Einpressen von Lagerbuchsen

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Albrecht Fertigungssysteme GmbH
Leistungsspektrum
Entwicklung- und
Konstruktion
mechanische Konstruktion und Bauteilberechnung
mit 3D - ProEngineer Wildfire
Umsetzung Ihrer Aufgabenstellung vom
Konzept bis zur Werkstattzeichnung
Dichtheitsprüfanlagen
Komplexe Anlagentechnik für verschiedene
Lecktestverfahren
Unter- Wasser- Prüfung
Differenzdruckverfahren
Durchflussprüfung ( Volumenstrom und
Massenstrom )
Spürgas- Methode (Helium, Wasserstoff )
Signieren und Markieren
Nadelprägen, Ritzprägen
Elektrolytisch Signieren
Lasersignieren
Gravieren
Identifizieren
Klarschrift
Barcode
Datamatrix
Vision Control
Montage
Drehmoment/ Drehwinkel-Verschraubung
Streckgrenzenverschraubung
Einpressen
Kleben
Handling
Werkstückzuführung
Rollenbänder
Greif-Portale
Roboter
Automation
SPS-Steuerungen
Programmierung
Datenbanken
Visualisierung
Roboterprogrammierung
Spannvorrichtungen
mechanische und hydraulische Spannvorrichtungen
Montagevorrichtungen für manuelle Montagen
Schweiß- und Lötvorrichtungen
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Fertigung
CNC 5-Achs-Bearbeitung bis
X=1250mm ( DMU 125P )
CNC-Fräsbearbeiten ( DMU 60 )
CNC-Drehen ( Gildemeister NEF plus 500 )
konventionell Bohren, Drehen, Schleifen
kalt brünieren, härten
Service
Maschinenwartung und Instandhaltung
Retrofit - Lösungen mit moderner Steuerungstechnik
CNC - Programmierung
Unsere Leistungen basieren auf den Erfolgen von 20 Jahren Sondermaschinenbau.
Bewährte Technik gepaart mit innovativen technischen Konzepten und hoher
Qualität - darauf bauen wir.
Fragen Sie uns an - wir sind Ihr Partner.
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ALBRECH FERTIGUNGSSYSTEME GmbH
KRÜMMLING 2
99734 NORDHAUSEN
Tel.: 03631 4336 0
Fax. 03631 4336 22
mail : [email protected]
www.albrecht-fertigungsysteme.de
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Einpressen von Pleuelbuchsen
Die universelle 4-Stationen-Rundtaktanlage dient zum Einpressen
und Kalibrieren der Lagerbuchsen im „kleinen Auge“ bei
verschiedenen PKW – Pleuelstangen.
Die Buchsen werden automatisch zugeführt.
Das Einlegen und Entnehmen der Pleuelstangen erfolgt manuell.
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Die Bedienung mit Anwahl der
Einrichtfunktionen sowie der
Betriebsarten erfolgt über das
Operator-Panel
Ansicht kurz
vor dem Einpressen
Schieber für die
Buchseneinführung
steht noch in
Grundstellung
Ansicht während
dem Einpressen
Schieber für die
Buchseneinführung
führt die Buchse und
verhindert das
Aufschieben von
Grat
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Die Überwachung der Einpresskraft
erfolgt durch Messung der Kraft –
Weg – Kurve.
Hierzu ist am Einpressstempel ein
Kraftsensor sowie ein
Wegaufnehmer eingebaut.
Die Messkurve muss die
definierten Fenster durchlaufen,
wenn der Einpressvorgang den
vorgegebenen Bedingungen
entspricht.
Fehler an Buchse oder Pleuel
(z.B. zu große Bohrung) werden so
ausgeschlossen.
Kraft
F
Weg
s
Wegaufnehmer
Laser - Lichtschranke
Abfrage für Buchse am
Dorn in „ i.O.-Lage“
Einpressdorn
Pleuel
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Da die Buchsen sowohl trapezförmig sein können als auch vorgestanzte Ölbohrungen oder
einen Stoß aufweisen können, muss ein ausgerichtetes Einpressen gewährleistet werden.
Deshalb befindet sich am Zuführhandling für die Buchsen eine Ausrichtstation, die die Buchse
an einer Laserlichtschranke vorbeidreht.
Dabei wird das Ausrichtmerkmal erfasst (Bohrung / schräge Kante / Schlitz) und durch
programmgesteuertes Drehen entsprechend ausgerichtet.
Und
Die lagerichtige Zuführung bis zur Übernahme durch das Zuführhandling erfolgt
durch einen Schwingfördertopf.
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Fügen von Läuferpaketen durch Verkleben
nach Induktionserwärmung
In einigen Fällen sind die
Aufgabenstellungen, für die wir in
unserer täglichen Praxis gemeinsam
mit unseren Kunden Lösungen
entwickeln, sowohl für unsere
Auftraggeber als auch für uns
technologisches Neuland.
So zum Beispiel die abgebildete 3Stationen-Rundtaktmaschine für
einen Kunden der Elektromotorenbranche.
Die zu bearbeitenden Läuferpakete
bestehen aus übereinanderliegenden
Blechscheiben, die mit einem s.g.
Verback - Lack beschichtet sind.
Durch Erwärmung schmilzt dieser
und die Bleche kleben nach dem
Erkalten zusammen.
Dies muss unter einem Pressdruck
von 20-50kN erfolgen und die
Pakethöhe muss innerhalb einer
bestimmten Toleranz liegen.
Die Erwärmung erfolgt mit Hilfe eines
wassergekühlten Hochfrequenz –
Innen – Induktors.
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Die Induktionserwärmung
erfolgt mit einem mit Teflon
ummantelten wendelförmigen
Induktor und einem
Mittelfrequenzgenerator der
Fa. HIMMEL.
Ablauf der Bearbeitung
Station 1
- Läuferpaket manuell einlegen
- hydraulisches Spannen
- hydraulisches Ausrichten mit
einfahrendem Dorn
- Pakethöhe messen / korrigieren
Station 2
- Induktor einfahren
- Erwärmungsprogramm
- Induktor ausfahren
Station 3
-
Wasserspülkopf einfahren
Kühlprogramm
Wasserspülkopf ausfahren
Paket entspannen
Paket auswerfen auf
Auslauf - Förderer
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Einpressen von Lagerbuchsen
Mit dieser hydraulischen Montagepresse werden je 3
Lagerbuchsen in einen bearbeiteten Achskörper eingepresst.
Da zwei der Lagerbuchsen keinen festen Außenmantel besitzen,
sondern direkt mit dem Elastomer in die Passungen des
Achskörpers eingepresst werden, ist die Einhaltung der
Einpresstiefe ein schwer zu beherrschender Parameter.
Daher wird durch Schieber nach dem Pressen das tolerierte Maß
automatisch kontrolliert. Bei Unterschreitung des Sollmaßes erfolgt
ein automatisches Nachpressen.
Die dritte Buchse hat einen Aluminium – Mantel, wobei hier als
zusätzliches Qualitätsmerkmal die Einpresskraft kontrolliert wird.
Dies erfolgt indirekt durch Überwachung des hydraulischen
Druckes am Einpress-Stempel, der seinen Minimalwert nicht
unterschreiten darf.
Linke und rechte Anlage werden durch eine gemeinsame SPS
gesteuert und durch ein leistungsstarkes Hydraulikaggregat
versorgt.
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Die einzupressenden Buchsen werden manuell aufgesteckt.
Um Fehler zu vermeiden, werden die Buchsenlängen durch Lichttaster abgefragt,
so dass eine Verwechslung oder ein Pressen ohne Bestückung verhindert wird.
Dann wird durch den Bediener das Achsteil eingelegt und der Zyklus gestartet.
Durch das Anlegen eines hydraulischen Unterstützungselements wird vermieden,
dass zu starke Verformungen in das Gussteil eingebracht werden.
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Schraubanlagen
Einfache Schraubanlagen sind erforderlich, wenn es z.B. wie hier darum geht,
vor der Dichtheitsprüfung eine Verschlussschraube in ein fertig bearbeitetes
Getriebegehäuse zu montieren.
Immerhin 50 Nm muss die pneumatische Abschalt-Schraubspindel mit
vorgelagertem Planetengetriebe hier aufbringen.
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Das Bild zeigt eine einfache Lagerdeckel-Schraubanlage kombiniert mit
dem Arbeitsgang Verschlussdeckel einpressen.
Hier kommen servoelektrische Schraubspindeln mit Drehmomentabschaltung
bei gleichzeitiger Winkelkontrolle zum Einsatz.
Die Schrauber haben eine manuelle Abstandsverstellung und werden von
Hand längs über dem Zylinderkopf geführt.
Das Aufsetzen auf die Schrauben und wieder Hochfahren erfolgt pneumatisch
auf Tastendruck.
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Dieser Schrauber hängt an einem
Säulen – Schwenkkran mit
Balancer als Gewichtsausgleich.
Um eine stabile waagerechte Lage
beim Verschrauben der Achsmutter
zu erreichen, ist die Aufhängung in
senkrechter Richtung an zwei
kugelgelagerten Säulen ausgeführt.
Das Drehmoment wird durch eine
Abstützung am Montagewagen
abgefangen.
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Für das Verschrauben des Radflansches an der Lagernabe wird dieser 6Spindel-Schrauber benötigt.
An diesem Arbeitsplatz, der mit einem Rundtisch versehen ist, wird zunächst
auf der Station 1 mit einem Schwenkkran das Werkstück aufgesetzt und
vormontiert.
Dann wird es unter den Schrauber geschwenkt und drehmomentgesteuert
verschraubt.
Nach dem Verschrauben wird es über Rollenband dem Montagearbeitsplatz
zugeführt.
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Die Bilder zeigen eine komplette Montageanlage für Rumpfmotoren, für
die wir gemeinsam mit Desoutter / Georges Renault die gesamte
Schraubtechnik mit mehreren 1-Spindel-, 2-Spindel- und teilweise auch
handgeführten Schraubern konzipiert und geliefert haben.
Die Schrauber sind an kugelgeführten Aufhängungen mit
pneumatischen Balancern geführt und können aus dem Arbeitsbereich
ausgeschwenkt werden.
Dies garantiert einerseits eine optimale Zugänglichkeit an den Montagearbeitsplätzen, andererseits eine exakte Führung, ausgezeichneten
Leichtlauf bei manueller Positionierung und hoher Drehmomentstabilität
der Schrauber.
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Detail der Schrauberaufhängung bei der Montage
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universelle Zylinderkopf – Lagerdeckel - Schraubanlage
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Für die Montage kleiner Stückzahlen
beim Serienanlauf oder bei Prototypen
war eine universelle programmierbare
Schraubstation zu konzipieren.
Die Anlage verfügt über 2 jeweils in Xund Y- Richtung über dem Zylinderkopf
getrennt verfahrbare Schraubachsen.
Zusätzlich wird der Werkstücktisch
programmgesteuert positioniert,
so dass eine maximale
Überdeckung aller möglichen
Schraubpositionen erfolgt.
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Die eingesetzte modulare Schraubtechnik
von DESOUTTER / GEORGES RENAULT
setzt derzeit technische Maßstäbe.
Das digitale Konzept der Messung von
Drehmoment und Drehwinkel garantiert
exakte Schraubergebnisse.
Aufzeichnung von Schraubkurven sowie
integrierte statistische Auswertungen
erleichtern die Festlegung und
Überwachung der prozessrelevanten
Schraubparameter.
Schraubverfahren:
- Drehmoment / Winkelkontrolle
- Winkel / Drehmomentkontrolle
- Winkel+Moment+Gradient
- Drehmoment halten
- Reibmoment
- Streckgrenzengesteuert
- synchron für mehrere Kanäle
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Schraub- und Signieranlagen
für Nockenwellen – Lagerdeckel
Der Zylinderkopf wird manuell auf den
Werkstücktisch aufgesetzt und mit
Lagerdeckeln und Schrauben bestückt.
Dann wird das vormontierte Werkstück mit
der Positionierachse des Werkstücktisches unter die parallel und synchron
arbeitenden Schraubspindeln verfahren
und von innen nach außen verschraubt.
Um den relativ kleinen Schraubenabstand
mit dem 2-Spindel-Schrauber zu
erreichen, sind die Spindeln hier
konstruktiv übereinander angeordnet.
Nach erfolgter i.O.-Verschraubung aller
Lagerdeckel verfährt der
Werkstückschlitten unter den
Nadelpräger, der die einzelnen
Lagerdeckel entsprechend
Kundenvorschrift automatisch signiert.
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Eine ähnliche Anlage zeigt das obere Bild. Die Zylinderköpfe werden hier aus
Taktzeitgründen wechselseitig an 2 Werkstücktischen vormontiert.
Während der Zylinderkopf am Einzug A verschraubt und nach dem Verschrauben signiert
wird, wird auf Einzug B der nächste Zylinderkopf vorbereitet.
Die Schraubspindeln und der Signierkopf verfahren jeweils auf die entsprechenden
Positionen.
Entschrauben mit Pneumatikspindeln
Im technologischen Ablauf wird
nach dem Fertigbearbeiten der
Nockenwellen – Lagergassen
der Zylinderkopf wieder demontiert.
Hierzu dient die rechts abgebildete Entschraubanlage, die
mit pneumatischen Spindeln
bestückt ist.
Das Prinzip der wechselseitigen
Bearbeitung Einzug A / Einzug
B wurde auch hier angewandt.
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pneumatische Schraubanlage für Stehbolzen
am TT- Spoiler
In Zusammenarbeit mit der Gießerei haben wir als ein wichtiger
Partner in der Kette der Zulieferer bei der Serieneinführung des
Heckspoilers mitgearbeitet.
Die ersten 10.000 Prototypen des Spoiler – Grundträgers wurden
nach dem Giessen auf unserer 5-Achs-Fräsmaschine auf einer von
uns hierzu konstruierten und gefertigten hydraulischen Spannvorrichtung bearbeitet.
Für die nachfolgende Serienfertigung haben wir einige wichtige
Fertigungseinrichtungen entwickelt und geliefert.
So z.B. zwei Nadelpräge –
Der als Druckgussteil gefertigte Grundträger des Spoilers wird zunächst anSigniereinrichtungen,
Messvorrichtungen und
den Anschraubflächen bearbeitet.
Lehren und die hier
Danach erfolgt vor dem Umschäumen das Einschrauben der drei
Befestigungsbolzen.
beschriebene Schraubanlage für die Stehbolzen.
Dieser Schraubvorgang erfolgt im Arbeitsablauf neben der Bearbeitung, d.h.
es erfolgt ein manuelles Einlegen und Entnehmen.
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Der Einschraubvorgang wird
hier durch 3 pneumatische
Abschaltschrauber
ausgeführt.
Neben dem Abschaltmoment
wird durch Initiatoren die
Einschraubtiefe überwacht.
Die Stehbolzen und der
Spoilergrundkörper werden
manuell zugeführt.
Die Anlage ist in Ihrer
Konzeption robust und
einfach und der
Bearbeitungsaufgabe
angemessen.
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Einfache Signieranlagen
Diese universelle
Nadelprägeanlage besitzt
einen TELESIS – TMP3100Signierkopf mit 50 x 152 mm
Signierfläche und einer
Prägegeschwindigkeit von bis
zu 4 Zeichen / sec. .
Der Prägekopf wird
pneumatisch von oben nach
unten verfahren, die Lage
und Größe des Hubes kann
eingestellt werden.
Auf dem universellen
Werkstücktisch können
entsprechende Aufnahmen
für Werkstücke adaptiert
werden.
Die Bedienung erfolgt mittels
2-Hand-Taster.
Die Steuereinheit des
Prägers ist in den
Schaltschrank eingebaut.
Die hinterlegten
Signierprogramme sind von
außen mit Wahlschalter
anwählbar.
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Diese Bilder zeigen einen
einfachen Signierer für ein
Zylinderkopf-Rohteil.
Hier wird die für die weitere
Teileverfolgung wichtige
Nummer mit Herstellkennung,
Kalenderwoche, Wochentag
und Zählnummer geprägt.
Hier wurde ein Prägekopf
TMP1700 der Fa. TELESIS mit
einem Prägefeld von 64x38 mm
eingesetzt.
Die richtige Werkstücklage beim
manuellen Aufsetzen wird durch
Näherungsinitiatoren überwacht.
Eine Werkstückspannung ist nicht
erforderlich.
Auch hier ist die Steuereinheit in
den Schaltschrank eingebaut.
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Auch hier ist eine einfache
Signierstation abgebildet.
Die Steuereinheit wurde hier in
die Schublade des Untergestells
eingebaut.
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Signieranlagen für Bremsscheiben
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Dichtheitsprüfanlage - Unterwasserprüfung
Dieses Unterwasser –
Prüfbecken ist als universelle
Anlage konzipiert:
Beckengröße 2,2 x 1,35 x 0,8m
Schwenkeinrichtung  120°
3 Pneumatik- Verschlusskreise
3 Hydraulik – Verschlusskreise
4 Prüfkreise
Für die Prüfung wird eine
entsprechende Verschlussvorrichtung aufgebaut und an
die Versorgungsleitungen
mittels Steckkupplungen
angeschlossen.
Mit einer hydraulischen
Absenkgabel wird die
Vorrichtung unter Wasser
getaucht.
Durch eine hydraulisch
getriebene Schwenkachse
kann die gesamte Vorrichtung
während der Sichtprüfung um
 120° geschwenkt werden.
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Aufgebaute Prüfvorrichtungen
für V-Kurbelgehäuse
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Dichtheitsprüfanlage - Unterwasserprüfung
Diese universelle Anlage für die
Dichtheitsprüfung im
Differenzdruckverfahren hat
zusätzlich für die Lecksuche
unter Wasser ein Tauchbecken.
Die Vorrichtungen sind austauschbar.
Sie werden einfach in die
gabelförmigen Arme der Hubund Ansenkeinrichtung eingehangen und über Steckkupplungen an die Pneumatik
angeschlossen.
Zusätzlich läst sich die eingehangene Vorrichtung nach dem
Abtauchen um ihre Achse
schwenken, so dass eine
optimale Inspektion und Suche
möglich ist.
Bei der Serienprüfung im
Differenzdruck-Verfahren wird
das Werkstück nur auf den
pneumatischen Werkstückschlitten aufgesetzt und dann
automatisch in die Abdichtvorrichtung eingezogen.
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Anfahrtsskizze
Richtung Magdeburg
B80
Richtung Seesen/
Göttingen B243
Richtung Heiligenstadt/ Kassel A38
Halle/ Halle/
Richtung Sondershausen/ Erfurt
B4
Albrecht Fertigungssyteme GmbH
Krümmling 2
99734 Nordhausen / OT Steinbrücken
Tel.: 03631 4336 0
Fax 03631 4336 22
Mail: [email protected]
Richtung
Halle/
Leipzig
A38

Einpressen von Lagerbuchsen

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