯ WEITERE INFORMATIONEN: bei Ihrer örtlichen Sandvik Coromant-Vertretung BESCHICHTUNGEN, DIE BESSER SIND Feinkörniges Hartmetallsubstrat gibt den neuen PVD-beschichteten Sorten die nötige Verschleißfestigkeit und Zähigkeit, um eine sehr scharfe Schneidkante während langer Standzeit intakt zu halten. GC1125 eignet sich besonders für schmierende Werkstückstoffe wie rostfreien Stahl, weil sie wenig anfällig für Aufbauschneidenbildung ist. EINE ZÄHERE SORTE Traditionelle CVD-Beschichtungen sind mehr als 10 µm dick. Fortschritte in der Beschichtungstechnologie haben für GC1515 eine nur 3 bis 4 µm dünne Beschichtung ermöglicht. Daher sind die Schneidkanten schärfer. Einfaches Zerspanen bei guter Spankontrolle und kleinen Schnitttiefen ist damit möglich. ZUSAMMENFASSUNG Das Ziel der neuen Generation Wendeschneidplatten ist es, leichte Drehbearbeitungen in großen Serien, bis zu einer ganzen Schicht, durchführen zu können. Die neuen PVD- und CVD-beschichteten Sorten von Sandvik Coromant ergänzen einander. Das heißt, es gibt jetzt spezialisiertere Werkzeuge. Mit nur einigen Sorten, Wendeplattengeometrien und der richtigen Anwendungstechnik können die erwünschten Bearbeitungsziele erreicht werden, wodurch störungsfreie Produktion, maximierte und voraussagbare Standzeiten, gleichbleibende Qualität, weniger Ausschuss und kürzere Produktionszeiten möglich werden. METALWORKING WORLD 17 „Das ist hier ein Wettbewerb wie bei einer Meisterschaft“ LARRY WOLYNIEC,WERKSLEITER, JERNBERG USA. Jernberg, ein wichtiger Automobilzulieferer im mittleren Westen der USA, erlebte auf seinem Weg zum Erfolg Rückschläge. MWW zeigt auf, wie das Unternehmen die Schwierigkeiten meisterte und Produktionsrekorde erreichte - und warum es in den USA bleibt was Jernberg auszeichnet, der muss wissen, was Werksleiter Larry Wolyniec antreibt. Bevor er im Jahr 2000 bei Jernberg anfing, führte Wolyniec 18 Jahre lang ein eigenes Unternehmen für Automobil-Zubehör. In seiner Freizeit arbeitet er heute als stellvertretender Teamchef eines Dragracing-Teams. Er wartet 8 000-PSMaschinen, die eine Viertelmeilenstrecke (400 Meter) in halsbrecherischen 4,5 Sekunden zurücklegen und dabei die Ziellinie mit über 320 Meilen pro Stunde (515 km/h) überfahren. Der Motor des Dragsters hält nur einen einzigen Lauf, danach wird er vom Team für das nächste Rennen von Grund auf neu zusammengesetzt – innerhalb von etwa 40 Minuten. Wenn Wolyniec nicht an der DragRennstrecke ist, kann man ihn auch auf der Go-Kart-Bahn finden, wo er sein Shifter-Kart auf dreistellige Geschwindigkeiten hochtreibt. Sofern er nicht in der Garage an seinem 1968er Chevrolet Camaro herumschraubt. Rennen liegen ihm im Blut. „Vieles von diesem Denken und der Technologie hat in unserer Arbeit hier Einzug gehalten“, sagt er. „Schnelle Wechsel, durchorganisiertes und standardisiertes Arbeiten – das alles habe ich beim Racing gelernt, und es hat abgefärbt. Wir suchen ständig nach Wegen, um mehr Bauteile durch den Prozess zu schleusen und gleichzeitig die Werkzeugkosten zu senken. So gesehen ist das hier ein Wettbewerb wie bei einer Meisterschaft.“ Das Jernberg-Werk liegt rund 40 Kilometer südwestlich von Chicago im WER VERSTEHEN MÖCHTE, MARTIN ADLOFSSON MARTIN ADLOFSSON HOHES TEMPO Herzen des mittleren Westens der USA. Die 10 000-Quadratmeter-Halle wurde 2003 nach den neuesten Umweltstandards gebaut. Mustergültig wird jeder Werkzeugwagen und jeder Teile-Korb auf am Fußboden vorgezeichneten Wegen an seinen Platz gerollt, und die Maschinen sind fast klinisch sauber. 11 verschiedene Produktlinien fertigen täglich rund 20 000 Bauteile, die meisten für Getriebe und Antriebswellen von Autos. Das Unternehmen hat soeben einen Monat mit Volumenrekord hinter sich, in dem man eine halbe Million Bauteile an Kunden wie GM, Ford, NSK und Timken geliefert hat. Der Weg zum Ziel hatte allerdings in der Beschleunigungsphase gestockt. Mehrfach hat Jernberg mit Sandvik Coromant-Ingenieuren gemeinsam daran gearbeitet, den Ausstoß dahin zu bekommen, wo er heute ist. Sandvik Coromant besteht seit Ende der 90er-Jahre, als Jernberg Werkzeuge für eine neue Produktionslinie suchte. Das Unternehmen hatte eine voll ausgerüstete Maschine gekauft, deren mitgelieferte Werkzeuge jedoch nicht ausreichten: Die hohen Produktionsmengen ❯❯ DIE BEZIEHUNG ZU Larry Wolyniec, Werksleiter METALWORKING WORLD 19 Gabriela Lara macht Voreinstellungen JERNBERG-FAKTEN Als Jernberg1937 gegründet wurde, war es das erste unabhängige SchmiedeUnternehmen in Nordamerika. Doch trotz mehrfacher Auszeichnungen als „Zulieferer des Jahres“ von General Motors in den 90ern geriet das Unternehmen durch steigende Stahlpreise und einen härter werdenden Markt in finanzielle Probleme. 2005 meldete Jernberg Insolvenz an. Einige Monate später, im September 2005, übernahm HHI Forge, Eigentum der KPS Capital Partners, das Unternehmen. 2006 kaufte HHI Forge die Impact Forge Group und führte Schmiede- und Bearbeitungsprozesse zusammen. HHI besitzt sieben Produktionsstätten im Mittleren Westen der USA und beschäftigt insgesamt rund 800 Mitarbeiter. Davon arbeiten 160 im10 000 Quadratmeter großen Werk von Jernberg in Bolingbrook, einem Vorort von Chicago. Die Fabrik stellt täglich etwa 20 000 Bauteile für die Automobilindustrie her. 20 METALWORKING WORLD ❯❯ erforderten andere Werkzeuge und Wendeplat- ten. Jim Topolewski, Maschineneinkäufer bei Jernberg, wandte sich an Sandvik Coromant. „Sie sagten mir: Wir machen das“, erinnert sich Topolewski. „Und haben sie getan. Seitdem sind wir ihnen verbunden.“ für die Auswahl und das Prozessmanagement der Anlagen verantwortlich. Er kam 1985 von General Motors zu Jernberg. Dort hatte er als Facharbeiter an der Maschine angefangen und sich in Führungspositionen hochgearbeitet, wobei er sich nebenbei ein enzyklopädisches Wissen über das Schmieden und Bearbeiten von Metall aneignete. Wegen seiner Kenntnisse gilt er im ganzen Betrieb als Problemlöser und trägt den Spitznamen „der Sensei“ (japanisch: der Lehrmeister). „Wir fertigen in einem extrem schlanken Prozess, mit einem Fertigungschritt und minimalem Aufwand. Die meisten Bauteile bewegen sich innerhalb von 25 Minuten von der ersten bis zur letzten BearbeiTOPOLEWSKI IST tung“, erklärt Topolewski. „Alle unsere Kunden sind mit unserer Qualität sehr zufrieden“, fügt er hinzu. „Ich sehe keinen Grund, warum wir nicht weiter wachsen sollten. Ich höre in dieser Fabrik sehr wenig Negatives. Jeder konzentriert sich auf einen optimalen Fertigungsprozess und die Lösung von Problemen.“ Ein solches Problem tauchte im Sommer 2005 auf, als die Fabrik ungewöhnlich viele Werkzeug-Defekte erlebte. Werkzeuge und Wendeplatten gingen lange vor dem erwarteten Ende ihrer Standzeit zu Bruch, was sich auf die Leistung und letztendlich auf die Bilanz auswirkte. „Ein defektes Werkzeug ist für uns ein großes Problem“, sagt Topolewski. „Es bedeutet nicht geplante Nebenzeit, es bedeutet ein oder zwei Stück Ausschuss, und es bedeutet eine Menge Risiken für Bedienungsfehler bei der Reparatur und beim Neu-Start.“ Sandvik Coromant schickte ein Team von Ingenieuren, die ein Productivity Improvement Program in die Wege leiteten, um das Problem zu lösen und EINE NEUE SCHNEIDE Neue Wendeplattengeometrien und Beschichtungstechnologien ermöglichen es Jernberg, mehr Zeit mit der Bearbeitung und weniger mit Wendeplattenwechseln zuzubringen Zur Lösung der Plattenbruch-Probleme bei Jernberg waren ausgiebige Tests, Messungen, Trainings und schließlich ein Übergang zu neuen Wendeplatten der neuesten Sorten und Geometrien nötig. Die Wendeplatten beeinflussen den Spanbruch bei der Zerspanung. Der ideale Span ist kurz, sodass er leicht abtransportiert wird und den Halter nicht beschädigt. 2005 bekam Jernberg Probleme mit der Spankontrolle. Die Späne waren zu lang und legten sich immer um das Zerspanwerkzeug, beschädigten damit die Halter und hielten die Produktion so lange auf, bis die Späne entfernt waren. Sandvik Coromant führte eine neue SM-Geometrie ein, die die Spankontrolle normalisierte. Die Geometrie der SM zeigt eine etwas andere Schneidkantenstruktur, wodurch sichergestellt wird, dass die Späne sauber vom Werkstück getrennt werden und somit keine Probleme verursachen können. 2006 mussten die Sandvik Coromant-Ingenieure dann erneut bei Jernberg zu Hilfe eilen, da erneut Wendeplatten-Probleme auftraten. Diesmal stellte das Unternehmen die gesamte Fertigung von Wendeplatten mit der Sorte GC4015 auf solche mit der neuen Sorte GC4215 um. Dank der Erfahrung und eines ausgeklügelten Überwachungssystems für Werkzeugbruch war Arlen Anderson, Sandvik leicht zu sehen, dass die Coromant Verkaufsmitneuen Wendeplatten die arbeiter Lösung des Problems darstellten. „Wir konnten beobachten, wie sich alles stabilisierte“, sagt Sandvik Coromant-Verkaufsmitarbeiter Arlen Anderson. „Wir hatten den Vorteil, dass wir eine neue Sorte mit sichererer Schneide anbieten konnten – sodass sie mehr Belastung aushalten kann – plus neue Hardware und neue Werkzeuge.“ Das Ergebnis? Die Bruchraten gingen zurück. Zusätzlich zum verbesserten Hartmetallsubstrat bietet GC4215 auch eine neue, von Sandvik Coromant entwickelte und patentierte Beschichtungstechnologie. Die Wendeplatten sind mit schwarzem Aluminiumoxid beschichtet und werden nach dem Beschichtungsprozess an der Außenseite der Schneidkante, wo der Verschleiß sichtbar ist, dünn mit Titannitrid, TiN, beschichtet (TiN ist goldfarben). „Dank der TiN-Beschichtung können wir den Wendeplattenverschleiß einfach erkennen“, sagt Anderson. Die neue Beschichtung ist außerdem verschleißfester. GC4215 ist aufgrund seines neuen Hartmetallsubstrats und seiner spannungsarmen Beschichtungstechnologie die zuverlässige Wahl für hoch effiziente Zerspanung mit deutlich verbessertem Widerstand gegen plastische Verformung. Angesichts des intensiven Produktionstakts bei Jernberg wird es immer schwieriger, den Anlagen diese weiteren Sekunden Leistung abzuringen. „Die Prozesse hier sind so gut wie perfekt, es lassen sich keine leichten Erfolge erzielen“, sagt Anderson. „Von hohem Niveau aus versuchen wir jetzt herauszufinden, wo noch etwas machbar ist.“ „Am nächsten Tag arbeiteten wir mit neuen Schneidplatten – und das tun wir heute noch“ ARLEN ANDERSON, SANDVIK COROMANT-VERKAUFSMITARBEITER die Linie wieder in Schwung zu bringen. Dem Team gehörte der zweisprachige englischspanische Productivity-Team-Leiter Guillermo Rodriguez an. Der gebürtige Mexikaner half, die überwiegend spanischsprachigen Maschinenbediener mit den neuen Werkzeugen vertraut zu machen. ARLEN ANDERSON, Sandvik Coromant- Verkaufsmitarbeiter, der eng mit Jernberg zusammengearbeitet hat, beschreibt den Prozess: „Zunächst suchen wir immer nach einem Schema hinter den Problemen. In diesem Fall gab es keins, wir konnten nichts finden. Dann schauen wir uns die Werkzeuge an. Uns fiel auf, dass bei vielen Werkzeughaltern die Plattensitze abgenutzt waren: Wir empfahlen also, die Halter auszutauschen. Zugleich bildeten wir Bediener und Voreinsteller aus.“ Mit der Umstellung auf eine neue Wendeplattengeometrie konnte das Team die Plattenbrüche stoppen. Die Veränderungen waren erfolgreich, und letztendlich tauschte Jernberg die Wendeplatten in der gesamten Fabrik aus. „Am nächsten Tag arbeiteten wir im ganzen Werk mit neuen Schneidplatten – und das tun wir heute noch“, sagt Anderson. Durch den Wechsel konnte die Werkzeugbruch-Rate von 5 auf 1,7 Prozent gesenkt werden. Zugleich entwickelte der spanischsprachige Ingenieur neue Trainings-Formate für Bediener und Voreinsteller. Mit viel visueller Information sollen Werkzeugbedienung und ❯❯ In der Jernberg-Fabrik laufen 11 verschiedene Produktlinien, die insgesamt täglich rund 20 000 Bauteile produzieren, vorrangig für Getriebe und Antriebswellen von Autos METALWORKING WORLD 21 MARTIN ADLOFSSON ❯❯ -wartung verbessert werden, um noch bessere Werkzeugstandzeiten zu erzielen. kam im Herbst 2006, als Hartmetall-Wendeplattenverschleiß die Produktion zu verlangsamen drohten. Erneut schickte Sandvik Coromant ein Team zu Hilfe. Tim Kleber ist für das Programmieren der Zerspanmaschinen und Roboter zuständig. Bevor er im Jahr 2000 zu Jernberg kam, arbeitete er als Mechaniker. Es zeigte sich, dass er ein Naturtalent beim optimierenden Programmieren von Maschinen war. Die vielen Sekunden, um die er die Prozesse verkürzt hat, addieren sich für sein Unternehmen zu großen Einsparungen. „Sandvik Coromant hat sich in den letzten zwei Jahren, in denen wir ziemliche Probleme hatten, hier als große Hilfe erwiesen. Sie haben ihre Productivity-Teams hergeschickt, die uns geholfen haben, unsere Arbeit zu analysieren“, sagt er. „Mit ihrer Hilfe DIE NÄCHSTE HERAUSFORDERUNG verstehen wir jetzt besser, was los war – viele Informationen handeln von Produktivität und Kosten pro Bauteil, was alles für meine Entscheidungen eine wichtige Rolle spielt. Wenn Veränderungen zur Verbesserung der Produktivität nötig sind, arbeiten wir alle zusammen.“ KLEBER FÜHRTE EIN DATENBANK -System ein, das über defekte Werkzeuge Buch führte, und die Ergebnisse zeigten das genaue Ausmaß und den Ernst des Verschleiß-Trends an. „Nach dem ersten Tag waren die Seiten voll“, erinnert er sich. „All diese Werkzeuge funktionierten nicht? Was war los? Seitdem konnten wir das Problem mit Sandvik Coromants Hilfe eliminieren, oder zumindest stark mindern.“ Wie es das Glück wollte, hatte Sandvik Coromant gerade zu diesem Zeitpunkt eine neue Sortengeneration mit sehr verschleißfester Beschichtung auf den Markt gebracht, die neue GC4215 – eine deutliche „Wir suchen ständig nach Wegen, um mehr Bauteile zu fertigen und die Werkzeugkosten zu senken“ Yesenia Villalaba, Schlussabnahme der Bauteile bei Jernberg 22 METALWORKING WORLD MARTIN ADLOFSSON LARRY WOLYNIEC, WERKLEITER BEI JERNBERG MARTIN ADLOFSSON Despite a downturn in the automotive market, Jernberg has succeeded in closing new deals with Toyota and Lexus. JERNBERG DIE HERAUSFORDERUNG BEDARF DER FABRIK: Bei Jernberg bestanden zwei Hauptprobleme: Erstens musste der Grund vorzeitiger Wendeplattenbrüche gefunden werden, und zweitens bestand ein Sprachproblem zwischen dem Management und der vornehmlich spanischsprachigen Belegschaft. DIE LÖSUNG: Gemeinsam mit Sandvik Coromant suchte Jernberg nach der Ursache der Defekte. Das Unternehmen stieg auf die neuen GC4215Wendeplatten um, und ein zweisprachiger Ingenieur entwickelte ein neues Trainingsprogramm für die Bediener. DAS ERGEBNIS: Die Wendeplattenbrüche gingen zurück, was zu besseren Vorschüben und Durchlaufgeschwindigkeiten und höherer Leistung führte. Zugleich verdoppelten sich die Standzeiten von durchschnittlich 80 auf 160 gefertigte Teile pro Wendeplatte. Bob Casey, Schichtführer der zweiten Schicht (rechts) und Ray Delagarza, Hauptschichtführer der zweiten Schicht Verbesserung verglichen mit GC4015, die Jernberg Schwierigkeiten machte. Durch die Einführung der neuen Sorte in der ganzen Fertigung sowie die Optimierung der Wendeplattengeometrie erlebte Jernberg sofort Verbesserungen der Werkzeugstandzeiten. „Wir schauten uns jede Woche die Zahl der defekten Werkzeuge an und füllten für jedes kaputte Werkzeug ein Arbeitsblatt aus“, erklärt Kleber. „Heute sind wir an einem Punkt angelangt, wo wir uns die Daten nur noch einmal im Monat anschauen, und es handelt sich bei weitem nicht um so viel Material wie damals. Das liegt zu einem großen Teil daran, dass Sandvik Coromant hierher gekommen ist und uns bei der Lösung der Probleme hilft – wir stecken wirklich die Köpfe zusammen und überlegen, was los ist. Das funktioniert bestens. Sie kennen ihre Produkte wirklich sehr gut und wissen, was man damit machen kann.“ Seit der Umstellung produzieren die Wendeschneidplatten, die früher nach 80 Bauteilen verschlissen waren, heute 160 Teile. Zusätzlich zu Herausforderungen wie Werkzeugbrüchen oder Sprachproblemen besteht in der Automobilindustrie die Gefahr eines allgemeinen Abschwungs. General Motors schließt Werke, und sogar traditionelle Marktführer wie Toyota stehen möglicherweise vor verlangsamtem Wachstum. Viele Zulieferfirmen verlassen die USA und verlegen ihre Fertigung in Länder mit billigeren Arbeitskräften. Es gibt allerdings einige Faktoren, die dafür sprechen, die Produktion in den USA zu belassen. DER ERSTE FAKTOR mag merkwürdig erschei- nen: Der schwache Dollar ist für Unternehmen wie Jernberg günstig, denn er führt letztlich zu Preisreduzierungen in den USA und verteuert für US-Unternehmen den Kauf von Waren im Ausland. Der zweite Grund ist der Transport. „Gussteile sind normalerweise sehr schwer“, sagt Wolyniec. „Daher lassen sie sich nicht, wie Elektronikteile, irgendwo auf der Welt herstellen. Es ist ziemlich schwierig, größere Mengen davon zu transportieren, weil sie so groß und schwer sind. Unsere größten Teile wiegen etwa 4,5 bis 5 Kilogramm, daher kann es für Automobilkunden attraktiver sein, bei uns zu kaufen statt in Übersee, weil der Transport viel wirtschaftlicher ist.“ DRITTENS spielen Arbeitskosten dank zunehmender Automation und ausgedünnten, schlanken Prozessen eine immer geringere Rolle. „In der Fertigungswelt von heute sind hohe Niveaus eher eine Frage von Automation und Technologie. Wenn wir dies hier in den USA haben, können wir mit Hilfe der Automation die Arbeitskosten kontrollieren.“ Die Aufträge zeigen es: Jernberg hat soeben einen Vertrag mit Toyota und Lexus abgeschlossen. „Teil des Erfolgs dieser gesamten Bemühungen sind die Mitarbeiter und letztendlich die Kultur, die wir in der Fabrik schaffen“, sagt Wolyniec. „Wenn die Leute wissen, welche Bauteile sie für welche Fahrzeuge herstellen, wenn sie ihren Familien und Freunden davon erzählen können, dann fühlen sie Stolz. Das ist mehr als nur eine Fabrik.“ ERIC MIKA METALWORKING WORLD 23 TECHNIK VON CHRISTER RICHT DAS BESTE AUS ZWEI WELTEN HERAUSFORDERUNG: MAXIMALE PRODUKTIVITÄT BEI EINHALTUNG DER BAUTEILSPEZIFIKATIONEN LÖSUNG: EINE NEUE GENERATION WIPER-WENDEPLATTEN DAS DREHEN mit Wiper-Wendeplatten ist heute für Schlichten bis Schruppen gang und gäbe. Die Wiper-Technologie änderte die scheinbar inkompatible Beziehung zwischen Vorschub und Oberflächengüte mit einschneidigen Werkzeugen. Mit ihrer WAS IST EINE WIPER-WENDEPLATTE? Die Wiper-Technologie für das Drehen baut auf einer sorgfältig abgestimmten Kombination von Radien auf, die die Schneidkante ausmachen. Bei der konventionellen Wendeplatte besteht die Spitze der Schneidkante aus einem einzigen Radius. Die Wiper-Schneide hingegen besteht aus einem großen Hauptradius, ergänzt durch mehrere kleinere. Dank der Modifizierung des Eckenradiuses lassen sich die Vorschubraten verdoppeln, ohne die Oberflächengüte zu beeinträchtigen. Die Wiper-Wendeplatte sollte außerdem ebenso einfach in der Aufspannung und der Anwendung sein. 24 METALWORKING WORLD Einführung sanken die Bearbeitungszeiten um die Hälfte, und dies bei gleichbleibender Oberflächengüte. Die Wendeplatten der neuen WiperGeneration führen diese Entwicklung fort. Sie kombinieren höhere Produktivität mit der Möglichkeit, noch bessere Oberflächengüten herzustellen – das Beste aus zwei Welten. Wiper-Wendeplatten spielen wegen des Effekts konventioneller Wendeplatten mit Eckenradius auf die Oberflächengüte eine wichtige Rolle. Beim Drehen mit einem einschneidigen Werkzeug bestimmen Vorschubrate und Eckenradius die Oberflächengüte, da sie in direkter Beziehung zur Profiltiefe der Oberfläche (Rmax) stehen. Je größer der Vorschub, desto rauher die von der Schneidkante mit einem gegebenen Eckenradius erstellte Oberfläche. DIE SPEZIELL ENTWICKELTE SCHNEIDECKE der Wiper-Wendeplatte hat dies verändert. Sie glättet die Spitzen, die mit herkömmlichen Eckenradien entstehen würden. Eine weitere wichtige Eigenschaft ist ihre höhere Spanbruch-Kapazität. Die WiperGeometrien vereinen gute Spankontrolle bei niedrigen Vorschüben mit problemlosem Zerspanen bei hohen, produktiven Vorschüben. „Weil die Schneidecke länger im Eingriff ist, hatten Wiper-Wendeplatten in frühen Jahren den Ruf, vibrationsanfäl- Ronnie Löf, Entwicklungs-ingenieur bei Sandvik Coromant, entwickelt das Wiper-Konzept weiter liger zu sein“, erklärt Ronnie Löf, bei Sandvik Coromant der für das WiperKonzept zuständige Entwicklungsingenieur. „Tatsächlich sind auch bei unseren frühen Wiper-Wendeplatten die Schnittkräfte nur um fünf Prozent höher. Das bedeutet, dass die Wiper-Geometrie nur in Fällen extremster Instabilität negative Auswirkungen hat.“ Im Laufe der Jahre habe sich mit ihrer zunehmenden Verbreitung die Auffassung, dass WiperWendeplatten Vibrationen verursachen, geändert. „Allerdings sind heute auf dem Markt verschiedene Wiper-Typen erhältlich, die wegen ihrer langen Breitschlicht-Schneidkante tendenziell SEIT WANN GIBT ES WIPER-WENDEPLATTEN? Die erste Wiper-Wendeplatte zum Drehen, die WM, führte Sandvik Coromant 1997 auf dem Markt ein. Die Schneidkante baute auf einer Kombination aus gut ausgewogenen Radien und einer für Wiper passenden Schneidkantenlänge auf. Der längere Kontakt der Schneidkante mit dem Werkstück musste mit einer passenden Spanbruch-Geometrie ausgeglichen werden, um problemfreies Zerspanen zu ermöglichen sowie um die für höhere Vorschübe notwendige Stärke zu erzielen. Dem WM-Wiper folgte später der WF-Wiper, eine leichtere Wendeplatte für feinere Anwendungen und begrenztere Schnitte. VORTEILE • Bessere Oberflächengüte • Höhere Produktivität • Großer Anwendungsbereich • Gutes Zerspanvolumen • Erste Wahl, Allround-WiperWendeplatte mehr Vibrationen erzeugen. Diese Wendeplatten liefern gute Oberflächengüten bei hohen Vorschüben, eignen sich aber nur für sehr stabile Aufspannungen“, erklärt er. „Ziel der Entwicklung einer neuen Wiper-Generation war es vorrangig, noch bessere Oberflächen zu erzeugen, bei mindestens beibehaltenen Vorschüben.“ Unterdessen durften die Vibrationstendenzen nicht größer sein als bei den früheren WM- und WF-Wendeplatten. Auch Spankontrolle und Standzeiten mussten gleich bleiben. „Wir mussten unsere Wiper-Wendeplatten weiterentwickeln, weil einige Unzulänglichkeiten sichtbar geworden waren“, so Löf. „WM und WF bekamen Konkurrenz von anderen wiperartigen Schneidplatten, mit längeren Schneiden und größeren Radien, besonders für Anwendungsbereiche mit höheren Oberflächengüten. Eine Vergrößerung des Hauptradius der Wiper-Schneidkante entsprach den Toleranzanforderungen, die Fertigungsunternehmen stellen. Die Herausforderung bestand darin, die tatsächliche Länge der Wiper-Schneidkan- te so zu begrenzen, dass sie höhere Vorschübe zulässt, ohne die Nachteile längerer Eingriffszeiten zu haben.“ BEI DER ENTWICKLUNG einer neuen Wiper- Technologie mussten der Hauptradius und die Anzahl ergänzender Radien so gewählt werden, dass der richtige Wiper-Effekt erzielt wird und dieser korrekt in der Schneidkante ausläuft. „Die neue Generation wird WMX genannt. Es handelt sich um einen wirklich vielseitigen Wiper, da er die meisten der WM- und WF-Bereiche sowie noch einige mehr abdeckt“, sagt Löf. „Der maximale Vorschub ist deutlich höher. Das bedeutet: Es besteht ein Potenzial für etwa 30 Prozent kürzere Zerspanzeiten. Und der WMX erzeugt bei maximalen Vorschüben viel bessere Oberflächen als seine Vorgänger. Auch bei niedrigeren WiperVorschüben können Ra-Werte unter 0,5 µ erzeugt werden.“ ❯❯ WEITERE INFORMATIONEN: bei Ihrer örtlichen Sandvik Coromant-Vertretung Heute können Wiper-Wendeplatten für allgemeine Drehanwendungen als erste Wahl betrachtet werden, besonders mit der neuen Allround-WMX-Wendeplattengeometrie, die eine neue Dimension hinzugefügt hat. Die Produktivität profitiert von der Verwendung dieser Wendeplatten, und die erzielten Oberflächengüten machen sie für die meisten Bearbeitungen vorteilhaft ZUSAMMENFASSUNG Die neu entwickelte WiperWendeplatte WMX ist eine AllroundLösung erster Wahl für alle Drehbearbeitungen, vom Schlichten bis zum Schruppen. Sie hebt das WiperDrehen auf neue Produktivitäts- und Erfolgsniveaus. WM- und WF-WiperWendeplatten behalten eine ergänzende Funktion, denn jede hat ihre besonderen Stärken. Die starke Schneidkante der WM ist für unterbrochene Schnitte ideal, während sich die schärfere Schneidkante der WF für wirklich feine Schnitte eignet. METALWORKING WORLD 25 DAS GLOBALE LAGER Die Reduzierung des eigenen Lagers für Zerspanungswerkzeuge senkt Kosten und erhöht die Produktivität. Auch das tägliche Nachbestellen kann ausgelagert werden. Das Zauberwort heißt Logistik DIE BEREITSTELLUNG von Ersatzteilen ist für 26 METALWORKING WORLD Vertriebssystem von Sandvik Coromant bietet Lieferung von einem Tag auf den anderen an fast alle Orte der Erde. So wird beispielsweise in 60 Prozent der Fälle ein Werkzeug, das um 17 Uhr nachmittags in Neuseeland bestellt wird, nach einem Zwölf-Stunden-Flug aus Singapur am nächsten Tag angeliefert. Drei gigantische Lager – Distribution Centres – in Singapur, den Niederlanden und den USA beherbergen jeweils das gesamte Werkzeugsortiment von Sandvik Coromant. TÄGLICH nehmen die drei Zentren rund 35 000 Bestellungen entgegen, die bearbeitet und zur Lieferung am nächsten Tag abgeschickt werden. Hartmetallwendeplatten werden häufig bestellt und fast immer dringend und rasch benötigt. „Allerdings nutzen viele Hersteller das System nicht so, wie es eigentlich gedacht ist“, erklärt Jan Sörlien. „Viele Kunden verbrauchen 10 000 Wende- KJELL ERIKSSON Fertigungsunternehmen ein großer – und unnötiger – in Lagerhaltung und Logistik gebundener Kapitalposten. Sandvik Coromant bietet ein globales Distributionssystem mit drei Distributionszentren an, mit dessen Hilfe die benötigten Werkzeuge über Nacht geliefert werden. Den Unternehmen bringt dieses System Einsparungen von 10 bis 30 Prozent der jährlichen Werkzeugkosten. „Oft haben die Fertigungsbetriebe zu große Lager oder zu viele verschiedene Produkte vorrätig“, sagt Jan Sörlien, bei Sandvik Coromant für den globalen Bestell- und Lieferservice zuständig. Kleine bis mittelgroße Unternehmen haben oft keine eigenen Werkzeugspezialisten und keine Organisation, die die Lagerhaltung überwacht. Daher besteht das Risiko, dass sie den Überblick verlieren. „Wenn ein neues Werkzeug auf den Markt kommt, müssen sie erst ihre Lagervorräte der alten Werkzeuge aufbrauchen, bevor sie die neuen, besseren einsetzen können, die ihnen vielleicht 20 oder 30 Prozent Fertigungszeit einsparen. Und in großen Unternehmen ist manchmal eine komplizierte Organisation ein Hemmschuh für die Effizienz“, meint Jan Sörlien. Das globale platten im Jahr. Manche bestellen einmal im Jahr, andere einmal in der Woche. In der Regel bestellen sie einmal im Monat. Dadurch binden sie eine Menge Kapital. Sie benötigen eigene Lagerräume und sitzen mit zu viel Inventar da.“ Manchmal sind Werkzeuge im Wert von 50 Prozent der jährlichen Werkzeugkosten eines Unternehmens an einem bestimmten Zeitpunkt vor Ort. Doch warum ist das für Sandvik Coromant wichtig? „Unser Geschäft gründet darauf, dass Hersteller durch unsere Produkte und Dienstleistungen eine wirtschaftlichere Produktion erzielen“, so Sörlien. „Es liegt 24 h ORDER: KJELL ERIKSSON „Wir arbeiten nach einem globalen ,Wer zuerst kommt, mahlt zuerst‘-Prinzip“ JAN SÖRLIEN, ZUSTÄNDIG FÜR DEN GLOBALEN BESTELL- UND LIEFERSERVICE nicht in unserem Interesse, wenn unsere Kunden mit einer weniger wirtschaftlichen Lösung arbeiten. “ Sandvik Coromant bringt jedes Jahr rund 2 500 neue Produkte auf den Markt, jedes davon mit dem Ziel entwickelt, die Produktion schneller und produktiver zu machen. Wird die Produktionskapazität auf einer Millionen-Dollar-Maschine um 20 Prozent erhöht, hat dies einen enormen Effekt auf die Kosten pro Bauteil. „Bei Unternehmen, die ständig neue Aufträge bekommen, kann eine tägliche Planung sinnvoll sein, denn das gesamte Werkzeugsortiment ist ja immer bis zum nächsten Tag erhältlich“, sagt Sörlien. DIE QUALITÄT des Lieferservices eines Lieferanten hat für die meisten Kunden höchste Priorität, das zeigen Studien der letzten zehn Jahre. Sörliens Aufgabe ist es, dafür zu sorgen, dass der Weg vom Regal im Distributionszentrum zum Kunden ungehindert verläuft. „Je mehr Kunden die Dienste unserer Zentren in Anspruch nehmen, desto mehr können wir ihre Produktionsprozesse verbessern.“ EINSPARUNGEN UM 10 BIS 30 PROZENT • bei niedrigeren Administrationskosten • ohne Überalterungsrisiko • ohne Verschrottung • ohne Frachtkosten für Rückgaben • mit Zugang zu neuen Werkzeugen und Know-how Australien und Neuseeland sind wegen der großen Entfernungen und seltener Flüge schwierige Fälle. Sörlien berichtet, dass die großen Kurierunternehmen das Konzept der „Lieferung am nächsten Tag von Singapur aus gerechnet“ anfangs nicht verstanden. Alle hätten sich dazu in der Lage erklärt, „aber alle meinten den nächsten Tag ab Ankunft der Ware im Land.“ Die Bestellung ist einfach – per Internet, über einen direkten Online-Anschluss oder per Telefon. Etwa die Hälfte der Bestellungen geht elektronisch und automatisch bei den Distributionszentren ein. Auf der Sandvik Coromant-Internetsite können Online-ShopKunden Preise und Lagervorrätigkeit in allen drei Zentren einsehen. Die Betriebe können Lagerbestände für alle Lager einsehen. „Wir arbeiten nach einem globalen ,Wer zuerst kommt, mahlt zuerst‘-Prinzip“, sagt Sörlien. „Wenn wir nur noch zehn Produkte in den USA auf Lager haben und nichts mehr in Europa und Singapur, dann erhält dennoch das Unternehmen in Neuseeland den Zuschlag. Der Dienst läuft extrem automatisiert mit einem elektronischen Interface ab – demselben, das auch unsere Kurierdienstpartner verwenden. Die einzige Person, die die Bestellung anfasst, ist der Packer im Lager. Sein Job ist von größter Wichtigkeit.“ In den drei Zentren unterlaufen weniger als 1,5 Fehler pro 10 000 Bestellungen, mit Tendenz hin zum japanischen Idealziel von einem Fehler pro 10 000 Bestellungen. „Das ist sehr gut. Ich denke“, so Sörlien, „wir werden diesem Ziel in diesem Jahr sehr nahekommen.“ JULIA MARSHALL METALWORKING WORLD 27 HAMILTON JET VOLLE FAHRT VORAUS HAMILTONJET-Wasserstrahlantriebe werden von der Fabrik im neuseeländischen Christchurch aus in alle Welt geliefert. Sie treiben Polizeiboote ebenso wie ferngesteuerte Boote, Fischerboote und Freizeitboote, Passagierfähren und sogar den kürzlich gebauten Hochgeschwindigkeits-Katamaran SEACOR Cheetah an, der im Golf von Mexiko 150 Passagiere befördert und bei einem Leergewicht von 152 Tonnen Geschwindigkeiten von 36 bis 42 Knoten erreicht. Bill Hamilton entwickelte das Jet-Boot-Konzept gemeinsam mit seinem Sohn Jon und dem Ingenieur George Davison 1954 ursprünglich, um Boote in seichten Gewässern stromaufwärts transportieren zu können. In den 1960ern wurde das Unternehmen bekannt durch eine erfolgreiche Wasserstrahlboot-Expedition den Colorado River aufwärts durch den Grand Canyon. 1968 leitete der Abenteurer Edmund Hillary eine Jet-Boot-Expedition mit Jon Hamilton entlang der Flüsse Arun und Sun Kosi in Nepal und 1977 eine weitere den Ganges hinauf. „Vor etwa drei Jahren fragte HamiltonJet bei Sandvik Coromant um eine Revision der Werkzeuge des Unternehmens nach“, erzählt Brent Paulsen, Sandvik DER FARMER UND INGENIEUR 28 METALWORKING WORLD HAMILTON JET Das Familienunternehmen HamiltonJet liefert ab seiner Fabrik in Christchurch Wasserstrahlantriebssysteme in alle Welt. Ein ÜberNacht-Liefersystem garantiert stets das nötige Werkzeug HamiltonJet braucht kein Lager. Das Familienunternehmen erhält alle Werkzeuge einen Tag nach der Bestellung Coromant-Country Manager für Neuseeland. Er bat HamiltonJet, ihr Lager vor Ort zu schätzen. „Die tatsächliche Lagermenge war sieben Mal so hoch wie die geschätzte. Sie hatte einen Wert von etwa 250 000 Euro.“ HEUTE ARBEITET das Familienunternehmen mit Werkzeugverwaltung durch Lagerautomaten. Dabei bestellt ein Schubschrank-Automat selbständig das nach, was im Laufe des Tages verbraucht wurde. Er enthält ungefähr 600 verschiedene Wendeplatten und Bohrer und funktioniert wie ein Zigarettenautomat. Bedient wird er mit einer Magnetkarte, wobei die Schublade nur dann aufgeht, wenn die Karte durch das Lesegerät gezogen und der korrekte Code eingetippt wird. Eine Internet-basierte Nachbestellung wird nach Singapur geleitet, von wo sie ausgeliefert wird. Das System weiß genau, welches Werkzeug wann und wie verwendet wurde. „Früher hatten die Maschinenbediner einen Haufen Werkzeuge neben der Maschine liegen“, sagt Paulsen. Heute werden am Vormittag und am Spätnachmittag die Bestellungen der Bediener eingesammelt, aus dem Schubfach geholt und dann automatisch für die Lieferung am nächsten Tag nachbestellt. Die Lagerhaltung bei HamiltonJet ist quasi gleich null, mit 26 Lagerumschlägen pro Jahr, anstatt wie vorher einem. Für besonders wichtige Werkzeuge werden einige ExtraErsatzteile gelagert, und ein kleines Lager steht bei Sandvik Coromant in Auckland für Notfälle, wie beispielsweise Nebel, bereit. „Unsere Aufgabe ist es, hierherzubringen, was für morgen gebraucht wird und sicherzustellen, dass HamiltonJet die neuesten Werkzeuge erhält“, sagt Kundenbetreuer Bryan Haughton. Sein Kollege Harry Emms fügt hinzu: „Wenn ein Werkzeug für 4 000 neuseeländische Dollar in zwei Wochen benötigt wird, dann bekommen sie es in zwei Wochen, nicht heute.“ JULIA MARSHALL TECHNIK VON LYNTON MCLAIN PLANFRÄSEN – CLEVER GEMACHT HERAUSFORDERUNG: BESSERE OBERFLÄCHEN ZUVERLÄSSIG PLANFRÄSEN MIT KLEINEREN HOCHPRÄZISIONSWERKZEUGEN UND WIPER-TECHNOLOGIE LÖSUNG: NEUE GEOMETRIEN, SORTEN UND METHODEN BEIM PLANFRÄSEN werden heute auf kleinen Maschinen mit kleinen Spindeln größere Fertigungsvolumen mit geringeren Schnitttiefen bei exzellenter Oberflächengüte gefordert. Diese Veränderungen werden begleitet von höheren Spindeldrehzahlen, neuen hochpräzisen Wendeplattengeometrien, neuen Sorten für höhere Geschwindigkeiten und vom Zerspanen bei höheren Vorschüben mit neuer Wiper-Technologie, die zu kürzeren Durchlaufzeiten bei endkonturnahen Produkten führt. Früher mussten beim Planfräsen auf Bearbeitungszentren zwei bis drei Schnitte gefahren werden, um die geforderte Genauigkeit des Bauteils zu erreichen. Dank der Fortschritte in der Wendeplattengeometrie, der Werkzeugpräzision und der Wiper-Technologie für die Oberflächenbearbeitung können Planfräsoperationen heute in einem Frässchnitt präzise durchgeführt werden. Kleinere Maschinen arbeiten mit weniger Antriebsleistung als ältere und größere und verwenden präzisere Schneiden in kleineren Werkzeugen. Sie können für kleine bis mittelgroße Fertigungsbetriebe eine wirtschaftliche Alternative für allgemeine Bearbeitungen und für die Fertigung von Bauteilen für den Formen- und Gesenkbau, die Luftund Raumfahrtindustrie und die Automobilindustrie darstellen. Der neue CoroMill 490 kann als Standardplanfräser für Anwendungen verwendet werden, die reduzierte Schnitttiefen und weniger Schlichtschnitte erfordern, wie etwa endkonturnahe Gesenk- und Gussteile. Weniger und präzisere Arbeit ist nötig, und die vierschneidige Wendeplatte mit neuen Geometrien und Sorten führt in einer Durchgang zum fertigen Produkt. Um hohe Oberflächengüten zu erlangen, sind für den Planfräser CoroMill 590 neue Wiper-Wendeplatten in den Sorten der neuen Generation für Gusseisen und Stahl erhältlich. Dieser Fräser erzeugt hohe Oberflächengüten in einem Arbeitsgang bei normalen Schnittdaten (ap und fz). Auch in Gusseisen und Stahl können bessere Oberflächengüten erzielt werden. In einem Anwendungsbeispiel hinterließ der CoroMill 590 an einem Bauteil mit RaWert 0,85µm keine Absätze. Fertigungsbetriebe, die neue Wendeschneidplatten verwenden, können die Produktivität beim Planfräsen um 30 Prozent oder mehr steigern, was oft ausreicht, um die Kapitalkosten für eine Maschineninvestition zu decken. ❯❯ WEITERE INFORMATIONEN: bei Ihrer örtlichen Sandvik Coromant-Vertretung Der CoroMill 490 kann als Standard-Planfäser für geringe Schnitttiefen eingesetzt werden ZUSAMMENFASSUNG Neue Wendeplattengeometrien und -sorten sowie neue Methoden beim Planfräsen können bei kleinen bis mittelgroßen Betrieben, so bei Zulieferen des Formen- und Gesenkbaus, Produktivitätssteigerungen erzielen, die ausreichen, um die Investitionskosten für neue Maschinen zu decken. Unterstützt werden diese positiven Veränderungen durch den Einsatz kleinerer, präziserer Maschinen und Spindeln sowie neuer Standard-Planfräswerkzeuge. Diese vielseitigen Werkzeuge können Kapitalkosten reduzieren und die Produktionskontrolle erleichtern. METALWORKING WORLD 29 NEWS FACHMESSEN 2008 •IMTS 08, 8. – 13. September, Chicago, USA •AMB, 9. –13. September, Stuttgart •Micronora, 23. –26. September, Besançon, Frankreich •ITF Plovdiv, 29. September –4. Oktober, Plovdiv, Bulgarien •Vienna-Tec, 7. – 10. Oktober, Wien, Österreich Hema Krishnamurthy, Productivity Team Leader, und Chaitanya Patil, Productivity Improvement-Ingenieur (in gelben Mänteln), mit C. Raja, Abteilungsleiter, DDU-Linie Ventile, Arunkumar, PED-Mitglied , und Harikrishnan, Leiter Ventil-Team, alle Mitarbeiter von SCL Brakes Division, eines der zahlreichen indischen Fertigungsunternehmen, die ihre Produktion einem Productivity Improvement Program unterzogen haben INDIEN: FOKUS PRODUKTIVITÄT WIRTSCHAFT. In Indiens boomendem Wirtschaftsklima müssen Hersteller ihre Kapazitäten stetig ausbauen –bei zugleich steigenden Kosten und Löhnen. Produktivität und Kostenbewusstsein haben daher höchste Priorität. Seit Anfang 2007 hat Sandvik Coromant mehr als 50 Productivity Improvement-Programme durchgeführt. Diesen Service bietet Sandvik Coromant Fertigungsunternehmen, die ihre gesamte Produktion analysieren und nach Verbesserungs- und Einsparungsmöglichkeiten suchen möchten. „2006 schickten wir zwei Kollegen zum Studium von Methoden zur Gesamt-Produktionsverbesserung in die USA – also nicht nur zur Bewältigung individueller Probleme oder Engpässe“, erklärt Hema Krishnamurthy, Productivity Team Leader bei Sandvik Coromant Indien. Das Arbeitsmodell fand starken Anklang bei Herstellern. Heute arbeiten sechs Productivity Improvement Program-Spezialisten für Sandvik Coromant Indien und decken sämtliche Regionen des Landes ab. „Das Interesse ist bei 30 METALWORKING WORLD allen Arten von Unternehmen groß, besonders groß scheint der Bedarf an Produktivitätsverbesserungen allerdings in der Autoindustrie zu sein“, sagt Krishnamurthy. Durch die Analyse bis der gesamten Produktion finden Sandvik Coromant-Mitarbeiter Gesamtlösungen, die zur höchsten Produktivität bei niedrigsten Kosten führen. „Von der Analyse bis zur Umsetzung brauchen wir nur einige Wochen, und die Kontrolle – sowie, falls nötig, Nachbesserung – ist einfach“, sagt Krishnamurthy. Robindranath Som, Verkaufsund Marketingleiter bei Sandvik Coromant Indien, meint, dass die Productivity ImprovementProgramme bei den Fertigungsunternehmen auch einen eigenen Dialog über Verbesserungen in Gang setzen. „Das Programm ermöglicht den Kunden, etablierte Prozesse neu zu überdenken und deutliche Gewinne zu erzielen“, sagt er. „Viele Kunden nehmen den Ansatz in den kontinuierlichen Prozess der Verbesserung ihrer Fertigungsprozesse auf.“ •TIB-Bucharest, 7. –11. Oktober, Bukarest, Rumänien •CIMES 08, 9. –13. Oktober, Peking, China •JIMTOF 08, 30. Oktober – 4. November, Tokio, Japan •Prodex 08, 18. – 22.November, Basel, Schweiz •Perform Racing, 11. – 13. Dezember, Orlando, USA VIELSEITIGE FACKEL F&E. Die Olympischen Sommerspiele in Peking wurden eingeleitet vom traditionellen Fackellauf, dem längsten in der Geschichte der Olympiade, auch geografisch gesehen. Klimaunterschiede und ein schwieriges Terrain setzten die China Aerospace Science and Industry Corporation, eine der F&E-Einheiten, die die Fackel entwickelten, besonders unter Druck. Es galt, eine Verbrennungstechnologie zu entwickeln, die diesen schwierigen Umständen Stand hielt. Das Ergebnis ist eine innovative zweiflammige Konstruktion, bei der ein Umlenkblech die Kammer in eine Hauptbrennkammer und eine Vorkammer unterteilt. Ein Teil des Brennstoffes erzeugt in der Brennkammer ausladende und züngelnde Flammen, während der Rest des Brennstoffes in der Vorkammer eine kleine, stetige Flamme unterhält. Die Vorkammer ist für ein kontinuierliches Brennen konstruiert, um ein ununterbrochenes Brennen der Fackel zu garantieren, auch wenn die Flammen in der Hauptkammer erlöschen. Die Konstruktion der olympischen Fackel stellte auch große Anforderungen an die Zerspanungswerkzeuge. Man arbeitete mit Sandvik CoromantLösungen. Nachdem man sich mit Struktur, Materialien und technologischen Anforderungen vertraut gemacht hatte, setzte Sandvik Coromant Vollhartmetall-Schaftfräser in kleinen Durchmessern sowie gedämpfte Fräser mit geringen Neigungen zu Vibrationen ein, die auch den härtesten Schlägen zu widerstehen. Xiong Yifei, Productivity Improvement-Ingenieur bei Sandvik Coromant China, erklärt: „Die HartmetallSchaftfräser sind mit einer neuen Beschichtungstechnik hergestellt, die die Intensität von Maschine und Schneide verbessert und mit deren Hilfe man Hohlräume bearbeiten kann. Und gedämpfte Fräser vom Typ CoroMill 390 spielten bei der Verbesserung der Prozesseffizienz und der Minderung der Produktionskosten eine aktive Rolle.“ Die olympische Fackel und die Werkzeuge, die ihre einzigartige Konstruktion ermöglichten: Ein CoroMill 390 (Mitte) und CoroMill Plura in verschiedenen Größen WENDEPLATTEN-RECYCLING BEI MERCEDES-BENZ UMWELT. Das Angebot von Sandvik Coromant Brasilien an Mercedes-Benz, die Rücknahme verbrauchter Hartmetall-Wendeplatten des Autoherstellers vollständig zu übernehmen, führte zu großen Verbesserungen im RecyclingProgramm des Unternehmens. Die brasilianische LKW- und Busfabrik von Mercedes-Benz in São Bernardo do Campo nahe São Paulo reagierte rasch und positiv auf das Angebot. „Es passt perfekt in unser ,Cleaner Production‘-Programm, das die Reduzierung von Abfällen und des Verbrauchs von Rohstoffen und Naturressourcen zum Ziel hat“, erklärt Alessandra Costa, verantwortlich für Umwelt- und Managementsysteme bei Mercedes-Benz Brasilien. Die Herstellung von Motoren und Achsen in São Bernardo produziert etwa 1,8 Tonnen verbrauchte Hartmetallwendeplatten jährlich. Vor Inanspruchnahme des Sandvik Coromant-Angebotes verkaufte Merzedes-Benz seine ausgedienten Wendeplatten an verschiedene Recyclingunternehmen. „Uns motivierte die Tatsache, dass das [Sandvik Coromant-] Programm speziell auf die Wiederverwertung verschlissener Wendeplatten zugeschnitten ist und dass es die juristischen Anforderungen der brasilianischen Gesetzgebung erfüllt“, sagt Costa. Sandvik Coromant führte sein Recyclingprgramm 1996 weltweit ein. Es wurde vom Markt sehr gut aufgenommen. Der Recycling-Service für ausgediente Hartmetallwendeplatten und Hartmetallwerkzeuge verwertet nicht-erneuerbare Ressourcen, indem die Rohstoffe wiederverwendet werden. 2006 nahm Sandvik Coromant in Brasilien eine proaktive Strategie auf: Man sucht Partner auf, die gewillt sind, ihre verschlissenen HartmetallWerkzeuge zu verkaufen. Die Partnerschaft mit Mercedes-Benz ist ein gutes Beispiel. Die eingesammelten Wendeplatten werden in einer speziell dafür errichteten Anlage in Indien recycelt. Das Werk ist nach ISO 9001 sowie gemäß den Umweltstandards ISO 14001 und OHSAS 18001 zertifiziert. Alessandra Costa, verantwortlich für Umwelt- und Managementsysteme bei Mercedes-Benz Brasilien NEUER TITAN-EXPERTE PRODUKTIVITÄTSMODELL FÜR MATE NEUE PRODUKTE. Im Herbst bekommt die Fräswerkzeug-Familie von Sandvik Coromant ein neues Mitglied. Der CoroMill 690 ist für die Bearbeitung von Titan optimiert, vor allem für das 2D-Konturenfräsen für die Luft- und Raumfahrtindustrie. Mit einer Kombination aus hoher Bearbeitungssicherheit und hohen Zerspanraten führt dieser Walzenstirnfräser bei Herstellern zu niedrigen Produktionskosten bei der Bearbeitung von Titanbauteilen. Mehr über den CoroMill 690 auf Seite 6 WIRTSCHAFT. Mate Precision Tooling in Anoka im US-Bundesstaat Minnesota hat ein eigenes Programm zur Produktivitätsverbesserung ins Leben gerufen, mit Sandvik Coromant als Vorbild. „Neue technische Lösungen möchte man bei Kunden schnell einführen, ohne den Produktionsfluss mehr als nötig zu unterbrechen“, erklärt John Dickes, Leiter der Fertigungstechnik bei Mate Precision Tooling. „Der Kunde soll sich nicht als Versuchskaninchen fühlen.“ Als führender Hersteller von Original- und Ersatzwerkzeugen für Stanzpressmaschinen erkannte Mate die Vorteile eines Produktivitätsverbesserungsprogramms aus erster Hand, als Sandvik CoromantMitarbeiter dem Unternehmen neue Hartmetallsorten vorschlugen. Das Productivity Improvement Program von Sandvik Coromant half Mate, die neue Sortentechnologie in sehr kurzer Zeit einzuführen, und inspirierte das Unternehmen zur Entwicklung eines ähnlichen Programms, genannt „the M-Team“. „Mit ‚the M-Team’ möchten wir neue Kunden gewinnen und die Loyalität befindlicher Kunden stärken, STÖRUNGSFREI FERTIGEN NEUE PRODUKTE. Wenn das grüne Licht leuchtet, weiß man, die Maschine läuft und macht Geld. Zwei neue Drehsorten, die Sandvik Coromant im Oktober auf den Markt bringt, sorgen genau hierfür. Die neuen Sorten, GC1125 und GC1515, sind mit Hilfe neuer technischer Lösungen entwickelt, die in scharfen Schneidkanten und dünnen Beschichtungen resultieren – perfekt zum Schlichten von Stahl und rostfreien Stählen. Beide Sorten sind mit brandneuen Beschichtungen versehen, die GC1125 eine superscharfe Schneidkante und GC1515 die Schneidkantenzähigkeit von PVD-Beschichtungen bei der Verschleißfestigkeit von CVD verleihen. Es gibt keine vergleichbaren Sorten auf dem Markt. Mehr über GC1515 und GC1125 auf Seite 16 indem wir Zusatznutzen in Form von Hilfestellungen bei Prozessverbesserungen bieten“, sagt Mate-Marketingleiter Joe Schneider. Ein zweites umfassenderes Productivity Improvement Program von Sandvik Coromant half Mate, neue Technologien einzuführen und Fertigungsmethoden zu ändern, was „Der Kunde soll sich nicht als Versuchskaninchen fühlen“ JOHN DICKES, MATE PRECISION TOOLING zu Einsparungen von rund 20 000 USDollar jährlich führte. Mate verwendet das Programm nun als Modell für die eigene Kundenarbeit. „Große Kunden sperren sich gegen Veränderungen“, stellt Dickes fest. „Es ist, als ob man versucht, ein Schiff zu wenden: Das geht nicht besonders schnell. Dieses Programm hat uns gezeigt, dass es möglich ist, wenn man genug Schlepper vor das Schiff spannt.“ METALWORKING WORLD 31 E T F Ä R K G N O I T K A N I , Schwung n io s lu Il d n u n o ti a it es um Grav t h e g n gesteuertes re n li h a a n -F re n d h a a d rb n te u h t s c g A Beim hysik, Uran P d n u piel für ie is e tr e B m in o e e n G e , n g h n a ti B e lrk a und Ma Berg- und T d in s r e b a m e ll a r Glücksgefühl. Vo pitzenklasse S Ingenieurkunst der 32 METALWORKING WORLD ES BEGANN U NTER TAGE Der Traum von der Ach terbahn ist und entsta Hunderte vo nd ungefähr n Jahren al zu der Zeit Eis-Rutschb t , als Kathari ahnen rund na die Große um St. Pete Später bess rs burg anlege erten Grube n ließ. indem sie P nunternehm rivatleute di en ihre Kas e Eisenbah sen auf, denen sons ne n nutzen lie t die Kohle ßen, mit transportier der Mauch t wurde. Ei Chunk Railr ne Fahrt au oad im US-S dauerte 30 f taat Pennsy Minuten, in lvania denen man Die Strecke auf etwa 16 gilt noch im 0 km/h ka mer als läng der Welt. m. ste Achterb ahn-Strecke Die erste ri chtige Ach terbahn jedo Ende des 19 ch wurde in . Jahrhunder den USA ts gebaut, man so schö und der Res n sagt – Ges t ist – wie chichte. Meisterstücke modernster Technik, und nicht Phantasie und Findigkeit, sondern Budgets und extrem hohe Sicherheitsstandards setzen den Konstrukteuren Grenzen. Innovationen gelangen deshalb bisweilen erst nach Jahren vom Reißbrett in den Vergnügungspark. Nach dem dritten Newtonschen Gesetz treten Kräfte immer paarweise auf. Wenn also ein Gegenstand auf einen anderen Kraft ausübt, dann gibt dieser eine entsprechende Kraft zurück. Der Sitz einer Berg- und Tal-Bahn übt auf den Passagier eine Zentripetalkraft aus; umgekehrt übt der Passagier eine Zentrifugalkraft, G-Kraft, auf den Sitz aus. Negative Zentrifugalkräfte, auch freier Fall genannt, verursachen ein Gefühl der Gewichtlosigkeit. AchterbahnFahrten bringen den Passagieren das Gefühl näher, das Astronauten oder Jagdflieger erleben. ACHTERBAHNEN SIND HEUTE in der Welt der Achterbahnen eine Legende. Obgleich Rentner, ist er noch immer aktiv im Ingenieur-Büro Stengel in München, das heute von Harald Wanner und Andreas Wild geführt wird. Weltweit gibt es mehr als 500 Stengel-Achterbahnen. Nummer 500 war die „Maverick“, eröffnet im vergangenen Jahr im Vergnügungspark Cedar Point in den USA. Stengels Karriere begann mit der Frage, ob er die statischen Berechnungen für eine Autoscooteranlage erstellen könnte. Danach war der Ingenieur am Bau von Deutschlands erster Stahlachterbahn, der Super Acht für das Münchner Oktoberfest 1964, beteiligt. Stengels wichtigste Entwicklung ist ein international anerkanntes und nach WERNER STENGEL IST Die Achterbahn ist für die meisten Menschen die einzige Möglichkeit, der Erlebnisswelt von Astronauten und Kampffliegern nahe zu kommen METALWORKING WORLD 33 ❯❯ ACHTERBAHN-FAHRT IM WELTRAUM Die neue Ares 1-Y-Rakete der NASA verwendet Achterbahn-Technologie in ihrem Sicherheitssystem. Das Orion-Ergess-System lässt einen Wagen, der sich auf einem 457 Meter langen Gleis bewegt, im Laufe von zwei Minuten von einer 100 Meter hohen Plattform an der Außenseite der Kapselluke in einen Sicherheitsbunker fallen. Die Konstruktionsarbeiten begannen in diesem Frühjahr, und der einzige große Unterschied ist, dass die NASA-Bahn die auf die Passagiere einwirkenden Beschleunigungskräfte, G-Kräfte, minimiert. Erste Tests sind für September 2012 geplant, wenn Ares eine unbemannte Expedition unternimmt. Das Gehäuse muss jedoch vorher für weitere Versuche fertig sein. ❯❯ DIN4112 patentiertes Gleis für Holzachterbahnen. Dafür erhielt er den Preis für „Außerordentliche Beiträge zur Gravitation“ des europäischen Achterbahn-Clubs. Harald Wanner erklärt: „Auf unseren Zeichentischen sind viele neue Formen entstanden, so der erste sichere Looping, der eine Klothoiden-Form [Kurven mit variierendem Radius] statt eines Kreises verwendet. Das Stengel-Team entwickelte auch den Zero-G-Roll, den Cobra Roll, den Dive Loop, den Batwing und den Stengel Dive.“ DIE KONSTRUKTION DER GLEISE ist für die Entwicklung spannender und sicherer Achterbahnen ausschlaggebend. „Viel Erfahrung und hochkomplizierte Mathematik sind nötig, um taugliche Gleisanlagen zu konstruieren und den Herstellern präzise Daten für die Kurven und die Installation zu liefern“, sagt Wanner. „Der Konstrukteur muss sich im Rahmen dessen bewegen, was die Technik zulässt und der menschliche Körper aushält, zugleich aber spannende Elemente wie Höhe, scharfe Kurven und Loopings einbauen.“ Great Coasters International in den USA baut und unterhält Holzachterbahnen. Bekannt ist das Unternehmen vor allem durch sein Modell GCII und seine Millennium Flyer-Züge. Chris Gray, eigenen Angaben zufolge seit dem 34 METALWORKING WORLD Achterbahn-Konstrukteure müssen sich im Rahmen dessen bewegen, was technisch und für Menschen physisch möglich ist, aber dennoch spannende Elemente wie Höhe, scharfe Kurven und Fälle einbauen achten Lebensjahr Fan von Berg- und Tal-Bahnen, ist Einkaufsleiter des Unternehmens, bevorzugt aber den Titel „Achterbahn-Besessener“. „Millennium Flyers bewegen sich schnell und geschmeidig von rechts nach links, wie ein Sattelschlepper mit 24 Anhängern. Jeder davon bewegt sich erst genau an dem Punkt, an dem der erste die Bewegung begonnen hat“, erklärt er. „So befindet man sich konstant auf dem äußersten Gleis, wodurch die Fahrt sanfter wird.“ Gray weiter: „Für jeden einzelnen Meter ist die G-Kraft für aufwärts, abwärts, rechts und links genau berechnet. Bei über drei G kann man bewusstlos werden. Einige Stahlachterbahnen erzeugen sechs G bei 210 km/h. Die größte Holzachterbahn der Welt, die Son of Beast in Ohio, kommt auf 140 km/h. Die ist allerdings nicht von uns.“ Man müsse außerdem berücksichtigen, dass die erzeugten Kräfte 20 Jahre lang tagtäglich auf die Konstruktion einwirkten. „Das ist der Grund, warum die Wartung ähnlich rigoros ist wie bei Flugzeugen. Täglich wird die Strecke abgelaufen, die Züge werden inspiziert und genaustens unter die Lupe genommen.“ Zu Simulationszwecken werden 80-Kilo-Sandsäcke als Passagiere in die Züge gesetzt. „Das sind die schnellsten Fahrten, die die Achterbahn erlebt, weil das Gewicht gleichmäßig verteilt ist“, erläutert Grey. der größten Berg- und Tal-Bahnen der Welt gebaut. Das Unternehmen, das 2007 sein vierzigjähriges Jubiläum feierte, bietet nicht weniger als zwölf verschiedene Achterbahn-Typen an. Bei etwa der Hälfte der Aufträge handelt es sich um Maßanfertigungen. Laut Roy Vocking, stellvertretender Vorstand, sind die Kosten das einzige Limit. Im Trend liegen derzeit Launch-Coaster, in denen die Passagiere innerhalb weniger Sekunden wie Raketen von Null auf bis zu 200 km/h beschleunigt werden. „Die hydraulischen Antriebssysteme haben wir vor fünf Jahren patentieren lassen. Sie entstanden aus der Arbeit mit dem Problem, Antriebe für Linearmotoren zu entwickeln, die zwei bis drei Megawatt erfordern.“ Technik und Spannung seien immer sorgfältig abgewogen, erklärt Vocking. „Der Schrecken entsteht in der Phantasie des Betrachters“, sagt er. „Die zulässigen GKräfte sind sämtlich durch strikte Standards vorgegeben. Die höchste Kraft ist abhängig von der Richtung, wackelnde Köpfe möchte man nicht sehen. Gute Achterbahnen bieten viele Richtungswechsel, aber die Fahrt muss sanft sein, daher ist die Gleisgeometrie sehr wichtig. Ausrüstung kann man extremen Kräften aussetzen, den menschlichen Körper aber nicht. Die Konstruktion einer Achterbahn kostet Hundertausende von Euro.“ Brendan Walker, erster „Nervenkitzel“-Ingenieur der Welt, hat, unterstützt vom Institut für Computerwissenschaften und Psychologie der Universität Nottingham, im Alton Towers-Vergnügungspark in Großbritannien Tests zum Thema Aufregung durchgeführt. Sein Interesse für das Thema war geweckt worden, als er zunächst ein Studium als Flugingenieur aufnahm und dann auf Industriedesign umstieg. Mit psychometrischen Tests, Kameras und HerzFrequenz-Messgeräten beobachtete er in Alton Towers die Passagiere in einer der größten Achterbahnen Europas, Oblivion – mit 55-Meter-Fall und einer Höchstgeschwindigkeit von 110 km/h sowie Gesamtkräften von 4,5 G . „Ich hatte erwartet, dass es Passagiere fasziniert, ihre eigenen physischen und psychischen Reaktionen zu beobachten. Für wartende Besucher sind die Videos mit schreienden Leuten mit angstverzerrten Gesichtern und offenkundig rasenden Herzen eine ausgezeichnete INTAMIN HAT EINIGE FASZINIERENDE REKORDE Achterbahnen sind per se Superlative. Die meisten RekordAchterbahnen gibt es in den USA. •DIE SCHNELLSTE, 206 km/h: Kingda Ka, im Six Flags Great Adventure, in New Jersey •DIE ÄLTESTE, 1902: Leap the Dips, Lakemont Park, in Pennsylvania •DIE VERRÜCKTESTE, eine 60 Meter hohe Turm- Achterbahn: Sie war am 300 Meter hohen Stratosphere Tower in Las Vegas, Nevada, befestigt •DER TIEFSTE FALL, 127 Meter: Kingda Ka, Six Flags Great Adventure, in New Jersey Aber einen Rekord hält Japan: •DIE LÄNGSTE FAHRT, 2 479 Meter: Steel Dragon 2000, im Nagashima Spa Land in Mie www.coasterclub.org Im Trend liegen derzeit Launch-Coaster, in denen die Passagiere innerhalb von Sekunden von 0 auf 200 km/h beschleunigt werden Unterhaltung“, sagt er. „Da die Bahnen größer und schneller geworden sind und die Sicherheitsbestimmungen zugleich strenger, ist das Mitgefühl zwischen Betrachter und Betroffenem so gut wie verschwunden. Ich möchte diese Lücke technologisch schließen. Auf der internationalen Computer Human Interaction-Konferenz in Florenz im April habe ich darüber eine Studie vorgestellt.“ „Für jeden einzelnen Meter ist die G-Kraft für aufwärts, abwärts, rechts und links genau berechnet. Bei über drei G kann man bewusstlos werden“ WALKERS KOMMT DARIN zu dem Ergebnis, dass sich Achterbahn-Passagiere in zwei Kategorien aufteilen lassen: • Solche, die vor dem Start (beim Schlangestehen und Start) Aufregung aufbauen, während der Fahrt traumatisch reagieren und hinterher Erleichterung und Euphorie (darüber, dass sie überlebt haben) zeigen. • Solche, die vor dem Start Begeisterung und Vorfreude zeigen, das gesamte Erlebnis genießen und enttäuscht sind, wenn es vorbei ist. Die höchsten Erregungslevel wurden dabei während des Schlangestehens erreicht, ganz kurz vor dem Start, und nicht während der Fahrt selbst. Wer im Geschäft vorn bleiben möchte, muss ständig neue Ideen entwickeln. 2007 kreierte Intamin den ZacSpin, eine Vertikalachterbahn auf kleiner Grundfläche, in der sich die Passagiere kopfüber drehend in den freien Fall geschickt werden. Roy Vocking selbst hat ein Faible für die Intamin-Bahn Furius Baco im Port Aventura-Park in Spanien. „Sie ist unglaublich witzig. Schnell und tief. Auch Stealth im britischen Thorpe Park mag ich gerne, das ist ein kurzer, prägnanter, niedlicher Launch-Coaster. Und nichts geht über Holzachterbahnen, da schlägt einem das Herz ganz schön oft bis zum Hals.“ JANE GARNER METALWORKING WORLD 35 Dann haben wir ein smartes Angebot für Sie! Print n:o C-5000:528 GER/01 © AB Sandvik Coromant 2008:3 Sie kaufen eine neue Maschine? ANG EBO T! CN AM COR DRE TI HM S Je ATI ASC O tz t n NSZ HIN EI E ur T: no 4 ch Ja 3 hr Ja e hr e! ! Es gibt einen ganz einfachen Grund, weshalb wir von Sandvik Coromant in der Metallzerspanung weltweit führend sind: Wir verbessern die Produktivität unserer Kunden. Planen zahlt sich aus. Je gründlicher Sie Ihre Investition planen, desto höher sind Ihre langfristigen Erträge. Wir können Ihnen von Anfang an dabei helfen, Ihre Maschinen so auszurüsten, dass sich Ihre Produktivität und Ihre Anlagenrendite nachhaltig verbessern und sich Ihre Maschine schneller amortisiert. Wie viel können Sie sparen? Einfach unseren Payback-Rechner unter www.payback-calculator.com ausprobieren. www.coromant.sandvik.com Fragen Sie den für Sie zuständigen Außendienstmitarbeiter von Sandvik Coromant, was unser Erstausrüstungs-Service für Sie tun kann. Es könnte die smarteste Frage dieses Jahres sein. Think smart | Work smart | Earn smart.
